Warsztaty Certyfikowane

Warsztaty Certyfikowane A Akademia Managera warsztat I - Niezbędnik rozmów managerskich B warsztat II- Narzędziownia Managera 4-6 lipca 2016 oraz 7-8 lipca 2016, Sopot C Problem Solving + Raport A3 11-12 lipca 2016, Sopot D E F Organizacja DUR + TPM z możliwością wizyty w Magazynie Przyszłości i Centrum Logistycznym PROMAG 26-27 (28) września 2016, Poznań Projektowanie procesów logistycznych wg WCM z wizytą w Magazynie Przyszłości i Centrum Logistycznym PROMAG 26-28 września 2016, Poznań SMED + OEE i Kobetsu Kaizen z wizytą w fabryce Eaton Automotive 17-19 października 2016, Kraków, Bielsko-Biała G H I Kaizen Event z wizytą w fabryce Eaton Automotive Lean ToolBox z możliwością wizyty w fabryce BMW Certyfikowany Auditor 5S z możliwością wizyty w fabryce BMW 17-19 października 2016, Kraków, Bielsko-Biała (24) 25-26 października 2016, Wrocław, Lipsk (24) 25-26 października 2016, Wrocław, Lipsk J Gemba Walk + VSM + One Piece Flow z możliwością wizyty w fabryce BMW (24) 25-26 października 2016, Wrocław, Lipsk

A Akademia Managera warsztat I Niezbędnik rozmów managerskich 4-6 lipca 2016, Sopot Niezbędnik rozmów managerskich komunikacja wewnętrzna w procesie ciągłych zmian Jak mówić o zmianie, angażować w nią współpracowników, utrwalać w organizacji, zarządzać sytuacjami konfliktowymi i elokwentnie wykorzystywać storytelling w zarządzaniu 4-6 lipca 2016, Sopot Warsztaty oparte o doświadczanie, koncepcję, aplikowanie zmian oraz ćwiczenia doskonalące, scenki, testy, ćwiczenia w grupach, opis sytuacji CZĘŚĆ I 7 faz zarządzania zmianą przepracowanie poszczególnych etapów w ujęciu rzeczywistej teraźniejszej sytuacji Warsztaty: Jakie są zasady i techniki pracy na każdym z etapów zmiany i jak je zastosować symulacja Faza 1. Stabilizacja jak zachęcić ludzi, by opuścili status quo Strategia przekonującego mówienia i partycypacja jako klucz do usunięcia oporu Typowe reakcje utrudniające myślenie o zmianie jak sobie z nimi radzić Jak wykorzystywać informacje płynące z wnętrza organizacji i ze świata zewnętrