Aplikatory kleju topliwego EB 60 Flex

Aplikatory kleju topliwego EB 60 Flex Instrukcja 7179587_03 - Polish - Wydanie 11/14 NORDSON ENGINEERING GMBH LÜNEBURG GERMANY

7133354 7133515 7150056 7150086 Uwaga Dokument niniejszy dotyczy produktów o numerach katalogowych (P/N) wymienionych poniżej: www.nordson.com Opisywane urządzenie podlega regulacjom unijnym zgodnie z dyrektywą WEEE (2002/96/WE). Informacje o właściwych procedurach utylizacji urządzenia znajdują się na stronie internetowej www.nordson.com. Numer zamówieniowy P/N = Numer katalogowy produktu firmy Nordson Uwaga Niniejsza publikacja firmy Nordson Corporation jest chroniona prawami autorskimi. Copyright 2013. Żadna część niniejszego dokumentu nie może być kopiowana, powielana ani tłumaczona na inny język bez uprzedniej pisemnej zgody firmy Nordson Corporation. Informacje zawarte w tej publikacji mogą podlegać zmianom bez powiadamiania. 2014. Wszystkie prawa zastrzeżone. - Tłumaczenie oryginalnej instrukcji obsługi - Znaki towarowe AccuJet, AeroCharge, Apogee, AquaGuard, Asymtek, Automove, Autotech, Baitgun, Blue Box, Bowtie, Build-A-Part, CanWorks, Century, CF, CleanSleeve, CleanSpray, Color-on-Demand, ColorMax, Control Coat, Coolwave, Cross-Cut, cscan+, Dage, Dispensejet, DispenseMate, DuraBlue, DuraDrum, Durafiber, DuraPail, Dura-Screen, Durasystem, Easy Coat, Easymove Plus, Ecodry, Econo-Coat, e.dot, EFD, Emerald, Encore, ESP, e stylized, ETI-stylized, Excel 2000, Fibrijet, Fillmaster, FlexiCoat, Flexi-Spray, Flex-O-Coat, Flow Sentry, Fluidmove, FoamMelt, FoamMix, Fulfill, GreenUV, HDLV, Heli-flow, Helix, Horizon, Hot Shot, icontrol, idry, iflow, Isocoil, Isocore, Iso-Flo, itrax, JR, KB30, Kinetix, LEAN CELL, Little Squirt, LogiComm, Magnastatic, March, Maverick, MEG, Meltex, Microcoat, Micromark, Micromedics, MicroSet, Millenium, Mini Squirt, Moist-Cure, Mountaingate, MultiScan, Nordson, Optimum, Package of Values, PatternView, PermaFlo, PicoDot, PluraFoam, Porous Coat, PowderGrid, Powderware, Precisecoat, PRIMARC, Printplus, Prism, ProBlue, Prodigy, Pro-Flo, ProLink, Pro-Meter, Pro-Stream, RBX, Rhino, Saturn, Saturn with rings, Scoreguard, SC5, S. design stylized, Seal Sentry, Select Charge, Select Coat, Select Cure, Signature, Slautterback, Smart-Coat, Solder Plus, Spectrum, Speed-Coat, Spraymelt, Spray Squirt, Super Squirt, SureBead, Sure Clean, Sure Coat, Sure-Max, Sure Wrap, Tela-Therm, Tracking Plus, TRAK, Trends, Tribomatic, TrueBlue, TrueCoat, Tubesetter, Ultra, UniScan, UpTime, u-tah, Value Plastics, Vantage, Veritec, VersaBlue, Versa-Coat, VersaDrum, VersaPail, Versa-Screen, Versa-Spray, VP Quick Fit, Walcom, Watermark, When you expect more. są zastrzeżonymi znakami towarowymi - - firmy Nordson Corporation. Accubar, Active Nozzle, Advanced Plasma Systems, AeroDeck, AeroWash, AltaBlue, AltaSlot, Alta Spray, AquaCure, Artiste, ATS, Auto-Flo, AutoScan, Axiom, Best Choice, BetterBook, Blue Series, Bravura, CanNeck, CanPro, Celero, Chameleon, Champion, Check Mate, ClassicBlue, Classic IX, Clean Coat, Cobalt, ContourCoat, Controlled Fiberization, Control Weave, CPX, cselect, Cyclo-Kinetic, DispensLink, DropCure, Dry Cure, DuraBraid, DuraCoat, e.dot+, E-Nordson, Easy Clean, EasyOn, EasyPW, Eclipse, Equalizer, Equi=Bead, Exchange Plus, FillEasy, Fill Sentry, Flow Coat, Fluxplus, G-Net, G-Site, Get Green With Blue, Gluie, Ink-Dot, IntelliJet, ion, Iso-Flex, itrend, KVLP, Lacquer Cure, Maxima, Mesa, MicroFin, MicroMax, Mikros, MiniBlue, MiniEdge, Minimeter, MonoCure, Multifil, MultiScan, Myritex, Nano, NexJet, OmniScan, OptiMix, OptiStroke, Origin, Partnership+Plus, PatternJet, PatternPro, PCI, Pinnacle, Plasmod, PluraMix, Powder Pilot, Powder Port, Powercure, Process Sentry, Pulse Spray, PURBlue, PURJet, PurTech, Quad Cure, Ready Coat, RediCoat, RollVIA, Royal Blue, Select Series, Sensomatic, Shaftshield, SheetAire, Smart, Smartfil, SolidBlue, Spectral, Spectronic, SpeedKing, Spray Works, StediFlo, Summit, Sure Brand, SureFoam, SureMix, SureSeal, Swirl Coat, TAH, Tempus, ThruWave, TinyCure, Trade Plus, Trilogy, Ultra FoamMix, UltraMax, Ultrasaver, Ultrasmart, Universal, ValueMate, Versa, Viper, Vista, WebCure, YESTECH, 2 Rings (Design) zą znakami towarowymi - - firmy Nordson Corporation. Oznaczenia i znaki towarowe, występujące w tym dokumencie, mogą być znakami firmowymi. Ich użycie przez osoby trzecie do własnych celów może prowadzić do naruszenia prawa ich właścicieli.

Spis treści I Spis treści Nordson International... O 1 Europe... O 1 Distributors in Eastern & Southern Europe... O 1 Outside Europe... O 2 Africa / Middle East... O 2 Asia / Australia / Latin America... O 2 China... O 2 Japan... O 2 North America... O 2 Zasady bezpiecznej eksploatacji... 1 Naklejki i etykiety ostrzegawcze... 1 Wprowadzenie... 2 Przeznaczenie... 2 Zalecane środowisko pracy... 2 Przykłady użycia niezgodnego z przeznaczeniem... 2 Zamiana wałka na dyszę szczelinową... 3 Pozostałe zagrożenia... 3 Uwagi dotyczące instrukcji obsługi... 4 Definicje pojęć... 4 Tabliczka znamionowa aplikatora... 5 Tabliczka znamionowa skrzynki sterowniczej... 5 Opis wyposażenia i działania... 6 Przepływ kleju... 9 Regulacja szerokości aplikacji za pomocą silnika... 9 Korek dyszy (z napędem pneumatycznym)... 9 Regulacja szerokości aplikacji kołem ręcznym... 9 Korek dyszy (z uchwytem)... 9 Ogrzewanie... 9 Moduł sterowania... 10 Skrzynka sterownicza... 10 Udostępnienie elektrozaworu... 10 Interfejs Udostępnienie silnika / Tryby pracy (XS2)... 10 Opcjonalny interfejs FieldBus... 10 Panel operatorski... 10

II Spis treści Instalacja... 11 Rozpakowanie... 11 Transport... 11 Przechowywanie... 11 Utylizacja... 11 Wymagania dotyczące wolnego miejsca... 12 Odprowadzanie oparów kleju... 13 Wybór płytki ruchomej... 13 Montaż... 13 Ustawienie aplikatora... 15 Model lewostronny... 15 Model prawostronny... 15 Montaż aplikatora na maszynie nadrzędnej... 16 Regulacja wysokości i kąta natarcia... 17 Okleinowanie krawędzi... 17 Okleinowanie powierzchni... 18 Połączenia elektryczne... 19 Prowadzenie kabli... 19 Magistrala CAN: zabezpieczenie połączeń wtykowych... 19 Podłączanie elektrozaworu (moduł sterowania)... 19 Regulacja i podłączanie wyłączników zbliżeniowych (korek dyszy)... 19 Podłączanie grzałki... 20 Podłączanie aplikatora, skrzynki sterowniczej i panelu operatorskiego... 20 Połączenia pneumatyczne... 21 Praca z nieolejonym sprężonym powietrzem... 21 Uzdatnianie sprężonego powietrza... 21 Podłączanie sprężonego powietrza... 21 Podłączanie węża ogrzewanego... 22 Użycie drugiego klucza płaskiego... 22 Podłączanie... 22 Rozłączanie... 22 Rozprężanie ciśnienia kleju... 23 O czym musi wiedzieć programista... 23 Przed rozpoczęciem produkcji... 23

Spis treści III Obsługa... 24 Materiały poliuretanowe (PUR)... 24 Nastawianie temperatur... 25 Maksymalna temperatura robocza... 25 Kleje poliuretanowe (PUR)... 25 System gotowy... 25 Warunki konieczne regulacji szerokości aplikacji kołem ręcznym... 25 Warunki konieczne regulacji szerokości aplikacji za pomocą silnika... 25 Kalibracja wyświetlacza "Szerokość aplikacji" (kołem ręcznym). 26 Opis panelu sterowania... 26 Elementy na ekranach panelu sterowania... 28 Sygnalizator i symbol baterii... 28 Przyciski nawigacyjne... 28 Okno wprowadzania danych... 28 Pierwsze uruchomienie (z panelu sterowania)... 29 Ustawianie parametrów... 29 Margines bezpieczeństwa... 29 Wiersz informacji: wprowadzanie tekstu... 29 Ograniczenie szerokości aplikacji... 30 Wybór opcji sterowania (z opcją magistrali)... 31 Ustawianie szerokości aplikacji (kołem ręcznym)... 32 Ustawianie szerokości aplikacji (na panelu sterowania)... 33 Dokładność wyświetlacza... 33 Otwieranie i zamykanie dyszy (regulacja szerokości)... 33 Za pomocą przycisków ze strzałkami... 33 Za pomocą pola numerycznego... 34 Kolejność czynności podczas regulacji szerokości za pomocą pola numerycznego... 34 Regulacja precyzyjna... 35 Zapisywanie/wczytywanie szerokości aplikacji... 36 Zapisywanie... 36 Wczytywanie... 36 Wczytywanie zapisanych szerokości aplikacji... 37 Wczytywanie specjalnych szerokości aplikacji... 37 Udostępnianie elektrozaworu modułu sterowania nakładaniem. 38 Maksymalna szerokość szczeliny (Największa szerokość aplikacji / położenie serwisowe)... 38 Minimalna szerokość szczeliny (najmniejsza szerokość aplikacji) 39 Zamykanie korka dyszy za pomocą przycisku na panelu sterowania (całkowite zamknięcie aplikatora)... 39 Kod konfiguracji oprogramowania... 40 Resetowanie do ustawień domyślnych Nordson... 40 Codzienne wyłączanie urządzenia... 40

IV Spis treści Konserwacja... 41 Materiały eksploatacyjne... 41 Obsługa bieżąca... 42 Oględziny pod kątem uszkodzeń zewnętrznych... 43 Czyszczenie z zewnątrz... 43 Czyszczenie panelu sterowania... 43 Zmiana typu materiału... 44 Płukanie klejem... 44 Płukanie codzienne... 44 Płukanie środkiem czyszczącym... 45 Kontrola modułu sterowania... 46 Wymiana modułu sterowania... 46 Demontaż modułu sterowania... 46 Montaż modułu sterowania... 47 Demontaż dyszy... 48 Model z silnikiem... 48 Model z kółkiem ręcznym... 49 Demontaż całej dyszy... 50 Czyszczenie dyszy... 50 Wymiana nakrętki śruby pociągowej... 51 Regulacja naprężenia nakrętki śruby pociągowej... 52 Zwiększenie naprężenia nakrętki śruby pociągowej... 52 Rozwiązywanie problemów... 53 Wprowadzenie... 53 Wersja oprogramowania... 53 Tabela rozwiązywania problemów... 54 Alarmy... 57 Serwomotor AG03 i Serwomotor AG03/1... 57 Wymiana baterii w modelu AG03/1... 58 Ostrzeżenie... 58 Błąd... 59 Wyłączanie... 60 Silnik... 61 Wskaźniki stanu LED na silniku... 61 Opcjonalna brama magistrali Field Bus... 62 Zasilanie (skrzynka sterownicza)... 62 Zabezpieczenie przed przepięciem... 62 Reset... 62 Naprawy... 63 Wymiana silnika... 63 Na co trzeba zwracać uwagę podczas montażu... 63 Kalibracja położenia... 64 Regulacja wyświetlacza szerokości aplikacji... 65 Kalibracja pierwszego położenia... 65 Kalibracja drugiego położenia... 66 Rezystor końcowy w magistrali CAN... 67 Porównanie bram Fieldbus... 68 Regulacja przełącznika obrotowego w bramie magistrali (opcja) 69 Stan po dostawie... 69 Interfejs klienta... 69 Skrzynka sterownicza, strona wewnętrzna... 69 Aktualizacja oprogramowania... 70

Spis treści V Części... 71 Jak korzystać z ilustrowanego wykazu części... 71 Zalecane części zamienne... 71 Dane techniczne... 72 Informacje ogólne... 72 Dane zależne od aplikacji... 72 Dane elektryczne... 73 Schemat połączeń (aplikator)... 73 Wymiary... 74 Z kołem ręcznym... 74 Z silnikiem... 75 Skrzynka sterownicza i sterownik... 76 Płyta bramy XION (w skrzynce sterowniczej)... 76 Wymiana chassis wsuwanego... 77 Wymiana modułu podstawy... 77 Zalecenia systemowe... 78 System i akcesoria... 78 Załącznik... 80 Formularz ustawień... 81 Dziennik konserwacji... 82 Hasło... 83

VI Spis treści

Introduction O 1 Nordson International http://www.nordson.com/directory Europe Country Phone Fax Austria 43 1 707 5521 43 1 707 5517 Belgium 31 13 511 8700 31 13 511 3995 Czech Republic 4205 4159 2411 4205 4124 4971 Denmark Hot Melt 45 43 66 0123 45 43 64 1101 Finishing 45 43 200 300 45 43 430 359 Finland 358 9 530 8080 358 9 530 80850 France 33 1 6412 1400 33 1 6412 1401 Germany Erkrath 49 211 92050 49 211 254 658 Lüneburg 49 4131 8940 49 4131 894 149 Nordson UV 49 211 9205528 49 211 9252148 EFD 49 6238 920972 49 6238 920973 Italy 39 02 216684 400 39 02 26926699 Netherlands 31 13 511 8700 31 13 511 3995 Norway Hot Melt 47 23 03 6160 47 23 68 3636 Poland 48 22 836 4495 48 22 836 7042 Portugal 351 22 961 9400 351 22 961 9409 Russia 7 812 718 62 63 7 812 718 62 63 Slovak Republic 4205 4159 2411 4205 4124 4971 Spain 34 96 313 2090 34 96 313 2244 Sweden 46 40-680 1700 46 40 932 882 Switzerland 41 61 411 3838 41 61 411 3818 United Kingdom Hot Melt 44 1844 26 4500 44 1844 21 5358 Industrial Coating Systems 44 161 498 1500 44 161 498 1501 Distributors in Eastern & Southern Europe DED, Germany 49 211 92050 49 211 254 658 2012 Nordson Corporation All rights reserved NI_Q-1112-MX

O 2 Introduction Outside Europe For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson offices below for detailed information. Contact Nordson Phone Fax Africa / Middle East DED, Germany 49 211 92050 49 211 254 658 Asia / Australia / Latin America Pacific South Division, USA 1 440 685 4797 - China Japan North America China 86-21-3866 9166 86-21-3866 9199 Japan 81 3 5762 2700 81 3 5762 2701 Canada 1 905 475 6730 1 905 475 8821 USA Hot Melt 1 770 497 3400 1 770 497 3500 Finishing 1 880 433 9319 1 888 229 4580 Nordson UV 1 440 985 4592 1 440 985 4593 NI_Q-1112-MX 2012Nordson Corporation All rights reserved

1 Zasady bezpiecznej eksploatacji UWAGA: Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, ogólnych zasad bezpieczeństwa opisanych w oddzielnym dokumencie oraz stosować się do ostrzeżeń zamieszczonych w pozostałych dokumentach. Naklejki i etykiety ostrzegawcze Na rysunku 1 pokazano miejsca aplikatora, na których znajdują się naklejki i etykiety ostrzegawcze. Ich znaczenie opisano w tabeli 1. 4 3 1 2 (2x) Rys. 1 Tab. 1 Naklejki i etykiety ostrzegawcze Pozycja P/N Opis 1 290082 OSTROŻNIE: Gorąca powierzchnia. Zignorowanie ostrzeżenia grozi oparzeniem. 2 290083 UWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanie ostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osób obsługujących albo uszkodzenia sprzętu. 3 4 455754 7133387 OSTROŻNIE: Ryzyko zgniecenia. Nieostrożność grozi urazem dłoni.

2 Wprowadzenie Przeznaczenie Aplikatory serii EB 60 Flex są przeznaczone do okleinowania krawędzi oraz do okleinowania powierzchni mocno wyprofilowanych płyt, na przykład profili S-kształtnych. Mogą też być stosowane do klejenia filtrów. W urządzeniu można stosować materiały poliolefinowe, EVA (octan winylowo-etylenowy) i PUR (poliuretanowe). Inne zastosowania urządzenia uważa się za niezgodne z przeznaczeniem. Firma Nordson nie ponosi odpowiedzialności za obrażenia ciała ani szkody, będące skutkiem używania z urządzeń w sposób niezgodny z ich przeznaczeniem. Eksploatacja zgodna z przeznaczeniem obejmuje także przestrzeganie zasad bezpieczeństwa zalecanych przez firmę Nordson. Zalecane zapoznanie się ze szczegółowymi informacjami na temat materiałów, które będą stosowane. Zalecane środowisko pracy Aplikator pracuje w systemie klejowym wyposażonym w jeden z następujących topielników: topielnik typu bulk melter VP020 lub VD200 i aplikator topielnik VersaPUR, VA025 lub PURBlue 4 i aplikator W urządzeniach o szerokości aplikacji regulowanej silnikiem stosuje się skrzynkę sterowniczą i sterownik. Elementy te można zakupić od Nordson. Przykłady użycia niezgodnego z przeznaczeniem Aplikatora nie można używać w następujących okolicznościach: w razie wprowadzenia zmian lub modyfikacji przez użytkownika w razie uszkodzenia w atmosferze grożącej wybuchem w przemyśle spożywczym; w położeniu innymi niż opisane w niniejszej instrukcji. gdy nie są przestrzegane wartości wymienione w rozdziale Dane techniczne.

3 Przykłady użycia niezgodnego z przeznaczeniem (cd.) Aplikator nie może być używany do nakładania następujących materiałów: palnych i wybuchowych substancji żrących i powodujących korozję nieodpowiednich klejów (zapoznać się z opisem Zamiana wałka na dyszę szczelinową); produktów spożywczych. Zamiana wałka na dyszę szczelinową Jeżeli w nieodległym czasie dokonano konwersji wałka na dyszę szczelinową, należy pamiętać, że niektóre kleje, które dobrze współpracują z wałkiem, mogą sprawiać kłopoty podczas aplikacji dyszą szczelinową. Jednym z potencjalnych problemów jest to, że podłoże może nie być równo i należycie pokrywane. W razie problemów należy skontaktować się z producentem kleju. Pozostałe zagrożenia Przy projektowaniu niniejszego urządzenia podjęto wszelkie starania, aby uchronić personel przed ewentualnymi innymi zagrożeniami. Pewnych zagrożeń nie można jednak uniknąć: Ryzyko oparzeń! Aplikator jest gorący. Ryzyko oparzeń! Materiał wydostający się z dyszy jest gorący. Ryzyko oparzenia podczas podłączania i odłączania węży ogrzewanych. Ryzyko poparzenia podczas konserwacji i napraw, kiedy aplikator musi być gorący. Opary materiałów mogą być niebezpieczne. Unikać wdychania. Jeżeli dochodzi do przekroczenia zalecanych limitów, należy zamontować instalację wentylacyjną. Zawsze trzeba przestrzegać instrukcji opisanych w arkuszach informacyjnych materiału. Ryzyko przyciśnięcia w okolicy ruchomego elementu obrotowego i zaciskowego oraz w pobliżu siłownika pneumatycznego.

4 Uwagi dotyczące instrukcji obsługi Występujący w starszych instrukcjach termin głowica aplikacyjna lub głowica jest tożsamy z używanym w tej instrukcji terminem aplikator. W niektórych opisach wyraz materiał jest terminem ogólnym, oznaczającym klej lub inny materiał termoplastyczny. Topielnik jest terminem ogólnym, stosowanym w odniesieniu do wszystkich urządzeń, które dostarczają klej do aplikatora. Symbol stanu dostawy Jeżeli niniejsza instrukcja jest dostępna jako plik w formacie pdf, do szybkiej nawigacji można wykorzystać łącza (linki) w kolorze niebieskim, na przykład. Zapoznać się z informacjami w rozdziale Kalibracja położenia na stronie 64. Definicje pojęć EB: Edge Banding (Okleinowanie krawędzi) SF: Soft Forming (Okleinowanie powierzchni) EB - Model prawostronny oznacza, że powlekana jest prawa krawędź płyty, patrząc w kierunku zgodnym z kierunkiem jej transportu. SF - Model prawostronny oznacza, że powlekana jest lewa krawędź płyty, patrząc w kierunku zgodnym z kierunkiem jej transportu w systemie (rys. 2). Płyta wiórowa = płyta Rys. 2 SF prawostronny

5 Tabliczka znamionowa aplikatora Linia 1 Linia 2 Linia 3 Linia 4 Oznaczenie aplikatora Numer seryjny Numer zamówienia i rok produkcji Napięcie robocze, pobór prądu aplikatora, częstotliwość napięcia zasilającego Tabliczka znamionowa skrzynki sterowniczej Oznaczenie skrzynki sterowniczej Numer zamówieniowy Podłączenie zasilania elektrycznego Napięcie robocze Prąd znamionowy Częstotliwość napięcia roboczego Rok produkcji

6 Opis wyposażenia i działania 14 15 2 8 3 9 9 EB SF 13 4 22 7 1 21 5 18 11 10 6 12 17 19 20 16 Rys. 3 Schemat urządzenia do okleinowania krawędzi z aplikatorem o szerokości regulowanej kołem ręcznym, model lewostronny 1 Kabel zasilania (grzałki) 2 Koło ręczne Szerokość aplikacji 3 Uchwyt Korek dyszy 4 (Ruchomy) korek dyszy 5 Szczelina dyszy 6 Ruchoma płytka 7 Statyw 8 Dokładna regulacja wysokości za pomocą sprężyny dociskowej 9 EB: Ogranicznik ruchu obrotowego 10 Śruby regulacyjne 11 Śruby mocujące 12 Przyłącze węża 13 Korek wkręcany 14 Elektrozawór 15 Moduł sterowania 16 Element zaciskowy z dźwignią 17 Uchwyt mechanizmu obrotowego 18 Zderzak ogranicznika zacisku ze śrubą 19 Ogranicznik Korek dyszy 20 Sprężyna naciągowa (2x) 21 Śruba uchwytu elementu obrotowego (2x) 22 Wyświetlacz Szerokość aplikacji

7 Model lewostronny 14 2 3 15 9 13 4 1 21 22 7 17 8 5 20 11 10 6 18 19 16 12 Model prawostronny Rys. 4 Schemat urządzenia do okleinowania krawędzi z aplikatorem o szerokości regulowanej silnikiem 1 Kabel zasilania (grzałki) 2 Silnik Regulacja szerokości aplikacji 3 Siłownik pneumatyczny Korek dyszy 4 (Ruchomy) korek dyszy 5 Szczelina dyszy 6 Ruchoma płytka 7 Statyw 8 Regulacja precyzyjna wysokości 9 Ogranicznik ruchu obrotowego 10 Śruby regulacyjne 11 Śruby mocujące 12 Przyłącze węża 13 Korek wkręcany 14 Elektrozawór 15 Moduł sterowania 16 Element zaciskowy z dźwignią 17 Uchwyt mechanizmu obrotowego 18 Zderzak ogranicznika zacisku ze śrubą 19 Sprężyna dociskowa 20 Sprężyna naciągowa (2x) 21 Śruba uchwytu elementu obrotowego (2x) 22 Zawór pneumatyczny Korek dyszy

8 Opis wyposażenia i działania (cd.) 8 7 1 14 3 15 4 20 13 2 22 18 16 19 5 6 11 10 17 21 9 Rys. 5 Schemat urządzenia do okleinowania powierzchni z aplikatorem o szerokości regulowanej silnikiem 1 Kabel zasilania (grzałki) 2 Silnik Regulacja szerokości aplikacji 3 Siłownik pneumatyczny Korek dyszy 4 (Ruchomy) korek dyszy 5 Szczelina dyszy 6 Ruchoma płytka 7 Statyw 8 Regulacja precyzyjna wysokości 9 Ogranicznik szczeliny 10 Śruby regulacyjne 11 Śruby mocujące 12 Przyłącze węża 13 Korek wkręcany 14 Elektrozawór 15 Moduł sterowania 12 16 Element zaciskowy z dźwignią 17 Uchwyt mechanizmu obrotowego 18 Zderzak ogranicznika zacisku ze śrubą 19 Sprężyna dociskowa 20 Siłownik pneumatyczny 21 Śruba uchwytu elementu obrotowego (2x) 22 Zawór pneumatyczny Korek dyszy

9 Przepływ kleju Regulacja objętości (rozwiązanie opatentowane) Klej przepływa z topielnika do aplikatora przez wąż ogrzewany. Doprowadzenie kleju do dyszy jest włączane i wyłączane za pomocą elektropneumatycznego modułu sterowania. Objętość kleju jest normalizowana w aplikatorze; kiedy szerokość aplikacji zmniejsza się klej nie opuszcza dyszy, a kiedy szerokość ta zwiększa się powietrze nie jest zasysane do dyszy. Takie rozwiązanie gwarantuje precyzyjne nanoszenie materiału już od pierwszego produktu. Regulacja szerokości aplikacji za pomocą silnika Silnik obraca śrubę napędową (1), która przesuwa ustnik (2) w górę i w dół. 1 2 Szerokość aplikacji kleju można zmieniać podczas pracy w zakresie od 5 mm do wartości maksymalnej (jest podana na tabliczce znamionowej). Aktualną szerokość aplikacji można w dowolnej chwili sprawdzić na panelu sterowania. Szerokość szczeliny dyszy może wynosić 0,5 lub 1 mm. UWAGA: Na czas dłuższego przestoju duszę można zamknąć za pomocą siłownika pneumatycznego. W tym celu należy nacisnąć przycisk na panelu sterowania (Korek dyszy). Dysza Korek dyszy (z napędem pneumatycznym) Siłownik pneumatyczny automatycznie zamyka szczelinę dyszy podczas regulacji jej szerokości (ale nie podczas regulacji precyzyjnej). Po zamknięciu klej nie wypływa. Powietrze też nie dostaje się do dyszy, dzięki czemu płukanie po regulacji jest zbędne. Takie rozwiązanie gwarantuje precyzyjne nanoszenie materiału już od pierwszego produktu. Regulacja szerokości aplikacji kołem ręcznym OSTROŻNIE: Z koła ręcznego można korzystać tylko wtedy, kiedy system jest rozgrzany! Koło ręczne obraca śrubę napędową (1), która przesuwa ustnik (2) w górę i w dół. Szerokość aplikacji kleju można zmieniać podczas pracy w zakresie od 5 mm do wartości maksymalnej (jest podana na tabliczce znamionowej). Szerokość aplikacji jest pokazywana w mm przez cyfrowy wskaźnik położenia [mm]. Szerokość szczeliny dyszy może wynosić 0,5 lub 1 mm. UWAGA: Na czas dłuższych przestojów dyszę można zamknąć ręcznie. Korek dyszy (z uchwytem) Działanie analogiczne do korka dyszy (z napędem pneumatycznym). Ogrzewanie Do ogrzewania urządzenia służą grzałki elektryczne. Temperatura jest stale monitorowana przez czujnik temperatury i regulowana za pomocą elektronicznego sterownika temperatury, znajdującego się zazwyczaj w szafce elektrycznej topielnika.

10 Moduł sterowania Elektropneumatyczne moduły sterowania otwierają i zamykają dopływ kleju do dyszy, podnosząc lub opuszczając iglicę zamykającą dyszę. Dzięki zastosowaniu sprężyny dociskowej wylot modułu sterowania jest zamknięty w razie spadku ciśnienia powietrza, co zapobiega wypływaniu kleju. Skrzynka sterownicza Skrzynka sterownicza służy do podłączenia napięcia zasilającego do silnika aplikatora i elektrozaworu oraz służy do podłączenia panelu operatorskiego. Należy zapoznać się ze schematem połączeń elektrycznych. Udostępnienie elektrozaworu System sterowania w zakładzie klienta musi zapewnić sygnał Udostępnienie elektrozaworu do modułu sterowania, kiedy tylko rozpoczyna się produkcja. Interfejs Udostępnienie silnika / Tryby pracy (XS2) Topielnik wysyła sygnał Udostępnienie silnika, kiedy wszystkie strefy ogrzewane aplikatora osiągną nastawione temperatury. Szerokość można regulować, kiedy sygnał zostanie odebrany w skrzynce sterowniczej (styk zwarty). W ten sposób chroni się uszczelki przed uszkodzeniem za zimnym materiałem. Opcjonalny interfejs FieldBus Interfejs FieldBus służy do wymiany danych między aplikatorem i system sterowania w zakładzie. Zapoznać się z oddzielną instrukcją obsługi Magistrala w aplikatorach Nordson w wersji _06 lub nowszej. Udostępnienie elektrozaworu: Poza sygnałem z zakładowego systemu sterowania w magistrali musi być też ustawiony bit 2 sterowania. Udostępnienie silnika: Poza sygnałem z topielnika w magistrali musi być ustawiony bit 1 sterowania. Panel operatorski Panel operatorski składa się z komputera przemysłowego (IPC), który steruje pracą aplikatora. Aplikatorem steruje się za pomocą panelu sterowania (1) na panelu operatorskim. Panel sterowania jest ekranem dotykowym. 1

11 Instalacja UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach. Rozpakowanie Rozpakowanie urządzenia wymaga zachowania dużej ostrożności. Sprawdzić, czy nie podczas transportu nie powstały żadne uszkodzenia. Opakowanie można użyć ponownie; jeżeli nie będzie potrzebne, należy je zutylizować zgodnie z przepisami. Transport Aplikator jest precyzyjnym i kosztownym urządzeniem. Praca z nim wymaga dużej ostrożności! Chronić dyszę przed uszkodzeniem. Przechowywanie Nie przechowywać na zewnątrz pomieszczeń! Chronić przed wilgocią i pyłem. Nie opierać urządzenia na dyszy. Chronić dyszę przed uszkodzeniem, umieszczając ją, na przykład, w oryginalnym opakowaniu. Utylizacja Kiedy produkt firmy Nordson ulegnie całkowitemu zużyciu i zostanie wyłączony z eksploatacji, należy go potraktować jako odpad i usunąć zgodnie z przepisami. UWAGA: Ryzyko wybuchu w przypadku niewłaściwej utylizacji. W sterowniku znajduje się akumulator litowy zamontowany na stałe.

12 Wymagania dotyczące wolnego miejsca Z uwagi na ograniczoną ilość wolnego miejsca aplikator należy demontować na czas konserwacji lub naprawy. Na czas pracy należy zapewnić wokół aplikatora miejsce na połączenia elektryczne i pneumatyczne Wąż ogrzewany regulację wysokości i kąta natarcia Z silnikiem: 280 Z kołem ręcznym: 265 145 60 mm 0 mm 55* 77 Z kołem ręcznym: 385 Z silnikiem: 370 Rys. 6 *Ruch dyszy

13 Odprowadzanie oparów kleju Wybór płytki ruchomej Montaż Stężenie oparów kleju nie może przekraczać dopuszczalnych limitów. W razie potrzeby trzeba zapewnić wyciąg oparów. Zapewnić odpowiednią wentylację w miejscu instalacji. Aplikator jest dostarczany z trzema płytkami: 0,1 / 0,2 / 0,3 mm. Grubość płytki powinna mniej więcej odpowiadać grubości aplikacji. Jeżeli podczas pracy okaże się, że powłoka klejowa nie jest ciągła, należy użyć płytki o mniejszej grubości. Jeżeli natomiast tworzą się ścieżki kleju, należy wybrać płytkę o większej grubości. Chronić przed wilgocią, wstrząsami, kurzem i przeciągami Zapewnić łatwy dostęp do elementów wymagających obsługi i konserwacji Aby uzyskać optymalne nakładanie kleju, trzeba podczas montażu aplikatora zapewnić możliwość regulacji odległości między dyszą i podłożem oraz (jeśli to możliwe) kąta ustawienia dyszy. Podczas montażu upewnić się, że kable, węże pneumatyczne i węże ogrzewane nie będą mogły być zagięte, przyciśnięte, przerwane lub uszkodzone w inny sposób. Położenie montażowe EB i SF: dysza ustawiona pionowo (rys. 7) Położenie montażowe do klejenia filtrów: Dysza ustawiona poziomo Rys. 7 Po lewej EB, po prawej SF (prototypy)

14 Oś obrotu i maks. kąt obrotu (około 9 ) Sprężyna zaciskowa około 30 Płyta Kierunek ruchu produktu 0,5 (1) mm Szczelina dyszy Rys. 8 Konfiguracja do okleinowania krawędzi Oś obrotu i maks. kąt obrotu (około 9 ) Przyłącze pneumatyczne Ruch obrotowy siłownikiem pneumatycznym Taśma do okleinowania Kierunek ruchu produktu 0,5 (1) mm Szczelina dyszy Rys. 9 Konfiguracja do okleinowania powierzchni (softformingu)

15 Ustawienie aplikatora Model lewostronny Kierunek ruchu produktu 60* ÂÂÂ ÂÂÂÂ około 30 Kierunek ruchu produktu Szczelina dyszy 77 Rys. 10 * maksymalna szerokość aplikacji Model prawostronny Kierunek ruchu produktu Szczelina dyszy ÏÏÇ ÇÇ około 30 ÂÂÂ ÂÂÂ Kierunek ruchu produktu Rys. 11

16 Montaż aplikatora na maszynie nadrzędnej 3 x 120 1. Wykonać trzy nagwintowane otwory na śruby M8 w odpowiednich miejscach maszyny nadrzędnej. Uwzględnić zalecany kąt natarcia (rys. 13). 2. Do ustawienia statywu prostopadle do podłoża użyć śrub regulacyjnych, a następnie przykręcić go. 46 Rys. 12 Nagwintowane otwory 1-2 mm Rys. 13 Przykład: Kąt natarcia EB

17 Regulacja wysokości i kąta natarcia Okleinowanie krawędzi OSTROŻNIE: Ryzyko zgniecenia! Pamiętać o sprężynie między uchwytem elementu obrotowego i urządzeniem zaciskowym. Podczas zwalniania dźwigni oraz elementu zderzakowego zacisku trzeba podeprzeć aplikator. około 9 Ç ÇÏ Środek obrotu 1 3 2 4 Rys. 14 Okleinowanie krawędzi 1. Nieznacznie poluzować śrubę (1 na rys. 14 i 21 na rys. 4) na górze i na dole uchwytu elementu obrotowego (17 na rys. 4). 2. Zwolnić dźwignię zacisku (3) i śrubę na elemencie zderzakowym zacisku (18 na rys. 4). 3. Obrócić i przesunąć aplikator na statywie w taki sposób, aby dysza przesunęła się w odpowiednie położenie względem podłoża. Zgrubnie ustawić kąt natarcia, jak pokazano na rys. 13. 4. Zacisnąć dźwignię zacisku i dokręcić śrubę elementu zderzakowego. 5. Dokręcić obie śruby (1). 6. W razie potrzeby dokładnie wyregulować wysokość za pomocą śruby (2). 7. Aby zbliżająca się płyta nie spowodowała uszkodzeń, zastosować ogranicznik (4), który minimalizuje nadmierny obrót aplikatora. UWAGA: W wersji do okleinowania powierzchni nie trzeba ustawiać szerokości szczeliny, ponieważ jest ona zależna od grubości ruchomej płytki.

18 Okleinowanie powierzchni OSTROŻNIE: Ryzyko zgniecenia! Podczas zwalniania dźwigni oraz elementu zderzakowego zacisku trzeba podeprzeć aplikator. Ï Ï około 9 4 Środek obrotu 1 A 2 3 Rys. 15 Okleinowanie powierzchni 1. Nieznacznie poluzować śrubę (1 na rys. 15 i 21 na rys. 4) na górze i na dole uchwytu elementu obrotowego (17 na rys. 4). 2. Zwolnić dźwignię zacisku (3) i śrubę na elemencie zderzakowym zacisku (18 na rys. 4). 3. Obrócić i przesunąć aplikator na statywie w taki sposób, aby dysza przesunęła się w odpowiednie położenie względem podłoża. Okleina musi być prowadzona równolegle do powierzchni A (rys. 4). 4. Zacisnąć dźwignię zacisku i dokręcić śrubę elementu zderzakowego. 5. Dokręcić obie śruby (1). 6. W razie potrzeby dokładnie wyregulować wysokość za pomocą śruby (2). 7. Ustawić szczelinę między dyszą i okleiną za pomocą ogranicznika (4) w taki sposób, aby szczelina odpowiadała zamierzonej grubości nakładanej powłoki.

19 Połączenia elektryczne UWAGA: Ryzyko porażenia prądem elektrycznym. Zignorowanie ostrzeżenia może być przyczyną urazów lub śmierci osób obsługujących albo uszkodzenia sprzętu. Prowadzenie kabli UWAGA: Upewnić się, że kable nie stykają się z częściami, które się obracają lub są gorące. Kabli nie można przygniatać i trzeba regularnie sprawdzać, czy nie są uszkodzone. Kable i przewody uszkodzone trzeba natychmiast wymienić! 1 Magistrala CAN: zabezpieczenie połączeń wtykowych Dokręcić nakrętkę (1) momentem dokręcania 0,6 Nm. Zalecane jest użycie klucza dynamometrycznego firmy Murr Elektronik, nr artykułu Murr 7000-99102-0000000. 0.6 Nm (5,3 funta x cal) Podłączanie elektrozaworu (moduł sterowania) 1 Złącze wtykowe należy zabezpieczyć śrubą (1 na rys. 16). OSTROŻNIE: Elektrozawory mogą być zasilane tylko napięciem podanym na ich tabliczce znamionowej. Elektrozawór w module sterowania jest wyzwalany napięciem 24 V DC ze skrzynki sterowniczej. Sygnał Udostępnienie elektrozaworu można ustawiać tylko wtedy, kiedy aplikator jest ogrzany do temperatury roboczej (odebrany sygnał Udostępnienie silnika). Jeśli klej jest za zimny, może dojść do uszkodzenia uszczelek w module sterowania. Rys. 16 Regulacja i podłączanie wyłączników zbliżeniowych (korek dyszy) Podłączyć wyłączniki zbliżeniowe do sterownika w maszynie nadrzędnej. Położenie dwóch wyłączników zbliżeniowych na siłowniku pneumatycznym decyduje o zakresie ruchu siłownika, czyli o włączeniu sygnałów Korek dyszy otwarty i Korek dyszy zamknięty. Ustawienia przełączników krańcowych dokonuje się w fabryce.

20 Podłączanie grzałki 1. Podłączyć wtyk wiązki przewodowej do gniazda w wężu ogrzewanym. 2. Użyć zatrzasków (jeśli są), aby zabezpieczyć połączenie wtyczki. Podłączanie aplikatora, skrzynki sterowniczej i panelu operatorskiego OSTROŻNIE: Nie pomylić złączy magistrali CAN i zasilania silnika. Podłączenie kabla zasilającego do gniazda magistrali XS7 spowoduje zniszczenie silnika. Aplikator Silnik XS7 XS6 XS8 XS8 XS7 XS6 Rezystor końcowy w magistrali CAN Silnik Kabel magistrali Zasilanie silnika Sygnał Udost. silnika / tryby pracy Sygnał Udost. elektrozaworu (moduł sterowania nanoszeniem) XS19 Panel operatorski XS20 XS21 XS22 Skrzynka sterownicza XS2 XL0 Gniazda wtykowe 2-5 XS25 XSD Kanał kablowy magistrali opcjonalnej Napięcie robocze 1 x 230 V AC Wyzwolenie elektrozaworów Wyzwolenie korka dyszy Tryby pracy Rys. 17

21 Połączenia pneumatyczne Praca z nieolejonym sprężonym powietrzem Jeśli aplikator jest podłączony do instalacji pneumatycznej, w której sprężone powietrze zostało wcześniej zaolejone, wówczas do poprawnego działania nie wystarczy przerwanie olejenia powietrza. Olej, który zalega w instalacji pneumatycznej, dostanie się do elektrozaworów i modułów sterowania i wypłucze z nich właściwy olej, znacznie skracając żywotność tych części. Aby pracować z nieolejonym sprężonym powietrzem, należy zagwarantować, że: system został przestawiony na eksploatację z powietrzem całkowicie pozbawionym oleju; do instalacji doprowadzającej sprężone powietrze nie może dostać się olej w razie uszkodzenia kompresora. UWAGA: Firma Nordson nie ponosi odpowiedzialności za zniszczenia wynikłe z niedopuszczalnego, nawet chwilowego, zaolejenia powietrza. Uzdatnianie sprężonego powietrza Jakość sprężonego powietrza musi spełniać co najmniej wymagania klasy 2 podane w normie ISO 8573-1. Oznacza to: Maks. wielkość cząstek stałych 1 μm Maks. zagęszczenie cząstek stałych 1 mg/m 3 Maks. temp. rosy sprężonego powietrza -40 C Maks. stężenie oleju 0,1 mg/m 3. Podłączanie sprężonego powietrza Aplikator może być podłączony jedynie do źródła oczyszczonego sprężonego powietrza o kontrolowanym ciśnieniu. 1. Podłączyć instalację pneumatyczną zakładu do przyłącza wlotowego w module uzdatniania powietrza. 2. Użyć węża (D6/d4) do podłączenia modułu sterowania do modułu uzdatniania powietrza. 3. Ustawić następujące wartości ciśnienia powietrza: od 4 do 6 barów od 0,4 do 0,6 MPa od 58 do 87 psi 4. Podłączyć siłownik pneumatyczny Korek dyszy i w razie potrzeby dodatkowy siłownik SF. Wymagane ciśnienie powietrza: od 6 do 10 barów od 0.6 do 1.0 MPa od 87 do 145 psi

22 Podłączanie węża ogrzewanego Użycie drugiego klucza płaskiego W celu podłączenia lub odłączenia węża ogrzewanego należy użyć drugiego klucza płaskiego. Zapobiega to obracaniu się złącza. Jeśli w przyłączu węża (1, 2) znajduje się zimny klej, trzeba je rozgrzać aż do zmiękczenia materiału (ok. 70 C/158 F zależnie od typu kleju). OSTROŻNIE: Topielniki firmy Nordson są zwykle poddawane dokładnym testom przed dostawą. W złączu mogą znajdować się resztki materiału używanego podczas kontroli fabrycznych. Podłączanie 1 2 3 UWAGA: Wysoka temperatura! Ryzyko oparzeń. Założyć rękawice ochronne. 1. Najpierw podłączyć wtyk elektryczny węża (3). 2. Rozgrzać aplikator i wąż, aż klej zmięknie. 3. Przykręcić wąż ogrzewany. Rozłączanie UWAGA: W urządzeniu znajduje się materiał pod dużym ciśnieniem. Przed odłączeniem uwolnić ciśnienie kleju. Zignorowanie tego obowiązku grozi poważnymi oparzeniami. Ciąg dalszy na następnej stronie

23 Rozprężanie ciśnienia kleju UWAGA: Wysoka temperatura! Ryzyko oparzeń. Założyć okulary ochronne i rękawice. 1. Ustawić prędkość silników urządzenia podającego materiał równą 0 min -1 (obr./min); wyłączyć silniki. 2. Ustawić odpowiedni pojemnik na klej pod dyszą aplikatora. 3. Włączyć elektrozawór elektrycznie lub ręcznie (strzałka). Nie można do tego celu używać ostrych narzędzi! Powtarzać procedurę, dopóki klej nie przestanie wypływać. 4. Odpowiednio usunąć klej zgodnie z przepisami lokalnymi. O czym musi wiedzieć programista Podczas wdrażania oprogramowania w linii produkcyjnej należy pamiętać o następujących uwagach: Nie otwierać korka dyszy tuż przed aplikacją EB: Kiedy korek dyszy jest zamknięty, przed aplikatorem nie może przesuwać się żadna płyta, ponieważ doprowadziłoby to do jego zniszczenia SF: nie obracać aplikatora siłownikiem pneumatycznym, dopóki korek dyszy nie będzie otwarty; Zaprogramować udostępnienie elektrozaworu w module sterowania. UWAGA: Udostępnienie musi być wyłączone w sterowniku, dopóki korek dyszy jest całkowicie otwarty (górny wyłącznik krańcowy). Korek dyszy, który nie jest całkowicie otwarty, spowoduje włączenie sygnału System niegotowy. Po włączeniu elektrozaworu otworzy się moduł sterowania (wyjście cyfrowe = 24 V DC ). Modułu sterowania nie można otworzyć podczas kalibracji (rozdział Kalibracja położenia na stronie 64). Tryby pracy aplikatora, ostrzeżenia i wskazania są podłączone do interfejsu XS2 do oceny przez klienta. Przed rozpoczęciem produkcji Jeżeli nie uzgodniono inaczej, aplikator przed opuszczeniem fabryki został przetestowany przy użyciu materiału o cechach podobnych do kleju. Przed rozpoczęciem produkcji trzeba wypłukać pozostałości tego materiału.

24 Obsługa UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach. Materiały poliuretanowe (PUR) Podczas stosowania klejów poliuretanowych (PUR) należy obowiązkowo przestrzegać poniższych zaleceń: Jeśli są przekroczone dopuszczalne stężenia substancji niebezpiecznych, trzeba stosować środki ochrony dróg oddechowych. Zmniejszać temperaturę nawet podczas przerw w produkcji w ciągu dnia. Zamknąć korek dyszy. UWAGA: Otwieranie i zamykanie dyszy jest też metodą jej czyszczenia. Jeśli jest używany klej PUR, trzeba go chronić przed rozkładem termicznym w aplikatorze. Aplikator trzeba płukać codziennie po zakończeniu pracy. Podczas płukania ustawić szerokość maksymalną. Środek czyszczący należy usunąć dopiero przed ponownym rozpoczęciem produkcji. OSTROŻNIE: Jeżeli regulacja jest utrudniona, tłoczek może być zablokowany, na przykład, przez stwardniały klej. W takim przypadku należy oczyścić dyszę. Przed długotrwałym wyłączeniem systemu klejowego należy przepłukać go odpowiednim środkiem czyszczącym. Należy używać wyłącznie środka czyszczącego zalecanego przez producenta kleju. Szczelnie zamknąć otwarte złącza klejowe.

25 Nastawianie temperatur Jeżeli występuje kilka stref grzewczych aplikatora, należy ustawić w nich taką samą temperaturę. Procedura ustawiania temperatury jest opisana w instrukcji obsługi sterownika temperatury lub topielnika. Sterowniki temperatury nie stanowią wyposażenia aplikatora. Znajdują się one zwykle w szafce elektrycznej topielnika. Maksymalna temperatura robocza Maksymalna temperatura robocza aplikatora wynosi 200 C (392 F). UWAGA: Nie można przekroczyć maksymalnej temperatury roboczej. Wartości wskazane przez producenta kleju służą jako punkt wyjścia do ustawiania temperatur. Firma Nordson nie ponosi odpowiedzialności za zniszczenia spowodowane niewłaściwie ustawioną temperaturą. Kleje poliuretanowe (PUR) OSTROŻNIE: Jeśli przerwa w produkcji trwa ponad pół godziny, konieczne jest obniżenie temperatury. System gotowy Warunki konieczne regulacji szerokości aplikacji kołem ręcznym Została osiągnięta nastawiona temperatura aplikatora Korek dyszy jest otwarty Warunki konieczne regulacji szerokości aplikacji za pomocą silnika Został odebrany sygnał Udostępnienie silnika (została osiągnięta nastawiona temperatura aplikatora) Zakończono procedurę Kalibracja położenia (po wymianie silnika lub aktualizacji oprogramowania) Szerokość aplikacji jest w dopuszczalnych granicach Korek dyszy jest otwarty Nie wystąpił żaden błąd.

26 Kalibracja wyświetlacza "Szerokość aplikacji" (kołem ręcznym) Obrót koła w prawo powoduje zwiększenie liczby na wyświetlaczu i szerokości aplikacji. UWAGA: Wysoka temperatura! Ryzyko oparzeń. Założyć rękawice ochronne. 2 3 1. Rozgrzać aplikator. 2. Ustawić szerokość aplikacji [mm] pokrętłem (1). 3. Zmierzyć szerokość szczeliny (szerokość aplikacji) z dokładnością do miejsca dziesiętnego. 4. Poluzować śrubę ustalającą (2). 5. Obrócić kołnierz nastawczy (3), aż na wyświetlaczu będzie pokazana zmierzona wartość. 6. Dokręcić śrubę ustalającą. 1 Opis panelu sterowania Wygaszacz ekranu uruchamia się, gdy ekran nie jest używany przez 10 minut. Aby wyłączyć wygaszacz ekranu: 1. Dotknąć ekranu, a następnie dotknąć przycisku, który się wyświetli. Wygaszacz ekranu Zostanie wyświetlony ekran startowy. 2. Dotykając odpowiednich przycisków, przywołać ekran panelu sterowania. Ciąg dalszy na następnej stronie

27 Opis panelu sterowania (cd.) Nr Ekran panelu sterowania Ekran startowy Ustawianie szerokości aplikacji. Zapoznać się z rozdziałem Ustawianie szerokości aplikacji (panel sterowania) na stronie 33. Otwieranie i zamykanie korka dyszy. UWAGA: Jeżeli tym przyciskiem zamknięto korek dyszy, trzeba go otworzyć tym samym przyciskiem przed wczytaniem szerokości aplikacji lub wybraniem ich za pomocą pola numerycznego. Regulacja precyzyjna Przyciski Szerokość aplikacji są powiększone. Ułatwia to regulację precyzyjną podczas pracy, kiedy operator obserwuje podłoże, a nie panel sterowania. Zapoznać się z opisem Regulacja precyzyjna na stronie 35. Zapisanie / wczytanie szerokości aplikacji Użytkownik ma do dyspozycji 5 komórek pamięci. Możliwe jest zapisanie i wczytanie specjalnych szerokości aplikacji. Zapoznać się z opisem Zapisywanie i wczytywanie szerokości aplikacji na stronie 36. Ustawienia Ustawienia, które zmienia się rzadko, na przykład podczas pierwszego uruchomienia. Zapoznać się z rozdziałem Pierwsze uruchomienie (z panelu sterowania) na stronie 29. V 1.30.020 UWAGA: Niektóre ustawienia są chronione hasłem. Zapoznać się z opisem Hasło na stronie 83. Po naciśnięciu pola lub przycisku zostanie wyświetlone okno, w którym należy wpisać hasło. Jeżeli po wybraniu opcji chronionej hasłem przez 10 minut nie zostanie będzie dotknięty żaden przycisk, ochrona hasłem zostanie przywrócona. Dostęp do funkcji chronionych będzie powodował wyświetlenie okna, w którym należy wprowadzić hasło.

28 Elementy na ekranach panelu sterowania Sygnalizator i symbol baterii Sygnalizator informuje o stanie aplikatora: Czerwony = błąd lub wyłączenie Żółty = ostrzeżenie Zielony = urządzenie gotowe do pracy Jeżeli obok sygnalizatora pojawi się symbol baterii, bateria w enkoderze bezwzględnym silnika jest rozładowana. UWAGA: Enkoder ten pamięta położenie nawet po wyłączeniu. Panel operatorski odczytuje położenie i używa je do wyświetlenia szerokości aplikacji. W niektórych sytuacjach konieczne jest przeprowadzenie kalibracji położenia (strona 64, Kalibracja położenia). Aby wyświetlić ekran Alarmy panelu sterowania, należy dotknąć symbolu sygnalizatora. Zapoznać się z rozdziałem Alarmy na stronie 57. Przyciski nawigacyjne Wstecz Do następnego ekranu niższego poziomu Powrót do ekranu wyższego poziomu Anulowanie i zamknięcie okna wprowadzania danych W panelu sterowania może być dostępnych wiele ekranów niższego poziomu Okno wprowadzania danych 5.0 60.0 Po dotknięciu pola wprowadzania danych tekstowych lub numerycznych zostanie wyświetlone okno z klawiaturą. Anuluj Opuszczenie okna bez wprowadzania zmian Cofanie kursora i kasowanie znaku Przyciski służą do poprawienia błędnych znaków Tak Zaakceptowanie wartości

29 Pierwsze uruchomienie (z panelu sterowania) Włączyć skrzynkę sterowniczą w celu przeprowadzenia procedury pierwszego uruchomienia: I. Ustawianie parametrów Po pierwszym uruchomieniu należy odpowiednio ustawić poniższe parametry w ekranie Ustawienia panelu sterowania. UWAGA: Niektóre parametry są chronione hasłem. Zapoznać się z opisem Hasło na stronie 83. Przyciski i pola na tym ekranie, które nie są związane z pierwszym uruchomieniem, zostały opisane w innych częściach niniejszej instrukcji. 1 Margines bezpieczeństwa Zakres wartości: 0-10 mm Po wczytaniu szerokości aplikacji (Zapisywanie i wczytywanie szerokości aplikacji na stronie 36) wybrana szerokość zostanie zmniejszona o ten margines bezpieczeństwa. Zapobiega to nakładaniu materiału poza krawędzią podłoża. Szerokość aplikacji wymaga zatem skorygowania za pomocą przycisku lub opcji Regulacja precyzyjna. Wiersz informacji: wprowadzanie tekstu Operator może wprowadzić dowolny tekst, który będzie wyświetlany w Wierszu informacji. Wiersz informacji występuje w większości ekranów:

30 Ograniczenie szerokości aplikacji 10 55 Rys. 18 10.0 55.0 Możliwe jest wprowadzenie limitów dla silnika, aby uniemożliwić wybór szerokości aplikacji, gdy system produkcyjny nie jest do tego przygotowany. Limity te są widoczne w oknie wprowadzania danych. Przykład rys. 18: Dotknąć następujących przycisków na ekranie Wczytaj szerokość aplikacji 10 mm Ustawić minimalną szerokość aplikacji: Aplikator przymknie się do 55 mm. Ustawić maksymalną szerokość aplikacji: aplikator otworzy się do Uwagi Wartości odnoszą się do dyszy zamkniętej (szczelina dyszy: 0 mm) Nie można wprowadzić wartości przekraczających zakres ruchu. 77 60 0 Rys. 19

31 Wybór opcji sterowania (z opcją magistrali) 10 55 Przykład: wybrano panel sterowania, wybrano opcję Magistrala Opcja sterowania Funkcja Aplikator może być sterowany za pomocą panelu sterowania Panel sterowania Aplikator nie może być sterowany za pomocą panelu sterowania. Wyjątek: Regulacja precyzyjna. Zapoznać się z opisem Regulacja precyzyjna na stronie 35. Można odczytać wartości. Podczas próby sterowania za pomocą panelu sterowania zostanie wyświetlony komunikat: Magistrala Aplikatorem można sterować za pomocą sygnałów z magistrali Aplikatorem nie można sterować za pomocą sygnałów z magistrali. Można odczytywać dane z aplikatora UWAGA: Nie jest możliwe wyłączenie obu opcji. Z tego powodu tylko jeden z przycisków opcji sterowania jest szary. bus: Wybrano opcję Panel sterowania, nie wybrano opcji Magistrala Field

32 Ustawianie szerokości aplikacji (kołem ręcznym) OSTROŻNIE: Aby uniknąć uszkodzenia aplikatora (np. uszczelek) należy regulować szerokość aplikacji tylko w temperaturze roboczej. Nie otwierać korka dyszy tuż przed aplikacją Kiedy korek dyszy jest zamknięty, przed aplikatorem nie może przesuwać się żadna płyta, ponieważ doprowadziłoby to do jego zniszczenia. UWAGA: Regulacje szerokości aplikacji w zakresie do 1 mm można przeprowadzić w trakcie pracy. Nie można jednak zamykać korka, ponieważ przesuwająca się płyta spowodowałaby uszkodzenie aplikatora. Kiedy korek jest zamknięty, nie można włączyć elektrozaworu modułu sterowania. Po włączeniu elektrozaworu moduł sterowania otworzy się (wyjście cyfrowe = 24 V DC ). 1. Zamknąć korek dyszy. 2. Kółkiem ręcznym ustawić szerokość aplikacji. UWAGA: Obrót koła w prawo powoduje zwiększenie liczby na wyświetlaczu i szerokości aplikacji. Maksymalną szerokość aplikacji można zmniejszyć do 5 mm. Jeżeli regulacja jest utrudniona, śruba napędowa może być zablokowana. W takim przypadku należy wymontować i oczyścić dyszę. 3. Otworzyć ponownie korek dyszy.

33 Ustawianie szerokości aplikacji (na panelu sterowania) Dokładność wyświetlacza Rzeczywista szerokość aplikacji może różnić się nieznacznie od wartości pokazanej na panelu sterowania. Możliwe przyczyny: tolerancje komponentów mechanicznych (na przykład tolerancje produkcyjne); różna rozszerzalność cieplna w różnych temperaturach roboczych Zapoznać się z opisem Regulacja wyświetlacza szerokości aplikacji na stronie 65. Otwieranie i zamykanie dyszy (regulacja szerokości) Otwieranie i zamykanie dyszy Zamykanie/otwieranie korka dyszy Za pomocą przycisków ze strzałkami Dotknąć przycisków. Zmiana jest wprowadzana natychmiast nawet bez korka dyszy Prędkość regulacji zwiększa się w miarę upływu czasu naciskania przycisku. Zalecenie Firma Nordson zaleca korzystanie z przycisków regulacji tylko kiedy zmiana nie przekracza 1 mm. Niewielkie korekty tego typu można wprowadzać podczas pracy bez ryzyka zniszczenia aplikatora przez przesuwającą się płytę.

34 Za pomocą pola numerycznego UWAGA: Automatyczne zamknięcie korka dyszy podczas regulacji szerokości za pomocą pola numerycznego. 57.5 Dotknąć pola numerycznego. Wyświetli się okno wprowadzania danych. Wprowadzić wartość (w mm z dokładnością 0,1 mm) i potwierdzić. Przerwa regulacji szerokości aplikacji: Dotknąć przycisku Stop, aby wcześniej zakończyć regulację: 57.5 Okno wprowadzania danych Kolejność czynności podczas regulacji szerokości za pomocą pola numerycznego A. Tylko wersja SF: Siłownik pneumatyczny odchyla aplikator na zewnątrz. B. Korek dyszy zamyka się, dopóki siłownik pneumatyczny nie osiągnie dolnego położenia końcowego (dolny wyłącznik zbliżeniowy). Sygnalizator ma kolor żółty. C. Silnik włączy się do czasu, kiedy szerokość osiągnie wprowadzoną wartość. D. Korek dyszy otwiera się, dopóki siłownik pneumatyczny nie osiągnie górnego położenia końcowego (górny wyłącznik zbliżeniowy). E. Tylko wersja SF: Siłownik pneumatyczny nie odchyla aplikatora do wewnątrz, dopóki korek dyszy jest otwarty. F. Odebrany sygnał System gotowy. Sygnalizator ma kolor zielony. Zapoznać się z opisem System gotowy / Warunki konieczne regulacji szerokości aplikacji za pomocą silnika na stronie 25.

35 Regulacja precyzyjna UWAGA: Przy regulacji precyzyjnej nie następuje automatyczne zamknięcie dyszy. Firma Nordson zaleca korzystanie z przycisków regulacji tylko kiedy zmiana nie przekracza 1 mm. Niewielkie korekty tego typu można wprowadzać podczas pracy bez ryzyka zniszczenia aplikatora przez przesuwającą się płytę. Przyciski Szerokość aplikacji są powiększone: Ułatwia to regulację precyzyjną podczas pracy, kiedy operator obserwuje produkt, a nie panel sterowania. Aby wrócić do normalnego widoku: 1. Dotknąć przycisku 2. Dotknąć kolejnego wyświetlonego przycisku. Takie rozwiązanie zapobiega pomyłce w razie nieumyślnego dotknięcia pierwszego przycisku. Drugi przycisk

36 Zapisywanie/wczytywanie szerokości aplikacji Użytkownik ma do dyspozycji 5 komórek pamięci. Opis każdej z nich zależy od zapisanej szerokości aplikacji i jest przydzielany automatycznie. Zapisywanie Aby zapisać bieżącą szerokość aplikacji: 1. Dotknąć przycisku, aby przejść do trybu Zapisz: Tryb Zapisz 2. Dotknąć przycisku wybranej komórki pamięci. Zostanie wyświetlone żądanie potwierdzenia: 48.9 mm 48,9 mm 3. Zapisać aktualną szerokość aplikacji przyciskiem lub anulować przyciskiem. Wczytywanie 48.9 UWAGA: Po wczytaniu szerokości aplikacji regulacja przebiega automatycznie. Przerwa regulacji szerokości aplikacji: Dotknąć przycisku Stop, aby wcześniej zakończyć regulację.

37 Wczytywanie zapisanych szerokości aplikacji Tryb wczytywania 1. Upewnić się, że przycisk jest w trybie wczytywania, tzn. ma nie być naciśnięty. 2. Dotknąć przycisku wybranej komórki pamięci. Zostanie wyświetlone żądanie potwierdzenia: 48.9 mm 48,9 mm 3. Wczytać aktualną szerokość aplikacji przyciskiem lub anulować przyciskiem. UWAGA: Zostanie ustawiona szerokość aplikacji pomniejszona o margines bezpieczeństwa (strona 29, rozdział Margines bezpieczeństwa). Szerokość aplikacji należy skorygować za pomocą regulacji precyzyjnej. Wczytywanie specjalnych szerokości aplikacji 1. Wybrać żądaną szerokość aplikacji: Maksymalna szerokość aplikacji Minimalna szerokość aplikacji UWAGA: Możliwe jest ustalenie maksymalnej i minimalnej szerokości aplikacji. Zapoznać się z opisem Ograniczenie szerokości aplikacji na stronie 30. Zostanie wyświetlone żądanie potwierdzenia: 2. Wczytać aktualną szerokość aplikacji przyciskiem lub anulować przyciskiem.

38 Udostępnianie elektrozaworu modułu sterowania nakładaniem Stan jest sygnalizowany następującymi symbolami: Szary moduł sterowania: elektrozawór nie jest udostępniony Poczekać, aż maszyna nadrzędna będzie gotowa i do skrzynki sterowniczej zostanie wysłany sygnał Udostępnij elektrozawór. UWAGA: komunikat Elektrozawór nie jest udostępniony zostanie wyświetlony także wtedy, kiedy brak jest kabla udostępnienia. Kolor zielony: elektrozawór jest udostępniony Kolor czerwony: sterowanie elektrozaworem nie powiodło się Maksymalna szerokość szczeliny (Największa szerokość aplikacji / położenie serwisowe) 10 55 Przycisk ten otwiera maksymalnie aplikator w celach związanych z konserwacją lub naprawą. Ustalone wartości maksymalne dla silnika 1 (na rysunku 55 mm) są ignorowane.

39 Minimalna szerokość szczeliny (najmniejsza szerokość aplikacji) We wszystkich modelach dyszę można zmniejszyć do 5 mm. Zamykanie korka dyszy za pomocą przycisku na panelu sterowania (całkowite zamknięcie aplikatora) Poza możliwością automatycznego zamknięcia dyszy jest dostępny przycisk, którym operator może zamknąć dyszę, na przykład podczas przerw w produkcji. Otwarty OSTROŻNIE: Przed otworzeniem dyszy aplikator musi mieć temperaturę roboczą. Dotknąć przycisku drugi raz, aby otworzyć korek dyszy.

40 Kod konfiguracji oprogramowania Symbol Restart Kod konfiguracji oprogramowania Rys. 20 1. Dotknąć pola wprowadzania danych. 2. Potwierdzić ostrzeżenie. OSTROŻNIE: Kod konfiguracji oprogramowania zmieniać tylko wtedy, kiedy doszło do faktycznej zmiany konfiguracji (na przykład poprzez modernizację). W przeciwnym razie aplikator może działać nieprawidłowo. Informację o nowym, zmienionym kodzie konfiguracji można uzyskać od firmy Nordson. 3. Wprowadzić kod konfiguracji oprogramowania. Konieczne będzie ponowne uruchomienie urządzenia. 4. Dotknąć symbolu Restart, aby ponownie uruchomić moduł sterowania. Resetowanie do ustawień domyślnych Nordson Ustawienia fabryczne Nordson Za pomocą przycisku (rys. 20) można zresetować wartości parametrów do stanu zgodnego z ustawieniami w chwili dostawy. Codzienne wyłączanie urządzenia 1. Wykonać codzienną konserwację urządzenia. 2. W urządzeniu z regulacją szerokości aplikacji za pomocą silnika: Wyłączyć skrzynkę sterowniczą.

41 Konserwacja UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach. UWAGA: Konserwacja jest ważną czynnością profilaktyczną, zapewniającą bezpieczeństwo pracy i przedłużającą żywotność aplikatora. Nie wolno jej zaniedbać. UWAGA: W urządzeniu znajduje się materiał pod dużym ciśnieniem. Usunąć ciśnienie kleju przed odłączaniem podzespołów, które pracują pod ciśnieniem (np. węże, czujniki ciśnienia). Zignorowanie tego obowiązku grozi poważnymi oparzeniami. Zapoznać się z procedurą Rozprężanie ciśnienia kleju w rozdziale Instalacja na stronie 23. W urządzeniu z opcją magistrali OSTROŻNIE: Upewnić się, że jest wyłączona opcja sterowania Magistrala. W ten sposób uniknie się niezamierzonej zmiany położenia ustnika. Zapoznać się z rozdziałem Wybór opcji sterowania (z opcją magistrali) na stronie 31. Materiały eksploatacyjne Oznaczenie Numer zamówieniowy Użyć Smar odporny na wysoką temperaturę Nałożyć na oringi i gwinty UWAGA: Smaru nie wolno mieszać z Puszka 10 g P/N 394769 innymi środkami smarnymi. Części pokrywane olejem lub smarem muszą być Tuba 250 g P/N 783959 oczyszczone przed smarowaniem. Pojemnik 400 g P/N 402238 Taśma aluminiowa (50 mm) P/N 7053121 W aplikatorach bez korka dyszy: do Taśma aluminiowa (80 mm) P/N 7053122 zaklejania dyszy podczas przerw w produkcji z użyciem materiału PUR Długość 20 m Loctite 620 50 ml P/N 219353 Zapoznać się z opisem na stronie 52

42 Obsługa bieżąca Podzespół Czynność Interwał Zobacz Cały aplikator Wiązka przewodowa Węże pneumatyczne Oględziny zewnętrzne pod kątem uszkodzeń Codziennie Strona 43 Cały aplikator Czyszczenie z zewnątrz Codziennie Strona 43 Płukanie środkiem czyszczącym Codziennie, jeśli jest stosowany klej PUR Podczas zmiany materiału lub przed dłuższą przerwą w produkcji Strona 45 Panel sterowania Oczyścić W razie zanieczyszczenia Strona 43 Moduł sterowania Sprawdzić obecność wycieków Codziennie Strona 46 w otworze kontrolnym Wymienić W razie stwierdzenia wycieków Strona 46 lub błędów w funkcjonowaniu Dysza Wymontować i oczyścić Co trzy miesiące lub gdy jakość aplikacji się pogorszyła Strona 50 Miejsce wejścia śruby napędowej do dyszy Śruba pociągowa Płukanie klejem (Wszystkie kleje poza PUR. Jeżeli jest używany klej PUR, codziennie płukać środkiem czyszczącym. Zapoznać się z opisem na stronie 45) Codziennie Strona 44 Wymienić W razie uszkodzenia Strona 48 ff. Kontrola pod kątem wycieków *) Raz w miesiącu - Zwiększyć naprężenie śruby pociągowej za pomocą dodatkowych podkładek lub wymienić nakrętki i wyregulować naprężenie W razie widocznego luzu Strona 52 lub Strona 51 i Strona 52 Ruchoma płytka Wymienić W razie zużycia -

43 Oględziny pod kątem uszkodzeń zewnętrznych OSTROŻNIE: Jeżeli uszkodzone części zagrażają bezpiecznej pracy aplikatora i (albo) bezpieczeństwu personelu, należy wyłączyć aplikator lub system aplikacyjny, a następnie zlecić wymianę uszkodzonych części wykwalifikowanemu personelowi. Dopuszczalne jest stosowanie jedynie oryginalnych części zamiennych firmy Nordson. Czyszczenie z zewnątrz Czyszczenie zewnętrzne zapobiega wadliwemu działaniu urządzenia, które może być spowodowane przez zanieczyszczenia powstałe w czasie produkcji. OSTROŻNIE: Nie używać twardych narzędzi do czyszczenia dyszy. Nie używać szczotek drucianych! Powodują one zadrapania, które mają negatywny wpływ na jakość aplikacji. Zaleca się korzystanie z drewnianych lub plastikowych szpatułek. Podczas stosowania środków czyszczących zawsze trzeba przestrzegać instrukcji producenta! 1. Ogrzać elektrycznie chłodny aplikator, aż materiał przejdzie w stan płynny. 2. Dokładnie usunąć ciepły materiał za pomocą środka czyszczącego i (albo) miękkiej niepylącej szmatki. 3. Odkurzaczem lub delikatną niepylącą szmatką usunąć kurz, pył i inne drobne zanieczyszczenia. OSTROŻNIE: Nie można niszczyć ani usuwać etykiet ostrzegawczych. Zniszczone lub usunięte etykiety ostrzegawcze muszą być zastąpione nowymi. Czyszczenie panelu sterowania OSTROŻNIE: Odłączyć zasilanie skrzynki sterowniczej. W ten sposób niemożliwe będzie przypadkowe uruchomienie żadnej funkcji. Do czyszczenia nie używać ostrych przedmiotów (np. noża) Nie stosować substancji agresywnych, ściernych ani rozpuszczalników Nie dopuścić do wnikania płynu do wnętrza panelu. Regularnie czyścić panel sterowania miękką i wilgotną ściereczką. Trzeba uważać, aby nie porysować i nie złuszczyć powierzchni, zwłaszcza podczas usuwania twardych pozostałości i pyłu ściernego.

44 Zmiana typu materiału UWAGA: Przed zmianą materiału należy sprawdzić, czy nowy i stary materiał można ze sobą mieszać. Można mieszać: pozostałości starego materiału wypłukać nowym materiałem. Nie można mieszać: dokładnie wypłukać urządzenie środkiem czyszczącym zalecanym przez dostawcę materiału. UWAGA: Materiał i środek czyszczący muszą być usunięte jako odpad zgodnie z przepisami lokalnymi. Płukanie klejem UWAGA: Codziennie w razie pracy z klejami innymi niż PUR. Jeżeli jest używany klej PUR, codziennie płukać środkiem czyszczącym. Płukanie codzienne Otwieranie i zamykanie dyszy chroni klej przed degradacją na powierzchni dyszy, a jej szczelina i śruba pociągowa są czyszczone. 1. Przy wyłączonej pompie ustawić minimalną szerokość aplikacji (5 mm). 2. Przy wyłączonej pompie ustawić maksymalną szerokość aplikacji (położenie serwisowe). 3. Płukać przy maksymalnej szerokości aplikacji przy dużej prędkości, aż wypływający klej nie będzie zawierać pęcherzyków ani twardych fragmentów. Ponownie wyłączyć pompę. 4. Przy wyłączonej pompie zmniejszyć szerokość aplikacji. 5. Oczyścić dyszę z zewnątrz.

45 Płukanie środkiem czyszczącym OSTROŻNIE: Można używać wyłącznie środka zalecanego przez producenta kleju. Trzeba przestrzegać zasad postępowania opisanych w karcie MSDS środka czyszczącego. UWAGA: Jeśli jest używany klej PUR, trzeba go chronić przed rozkładem termicznym w aplikatorze. Aplikator trzeba płukać codziennie po zakończeniu pracy. Podczas płukania ustawić szerokość maksymalną. Środek czyszczący należy usunąć dopiero przed ponownym rozpoczęciem produkcji. 1. Utrzymywać temperaturę roboczą. 2. Uwolnić ciśnienie kleju. 3. Odłączyć wąż ogrzewany od aplikatora, aby uniknąć przedostania się do jego wnętrza zanieczyszczeń z topielnika i węża podczas płukania. 4. Przepłukać topielnik i ogrzewany wąż. 2 1 5. Nakręcić wąż na aplikator i przepłukać aplikator: Otwieranie i zamykanie dyszy chroni klej przed degradacją na powierzchni dyszy, a jej szczelina i śruba pociągowa są czyszczone. a. Przy wyłączonej pompie ustawić minimalną szerokość aplikacji (5 mm). b. Przy wyłączonej pompie ustawić maksymalną szerokość aplikacji (położenie serwisowe). c. Oczyścić śrubę (1) i śrubę napędową (2). d. Płukać przy maksymalnej szerokości aplikacji przy dużej prędkości (gramatura: 50 % wartości progowej przy maks. prędkości pompy) do czasu, kiedy klej będzie wypływać bez bąbelków ani zanieczyszczeń. Ponownie wyłączyć pompę. Jeśli jest stosowany klej PUR, następne czynności można wykonać dopiero przed ponownym rozpoczęciem produkcji. 6. Przy wyłączonej pompie zmniejszyć szerokość aplikacji. 7. Przepłukać system (topielnik, wąż i aplikator) aktualnie używanym materiałem, aby usunąć środek czyszczący; kontynuować płukanie do czasu, kiedy klej będzie wypływać bez bąbelków ani zanieczyszczeń. 8. Wyłączyć pompę i oczyścić dysze z zewnątrz. UWAGA: Usunąć środek czyszczący jako odpad zgodnie z przepisami lokalnymi.

46 Kontrola modułu sterowania Jeśli klej wypływa z otworu kontrolnego (strzałka), uległy zużyciu wewnętrzne uszczelki o-ring i trzeba wymienić moduł sterowania. Wymiana modułu sterowania UWAGA: Wysoka temperatura! Ryzyko oparzeń. Założyć okulary ochronne i rękawice. OSTROŻNIE: Moduł sterowania jest precyzyjnym i kosztownym urządzeniem. Praca z nim wymaga dużej ostrożności! Demontaż modułu sterowania 1. Uwolnić ciśnienie kleju. 2. Odkręcić wąż z przyłącza pneumatycznego i rozłączyć połączenia elektryczne. 3. Poluzować śruby (M4). 4. Zdjąć moduł sterowania z ciepłego aplikatora.

47 Montaż modułu sterowania UWAGA: Potrzebne narzędzia: klucz dynamometryczny. 1. Nałożyć smar wysokotemperaturowy (strzałka na rys. 21): Na uszczelki o-ring Na gwinty śrub Pod łebki śrub. Rys. 21 2. Włożyć nowy moduł sterowania. Nie przechylać! 3. Dokręcić śruby ręcznie. 4. Dokręcić śruby naprzemiennie i równomiernie. 5. Podłączyć dopływ powietrza i obwody elektryczne. UWAGA: Zwrócić uwagę na wartości napięcia na tabliczce znamionowej elektrozaworu.

48 Demontaż dyszy Model z silnikiem 1 4 7 5 2 3 5 Rys. 22 1. Uwolnić ciśnienie kleju. 2. Poluzować śrubę ustalającą (1 na rys. 22) i przesunąć wałek do góry, aby odsłonić koniec śruby napędowej. 3. Poluzować śrubę (2), aby zdjąć korek dyszy (7). 4. W pierwszym etapie poluzować o kilka obrotów wszystkie cztery śruby (3) zacisku. Są one zabezpieczone przed wypadnięciem. Następnie całkowicie je wykręcić. 5. Poluzować dwie śruby mocujące (4) i zdjąć zespół z aplikatora. Gniazdo ustnika (5) pozostanie na aplikatorze. Jeżeli cała dysza jest przeznaczona do wymiany, zapoznać się z opisem procedury Demontaż całej dyszy.

49 Model z kółkiem ręcznym 1 4 2 3 7 8 5 6 Rys. 23 1. Uwolnić ciśnienie kleju. 2. Poluzować śruby (1, rys. 23) na kółku ręcznym oraz na wskaźniku położenia, a następnie zdjąć te elementy. Ostrożne postępowanie pozwoli uniknąć konieczności kalibracji wyświetlacza po zmontowaniu. 3. Poluzować śrubę (3) i dwie śruby (2). Blok z łożyskiem będzie można unieść wzdłuż wałka. 4. W pierwszym etapie poluzować o kilka obrotów wszystkie cztery śruby (4) zacisku. Są one zabezpieczone przed wypadnięciem. Następnie całkowicie je wykręcić. 5. Poluzować dwie śruby mocujące (8) i zdjąć zespół z aplikatora. Gniazdo ustnika (5) pozostanie na aplikatorze. Jeżeli cała dysza jest przeznaczona do wymiany, zapoznać się z opisem procedury Demontaż całej dyszy.

50 Demontaż całej dyszy 2 W razie konieczności zdemontowania całej dyszy trzeba wykonać dodatkowe czynności. 1. Zdjąć gniazdo ustnika (5, rys. 22 i 23). Należy ono do starej dyszy. 2. Zdemontować korek dyszy (7, rys. 22 i 23), a w modelu z kółkiem ręcznym wykręcić śrubę ogranicznika M4 (6, rys. 23). Będą jeszcze potrzebne. Po instalacji 3. Wyregulować położenie płytki korka dyszy (1, rys. 24) w szczelinie, używając śrub ustalających (2, rys. 24), aby płytka opierała się o szczelinę dyszy, ale by mogła się poruszać. 4. Model z kółkiem ręcznym: Przeprowadzić kalibrację wyświetlacza. Zapoznać się z opisem Kalibracja wyświetlacza "Szerokość aplikacji" (kołem ręcznym). 1 Rys. 24 Czyszczenie dyszy Zetrzeć klej miękką niepylącą szmatką Ogrzać resztki materiału gorącym powietrzem Oczyścić gwint śruby napędowej mosiężną szczoteczką.

51 Wymiana nakrętki śruby pociągowej 1 4 1 1 2 3 SW 15 Bolec zapobiegający skręcaniu Nakrętka śruby pociągowej Rys. 25 SW: Szerokość klucza 1. Zdemontować dyszę. Do otworu 6 mm (strzałka) można włożyć narzędzie, aby odkręcić śrubę napędową. 2. Odkręcić śrubę napędową (4) na tyle daleko, aby można było wyjąć śrubę (1). 3. Wykręcić śrubę (1). 4. Odciągnąć nakrętkę śruby napędowej razem ze śrubą. 5. Włożyć nową nakrętkę śruby napędowej i zastosować przetyczkę, aby uniemożliwić obracanie się. Wyregulować naprężenie w sposób opisany w rozdziale Regulacja naprężenia nakrętki śruby napędowej (strona 52).

52 Regulacja naprężenia nakrętki śruby pociągowej Odpowiednie naprężenie gwarantuje szczelność hydrauliczną śruby pociągowej o parametrach zbliżonych do dławnicy. Regulacja jest konieczna po wymianie nakrętki. 1 1 ÇÇ Loctite 620 0,4 mm 2 3 4 Nakrętka śruby pociągowej Rys. 26 1. Zdemontować dyszę. Do otworu 6 mm (strzałka) można włożyć narzędzie, aby odkręcić śrubę napędową. 2. Odkręcić śrubę napędową (4) na tyle daleko, aby można było wyjąć śrubę (1). 3. Wykręcić śrubę (1). 4. Odkręć śrubę napędową do końca. Wyregulować naprężenie 5. Ustaw szczelinę 0,4 mm poprzez wstawienie podkładek dystansowych 0,1 mm (2). Śrubę (1) dokręcać tylko ręką. 6. Po osiągnięciu odpowiedniej szczeliny ponownie wykręcić śrubę i nałożyć na jej gwint smar Loctite 620. OSTROŻNIE: Dokręcać śrubę tylko wtedy, kiedy ustnik (3) jest na śrubie napędowej (4). 7. Wkręcić śrubę napędową ponownie i dokręcić do oporu śrubę (1). Zwiększenie naprężenia nakrętki śruby pociągowej W razie wycieków lub stwierdzenia luzów można zwiększyć naprężenie, stosując dodatkowe podkładki dystansowe (2 na rys. 26).

Rozwiązywanie problemów UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach. 53 Wprowadzenie W tabelach z procedurami rozwiązywania problemów zamieszczono wskazówki dla wykwalifikowanego personelu. Opisane procedury nie zastąpią jednak dokładnej diagnostyki z użyciem schematów i przyrządów pomiarowych. Nie obejmują również wszystkich możliwych problemów, a tylko te, które występują najczęściej. Następujące błędy nie są uwzględnione w poniższych tabelach: Błędy popełnione podczas instalacji Błędy obsługi Uszkodzone kable Luźne połączenia wtykowe lub połączenia skręcane śrubami. Wersja oprogramowania Wersja oprogramowania może mieć wpływ na sposób rozwiązywania problemu lub może być ważna podczas rozmowy z działem pomocy Nordson. Jest ona wyświetlana na ekranie Ustawienia panelu sterowania. V 1.30.020 Rys. 27 Przykład

54 Tabela rozwiązywania problemów Problem Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Zobacz Brak materiału Pusty zbiornik topielnika Napełnić Silnik topielnika nie jest Włączenie włączony Nie działa pompa topielnika Sprawdzić Aplikator nie nagrzewa się Aplikator nie osiąga ustawionej temperatury Aplikator nie osiągnął jeszcze temperatury roboczej Aplikator zimny lub niewystarczająco nagrzany Poczekać, aż wzrośnie temperatura, w razie potrzeby sprawdzić nastawy temperatury Zapoznać się z opisem usterki Aplikator nie nagrzewa się Oddzielna instrukcja obsługi topielnika Niepodłączone sprężone Podłączyć Strona 21 powietrze Niedrożna dysza Oczyścić dyszę Strona 50 Zablokowana iglica dyszy Wymienić moduł sterowania Strona 46 Elektrozawór nie działa Sterownik nie jest włączony - - Jeżeli wtyk nie jest Strona 19 podłączony lub jest poluzowany, zabezpieczyć połączenie śrubą Zamknięty korek dyszy Błąd sterownika? Uszkodzony wyłącznik zbliżeniowy? - - Nie ustawiono temperatury Ustawić na panelu Oddzielna instrukcja sterowania topielnika obsługi topielnika Nie podłączono wtyku Podłączyć Strona 20 Niesprawne bezpieczniki w topielniku Uszkodzona grzałka w aplikatorze Uszkodzona grzałka w aplikatorze Za niska temperatura otoczenia Odłączyć topielnik od - - zasilania, sprawdzić bezpieczniki i w razie potrzeby wymienić Wymienić - - Wymienić - - Zwiększyć temperaturę w - - pomieszczeniu Ciąg dalszy na następnej stronie - -

55 Problem Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Zobacz Niedokładne nanoszenie materiału Parametry produkcyjne nie są dopasowane do siebie Sprawdzić/poprawić temperatury i ilość/ciśnienie kleju - - Aplikator nie styka się równomiernie z podłożem Sprawdzić wysokość i kąt natarcia, w razie potrzeby wyregulować Strona 17 EB: Zużyta płytka Wymienić płytkę - - SF: Ustawiona nieodpowiednia szczelina Ustawić za pomocą ogranicznika (rys. 15) Odcinanie złej jakości Za długi czas przerwy Za długi czas otwarty* * Parametr "Czas otwarty" oznacza czas między wydostaniem się kleju z dyszy i stwardnieniem na podłożu. Za krótki czas otwarty* Nieprawidłowo zaprogramowany sterownik Dysza częściowo zatkana lub uszkodzona Dysza zanieczyszczona od wewnątrz Poprawić program - - Wymontować i oczyścić Strona 50 dyszę Oczyścić Strona 50 Uszkodzona dysza Wymiana dyszy - - Ilość aplikowanego materiału i prędkość podłoża nie są dopasowane do siebie Sprawdzić ustawienia; zmienić, aby pasowały do siebie - - Nieodpowiedni klej, np. po zmianie aplikacji za pomocą wałka na aplikację za pomocą dyszy Klej zsieciowany z powodu wydłużonego przestoju Powietrze dostało się do aplikatora z powodu wychłodzenia urządzenia Zatkany tłumik w module sterowania Zbyt wysoka temperatura aplikacji Nieodpowiedni klej Za niska temperatura aplikacji Nieodpowiedni klej Skontaktować się z producentem Karta informacyjna producenta materiału Przepłukać system - - Wymienić tłumik - - Ustawić niższą temperaturę Skontaktować się z producentem Ustawić wyższą temperaturę Skontaktować się z producentem Oddzielna instrukcja obsługi topielnika Karta informacyjna producenta materiału Oddzielna instrukcja obsługi topielnika Karta informacyjna producenta materiału Ciąg dalszy na następnej stronie

56 Problem Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Zobacz Zablokowana taśma do oklejania krawędzi - Sprawdzić prowadnice taśmy i położenie aplikatora - - Taśma do oklejania krawędzi nie jest równo powlekana Nieprawidłowo ustawiony odstęp między dyszą i taśmą Za duża krzywizna taśmy (w taśmach o grubości przekraczającej 0,5 mm) Ustawić za pomocą ogranicznika Przed miejscem aplikacji zastosować urządzenie prostujące Rys. 15 - - Przekrój taśmy jest wklęsły lub wypukły Okleinowanie powierzchni nie jest możliwe; przełączyć proces na okleinowanie krawędzi - - Nastawiona temperatura jest nieprawidłowa Poprawić temperaturę Karta informacyjna producenta materiału Nieodpowiedni klej, na przykład po zmianie aplikacji za pomocą wałka na aplikację za pomocą dyszy i (albo) za duża prędkość taśmy Skontaktować się z producentem - - Odległość między aplikatorem i górną lub dolną krawędzią jest nieprawidłowa Dolna: wysokość nie jest dostosowana do punktu odniesienia Górna: nieprawidłowo ustawiona odległość wyregulować aplikator Strona17ff Szczelina dyszy nie jest prawidłowo uszczelniona Śruby ustalające są za luźne Zwiększyć naprężenie wstępne, ostrożnie dokręcając śruby ustalające OSTROŻNIE: Nie dokręcać zbyt mocno. Może to doprowadzić do zablokowania siłownika pompy.

57 Alarmy Aby wyświetlić ekran Alarmy na panelu sterowania, należy dotknąć symbolu sygnalizatora. Rys. 28 Ekran alarmów: brak ostrzeżenia, brak błędu Jeśli usterka dotyczy silnika, jest oznaczona kolorem: żółtym Ostrzeżenie, czerwonym Błąd / wyłączenie. Alarm jest objaśniony symbolem. Przykład: Uszkodzony silnik Symbol objaśnienia Rys. 29 Błąd Silnik 1 zablokowany Serwomotor AG03 i Serwomotor AG03/1 Model AG03 nie jest już dostępny. Został zastąpiony modelem AG03/1: Obudowa obła (przełącznik DIP) Obudowa kanciasta (przełącznik DIP i bateria) AG03 AG03/1

58 Wymiana baterii w modelu AG03/1 1. Jeżeli bateria jest wymieniana przy odłączonym zasilaniu, po zakończeniu wymiany należy przeprowadzić ponowną kalibrację położenia. Trzeba upewnić się, że jest wyłączona opcja sterowania Magistrala. W ten sposób uniknie się niezamierzonej zmiany położenia ustnika dyszy. 2. Poluzować śruby obudowy, ale nie wyjmować ich. 3. Ostrożnie zdjąć obudowę z czterema śrubami w taki sposób, aby nie pękły włókna światłowodów i aby nie spadły cztery pierścienie z korpusu. 4. Ryzyko zwarcia, jeżeli są używane narzędzia przewodzące prąd elektryczny. Z tego powodu baterię należy wyjąć palcami. 5. Włożyć nową baterię (CR2477N; 3 V, litowa; 950 mah) do uchwytu. 6. Upewnić się, że o-ring jest całkowicie schowany w rowku i założyć obudowę na miejsce. Dokręcić śruby równomiernie, aż pokrywa będzie płaska. 7. Jeżeli podczas wymiany baterii zasilanie nie było podłączone, należy wykonać czynności opisane w procedurze Kalibracja położenia (strona 64). Ostrzeżenie Stan gotowości Tak/Nie pozostaje bez zmian. Symbol Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Niskie napięcie baterii enkodera silnika Sygnał Udost. silnika nie został odebrany Wybrano położenie, które jest poza limitem szerokości aplikacji. Strona 30, Ograniczenie szerokości aplikacji Korek dyszy nie jest otwarty (górny wyłącznik zbliżeniowy) AG03/1: Żywotność baterii wynosi około 5 lat; bateria może być wymieniona przez użytkownika. Zapoznać się z opisem Wymiana baterii w AG03/1 AG03: Bateria nie może być wymieniona przez użytkownika. Żywotność baterii wynosi ok. 10 lat. Jak najszybciej wymienić silnik (w ciągu 6 miesięcy). Zapoznać się z opisem Wymiana silnika na stronie 63 Poczekać na osiągnięcie temperatury nastawionej (do tego czasu topielnik nie wysyła sygnału Udost. silnika). Sprawdzić przewody połączeniowe Po wykonaniu zadania przywrócić dopuszczalną szerokość aplikacji Poczekać, aż korek dyszy się otworzy. Otworzyć korek dyszy przyciskiem Korek dyszy, jeżeli dysza została zamknięta za pomocą tego przycisku

59 Błąd Aplikator nie jest gotowy do pracy. Po usunięciu przyczyny błędu dotknąć przycisku RESET (= potwierdzenie błędu) Symbol Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Usterka podzespołów elektronicznych silnika Silnik zablokowany Awaria komunikacji przez magistralę: Telegram wysłany jest nieprawidłowy Kabel magistrali jest uszkodzony lub nie jest podłączony do systemu sterowania Brak rezystora końcowego lub rezystor jest uszkodzony Przerwa w komunikacji (np. system sterowania nie jest włączony) Nieprawidłowo skonfigurowana sieć Niespodziewany reset systemu lub awaria. Przyczyną mogą być, na przykład, zakłócenia elektromagnetyczne Błąd jest dokładniej oznaczony wskaźnikami LED na silniku. Strona 61, Wskaźniki LED na silniku Znaleźć i wyeliminować przyczynę: czy śruba napędowa jest zablokowana stwardniałym materiałem w dyszy? Oczyścić dyszę Znaleźć i wyeliminować przyczynę. Zapoznać się z oddzielną instrukcją obsługi Magistrala w aplikatorach Nordson. UWAGA: Tego błędu nie można skasować (potwierdzić). Zostanie wyłączony, kiedy tylko będzie przywrócona komunikacja w magistrali.

60 Wyłączanie Aplikator nie jest gotowy do pracy. Po usunięciu przyczyny błędu dotknąć przycisku RESET (= potwierdzenie błędu) sterownik uruchomi się Symbol Możliwa przyczyna Czynności naprawcze Silnik niepodłączony do magistrali CAN Silnik niepodłączony do zasilania Uszkodzony silnik Adres CAN silnika nieprawidłowy Sterowanie elektrozaworem nie powiodło się Brama magistrali: Brak zasilania Niespodziewany reset systemu lub awaria. Przyczyną mogą być, na przykład, zakłócenia elektromagnetyczne Adres CAN nieprawidłowy Brak rezystora końcowego CAN lub rezystor jest uszkodzony Kabel CAN uszkodzony lub niepodłączony Sprawdzić wtyk CAN na silniku. Zapoznać się z rozdziałem Magistrala CAN: zabezpieczenie połączeń wtykowych na stronie 19 Sprawdzić rezystory końcowe w magistrali CAN. Zapoznać się z rozdziałem Rezystor końcowy w magistrali CAN na stronie 67 Zmierzyć, aby ustalić przyczynę Strona 63, Na co trzeba zwracać uwagę podczas montażu Uszkodzone moduły wyjść cyfrowych XI/ON UWAGA: Brak kabla udostępnienia lub złącze jest poluzowane (złącze XS25 w skrzynce sterowniczej lub w systemie sterowania w zakładzie) powoduje włączenie stanu Elektrozawory nie są udostępnione. Znaleźć i wyeliminować przyczynę. Zapoznać się ze schematem połączeń elektrycznych skrzynki sterowniczej i z oddzielną instrukcją Magistrala w aplikatorach Nordson Zapoznać się z rozdziałem Rezystor końcowy w magistrali CAN na stronie 67 Strona 20, Podłączanie aplikatora, skrzynki sterowniczej i panelu operatorskiego

61 Silnik Silnik jest wyposażony w niezbędne elektroniczne podzespoły sterujące. Wskaźniki LED służą do sygnalizacji stanów: Dioda LED Stan Znaczenie 1 2 Tryb (1, zielona) miga WŁ WYŁ Usterka silnika (zobacz Wskaźniki stanu LED na silniku) Sygnał Udost. silnika został odebrany Brak sygnału Udost. silnika lub napięcia zasilającego Magistrala (2, pomarańczowa) WŁ miga Stan normalny Trwa uruchamianie. Jeżeli miga w dalszym ciągu: Zapoznać się z rozdziałem Alarmy na stronie 57. Wskaźniki stanu LED na silniku Zielony wskaźnik LED (1) liczbą mignięć sygnalizuje rodzaj błędu: Miga Błąd Czynności naprawcze 1 x Napięcie zasilające jest za niskie Zmierzyć, aby ustalić przyczynę 2 x Zablokowana śruba napędowa Znaleźć i wyeliminować przyczynę: 3 x Za duże natężenie prądu silnika czy śruba napędowa jest zablokowana stwardniałym materiałem w dyszy? Oczyścić dyszę 4 x Zbyt wysoka temperatura wylotowa skutek obecności gorącego powietrza lub Czy wzrosła temperatura otoczenia silnika, np. na nagromadzenia się ciepła? 5 x 6 x 7 x 8 x Zarezerwowane Błąd magistrali CAN w silniku - Zapoznać się z rozdziałem Alarmy na stronie 57 9 x

62 Opcjonalna brama magistrali Field Bus Diody LED, znajdujące się w bramie (P/N 7186458), będącej w produkcji od listopada 2014, służą dodatkową pomocą w rozwiązywaniu problemów. Sieć klienta Stan bramy Nieużywany RUN ERR PWR Stan bramy Nieużywany RUN ERR PWR Sieć wewnętrzna Nordson Dioda LED Kolor / stan Znaczenie Stan bramy (GW, Zielony Komunikacja w toku gateway) Czerwony Communication error (Błąd komunikacji) Miga czerwony Awaria sieci RUN Wł. Gotowość do pracy Miga Nie gotowe Miga raz Zatrzymanie Wył. Brak napięcia sieciowego ERR Wł. Transmisja wyłączona Miga raz Osiągnięto poziom ostrzeżenia Miga dwa razy Błąd Miga 3 razy Błąd synchronizacji Wył. Brak błędu PWR Wł. Podłączono zasilanie elektryczne Wył. Brak napięcia sieciowego Zasilanie (skrzynka sterownicza) Zabezpieczenie przed przepięciem Zabezpieczenie przed przepięciem odłącza napięcie wyjściowe, kiedy osiągnie ono ok. 130% wartości nominalnej. Znaleźć przyczynę wystąpienia przepięcia i przywrócić zasilanie. Reset Wyłączyć skrzynkę sterowniczą na 3 minuty i włączyć ją ponownie.

63 Naprawy UWAGA: Czynności opisane poniżej mogą wykonywać wyłącznie odpowiednio wykwalifikowane osoby. Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpiecznej eksploatacji, które opisano w tej instrukcji oraz w innych dokumentach. OSTROŻNIE: Upewnić się, że jest wyłączona opcja sterowania Magistrala. W ten sposób uniknie się niezamierzonej zmiany położenia ustnika dyszy. Zapoznać się z rozdziałem Wybór opcji sterowania (z opcją magistrali) na stronie 31. Wymiana silnika 1. Odłączyć kabel i rezystor końcowy od złącz na silniku. 2. Wykręcić śrubę (1). 3. Poluzować śruby od spodu silnika. 4. Pociągnąć silnik w górę i zdjąć go (strzałka). 1 2 2 Bateria O-ring AG03 AG03/1 Rys. 30 Na co trzeba zwracać uwagę podczas montażu OSTROŻNIE: Nie pomylić złączy magistrali CAN i zasilania silnika. Podłączenie kabla zasilającego do gniazda magistrali spowoduje zniszczenie silnika. WŁ Przełącznik DIP Ustawić przełącznik DIP Wsunąć śrubę (1) z podkładką i dokręcić ją. OSTROŻNIE: Po zmontowaniu wykonać procedurę Kalibracja położenia (strona 64). W przeciwnym razie szerokość aplikacji nie będzie odpowiadać nastawionej wartości.

64 Kalibracja położenia Położenie trzeba kalibrować na nowo w razie wystąpienia jednej z poniższych sytuacji: a. Śruba napędowa i wałek silnika zostały rozdzielone b. Wymieniono silnik c. Po aktualizacji oprogramowania. W przypadkach opisanych w punkcie b. lub c. zostanie automatycznie wyświetlony ekran panelu sterowania, służący do kalibracji. Podczas kalibracji jest ustawiony punkt odniesienia, który jest używany w oprogramowaniu do obliczania szerokości aplikacji. OSTROŻNIE: Podczas kalibracji nie można regulować szerokości aplikacji za pomocą wejścia wartości zadanej, można stosować wyłącznie przyciski ze strzałkami. 5. Wyświetlić ekran kalibracji: 6. Wprowadzić szerokość aplikacji za pomocą przycisków ze strzałkami. UWAGA: Wartość w polu numerycznym nie zmienia się. Należy ustawić wartość zmierzoną w punkcie 7..

65 ZMIERZONE 7. Zmierzyć suwmiarką szerokość aplikacji (wartość ZMIERZONE). 8. Wprowadzić wartość zmierzoną w ekranie panelu sterowania. 9. Zapisać wartość przyciskiem lub anulować ją przyciskiem. UWAGA: Jeżeli żadne wartości nie zostały zapisane (na przykład po wymianie silnika), procedury nie można anulować. Jeżeli na wyświetlaczu szerokości aplikacji niedokładności, przejść do procedury Regulacja wyświetlacza szerokości nałożenia / Kalibracja drugiego położenia. Regulacja wyświetlacza szerokości aplikacji Definicja terminu Przełożenie: Stosunek obrotów silnika do przesunięcia ustnika. W tym przypadku 1:Skok gwintu śruby napędowej. Jeżeli przełożenie zmieni się znacznie, na przykład z powodu dużych różnic temperatury roboczej, wyświetlane wartości będą niedokładne. Odpowiednia regulacja służy do skompensowania tych różnic. Aplikator musi być ogrzany do temperatury roboczej. Kalibracja pierwszego położenia OSTROŻNIE: Podczas kalibracji pierwszego położenia nie można regulować szerokości aplikacji za pomocą wejścia wartości zadanej, można stosować wyłącznie przyciski ze strzałkami. Zapoznać się z rozdziałem Kalibracja położenia na stronie 64. W wyniku kalibracji pierwszego położenia wartość w polu [ACTUAL] (Zmierzone) będzie punktem odniesienia dla kolejnych obliczeń wewnętrznych. Rzeczywisty skok gwintu śruby napędowej może różnić się od wartości teoretycznej zapisanej w oprogramowaniu; może to wynikać z rozszerzalności termicznej lub tolerancji produkcyjnych. Kalibracja drugiego położenia jest konieczna do zapisania w oprogramowaniu rzeczywistej wartości skoku gwintu. Ciąg dalszy na następnej stronie

66 Kalibracja drugiego położenia Szerokość aplikacji można regulować za pomocą wartości zadanych. 1. Ustawianie szerokości aplikacji. UWAGA: Im większa rozbieżność szerokości aplikacji w porównaniu do kalibracji pierwszego położenia, tym dokładniejsza jest regulacja. 2. Wyświetlić ekran regulacji: 3. Zmierzyć suwmiarką szerokość aplikacji (wartość ZMIERZONE). 4. Wprowadzić wartość zmierzoną w ekranie panelu sterowania: 5. Zapisać wartość przyciskiem.

67 Rezystor końcowy w magistrali CAN Na każdym końcu magistrali CAN musi znajdować się rezystor końcowy. UWAGA: Dwa rezystory końcowe w magistrali CAN są podłączone równolegle przez magistralę. Rezystancja zmierzona w takim układzie wynosi 60 Jeden rezystor końcowy znajduje się w panelu operatorskim. 120 4 x Drugi rezystor końcowy musi być zamontowany w złączu XS8 silnika 120 Zapoznać się z rozdziałem Magistrala CAN: zabezpieczenie połączeń wtykowych na stronie 19. Ciąg dalszy na następnej stronie

68 Trzeci rezystor znajduje się we wtyku CAN w skrzynce sterowniczej w bramie. Musi on być wyłączony (OFF): Przełącznik obrotowy Interfejs klienta WYŁ Przełącznik obrotowy Skrzynka sterownicza, strona wewnętrzna Rys. 31 Brama CANopen (P/N 7157449) Porównanie bram Fieldbus P/N 7157449 (do 31.10. 2014) AB7894-C P/N 7186458 (od 01.11.2014) AB7894-F Interfejs klienta 24 VDC Diody LED Skrzynka sterownicza, strona wewnętrzna Plik EDS AB7894-F jest dostępny dla bramy P/N 7186458. UWAGA: Dysk CD dostarczony z aplikatorem zawiera plik EDS file AB7894-F oraz plik EDS AB7894-C. Nie można ich pomylić!

69 Regulacja przełącznika obrotowego w bramie magistrali (opcja) Zapoznać się z oddzielną instrukcją obsługi Magistrala FieldBus w aplikatorach Nordson. OSTROŻNIE: Położenie przełączników obrotowych zmieniać wyłącznie po odłączeniu zasilania skrzynki sterowniczej. Przełączniki obrotowe są bardzo małe. Ustawione położenie jest wskazywane przez niewielkie nacięcie na płaskiej stronie przełącznika. W tym przykładzie przełącznik jest ustawiony w położeniu 1. Stan po dostawie 6 1 0 24 V DC Interfejs klienta UWAGA: Każde urządzenie w magistrali CANopen musi posiadać adres, aby możliwa była komunikacja. Dany adres może występować tylko raz w całej sieci. Szybkość transmisji 9 0 6 Szybkość transmisji (500 kbit/s): 6 Adres w magistrali CANopen: 10 Skrzynka sterownicza, strona wewnętrzna Szybkość transmisji (500 kbit/s): 6 Wewnętrzny adres magistrali CAN (nie zmieniać): 9 Szybkość transmisji

70 Aktualizacja oprogramowania Nowa wersja oprogramowania może być wczytana do komputera IPC z karty pamięci SD. Podczas tej procedury wszystkie ustawienia zostaną skasowane. Zaleca się zanotować istniejące nastawy przed rozpoczęciem aktualizacji (np. rys. 20: Kod konfiguracji oprogramowania) OSTROŻNIE: Kartę pamięci można wkładać i wyjmować tylko kiedy IPC jest wyłączony. 1. Odłączyć moduł sterowania od zasilania elektrycznego. W tym celu: Odłączyć wtyk zasilania i odłączyć moduł sterowania Wyłączyć skrzynkę sterowniczą. 2. Otworzyć moduł sterowania, odkręcić śruby od IPC i wycisnąć go nieznacznie, aby umożliwić włożenie karty pamięci: 4 x Złącze Śruby mocujące IPC Komunikat Kopiowanie zakończone 3. Podłączyć zasilanie elektryczne. Po około minucie na wyświetlaczu pojawi się komunikat o zakończeniu kopiowania. 4. Odłączyć ponownie moduł sterowania od zasilania elektrycznego. 5. Wyjąć kartę pamięci. 6. Włożyć IPC na miejsce i zamknąć moduł sterowania. 7. Podłączyć ponownie zasilanie elektryczne. Jeżeli połączenie z modułem sterowania zostało rozłączone, podłączyć i zabezpieczyć wkrętami. Ekran kalibracji położenia wyświetli się automatycznie. 8. Kalibracja położenia. Zapoznać się z opisem na stronie 64. 9. Wprowadzić kod konfiguracji. Zapoznać się z rozdziałem Kod konfiguracji oprogramowania na stronie 40. 10. Dalsze instrukcje postępowania znajdują się w rozdziale Pierwsze uruchomienie na stronie 29.

71 Części Jak korzystać z ilustrowanego wykazu części Wykazy części, które znajdują się w oddzielnym dokumencie Parts List (Wykaz części), są podzielone na następujące kolumny: Item (Poz.) numer części Nordson na rysunku. Part (P/N) numer części w katalogu Nordson. Myślniki (- - -) w kolumnie Part (P/N) oznaczają, że danej części nie można zamówić oddzielnie. Description (Opis) nazwa części oraz jej wymiary i inne cechy. Kropki w kolumnie Description (Opis) symbolizują zależności między zespołami, podzespołami i pojedynczymi częściami. Quantity (Liczba) liczba sztuk potrzebna w urządzeniu, zespole lub podzespole. Skrót AR (As Required Według potrzeb) jest używany do oznaczenia części dostępnych luzem lub do wskazania, że liczba części zależy od wersji lub modelu urządzenia. Aplikator P/N aplikatorów, w których znajduje się dana część. Nie wszystkie aplikatory wymienione na drugiej stronie okładki zawierają tę część. UWAGA: Wykaz części jest dostępny tylko w języku angielskim. Zapoznać się z oddzielnym dokumentem "Wykaz części", P/N 7192555. Zalecane części zamienne Aby uniknąć przerw w produkcji, firma Nordson zaleca przechowywanie w magazynie następujących części: Moduł sterowania Czujnik temperatury Kompletną dyszę, uszczelki Quadring, pierścienie uszczelniające do dyszy Nakrętki śruby napędowej, podkładki dystansowe, uszczelnienia

72 Dane techniczne Informacje ogólne Maksymalna wysokość pracy Wilgotność Miejsce montażu (wewnątrz / na zewnątrz) Wymagany stopień czystości 1 (np. odlewnia metali)... 6 (np. rejony mieszkalne)... 10 (np. sala operacyjna) Ciśnienie powietrza roboczego, moduł sterowania Ciśnienie powietrza roboczego, korek dyszy Poziom hałasu Stopień ochrony Czujniki temperatury 3000 m (9840 stóp) 10-95% bez kondensacji Tylko w pomieszczeniach 4 4-6 bar (58-87 psi) 6-10 bar (87-145 psi) < 85 db(a) IP50 Ni120 Dane zależne od aplikacji Minimalna (= możliwa technicznie*) szerokość aplikacji *Rzeczywista minimalna szerokość aplikacji zależy od systemu. Wynika ona z minimalnej wydajności używanych pomp. Maksymalna szerokość aplikacji Masa aplikatora (Zapoznać się z listem przewozowym) Maks. temperatura robocza aplikatora 5 mm 60 mm 10 kg (bez skrz. zacisk. ani sterownika) 200 C (392 F) Czas rozgrzewania Maks. ciśnienie kleju 150 C (302 F) Ok. 15 min w zależności od warunków otoczenia 30 bar (435 psi)

73 Dane elektryczne Pobór mocy, aplikator Pobór mocy, skrzynka sterownicza Napięcie robocze Częstotliwość napięcia zasilania Klasa ochrony IP (I, II, III, izolacja ochronna zgodnie z normą DIN EN 61140) 450 W 230 W 230 V 50/60 Hz I Schemat połączeń (aplikator) Informacje o podłączaniu grzałek i czujnika temperatury znajdują się na rysunkach technicznych.

74 Wymiary Z kołem ręcznym L B * ** H 0 mm 77 (3 cale) Rys. 32 Wymiar L Wymiar B Wymiar H * ** 265 mm / 14,4 cala 145 mm / 5,7 cala 385 mm / 15,2 cala 55 mm / 2,2 cala 60 mm / 2,4 cala

75 Z silnikiem L B * ** H 0 mm 77 (3 cale) Rys. 33 Wymiar L Wymiar B Wymiar H * ** 280 mm / 11 cala 145 mm / 5,7 cala 370 mm / 14,6 cala 55 mm / 2,2 cala 60 mm / 2,4 cala

76 Skrzynka sterownicza i sterownik 8,2 179 5,2 380 T= 210 (wysokość) T= 60 (wysokość) 54 110 200 380 Wszystkie wymiary w Połączenia skrzynki sterowniczej Stopień ochrony IP 54 Połączenia klienta: 1 x 230 V AC / 230 W Płyta bramy XION (w skrzynce sterowniczej) Ustawienia przełącznika szybkości transmisji (stan z dostawy) Moduły wyjść cyfrowych XI/ON Szybkość transmisji w sieciach o długości do 100 m: 500 kbit/s Adres wewnętrzny magistrali CAN: 8 UWAGA: Nie zmieniać adresów wewnętrznych. Położenie przełączników zmieniać wyłącznie po odłączeniu zasilania skrzynki sterowniczej. Napięcie przy normalnym obciążeniu: 24 V DC Natężenie prądu wyjściowego przy 24 V DC Maks. natężenie ciągłe (na podstawie rezystancji): 2 A Minimalne natężenie prądu obciążenia (zalecane): 10 ma

77 Wymiana chassis wsuwanego Chassis pojedyncze można wymienić na chassis, pełniące tę samą funkcję. OSTROŻNIE: przestrzegać kolejności połączeń wtykowych. Nie zmieniać. szary biały jasno niebieski pomarańczowy zielona Moduł podstawowy / doprowadzenie zasilania Wejścia cyfrowe Wejścia analogowe Wyjścia przekaźników Wyjścia analogowe Wymiana modułu podstawy OSTROŻNIE: Zmieniać wyłącznie po odłączeniu zasilania skrzynki sterowniczej. Nie zmieniać ustawień przełącznika obrotowego. WŁ 500 kbit/s: 1 2 3 4 USTAWIENIE SZYBKOŚĆ TRANSMISJI H:0 L:8 ID WĘZŁA Napięcie zasilające Rys. 34 U SYS GND SYS U L GND L Moduł podstawy Połączenie CAN Po wymianie modułu podstawy należy włączyć skrzynkę sterowniczą i wczytać konfigurację modułu, naciskając wąskim przedmiotem przycisk SET i przytrzymując przez co najmniej dwie sekundy.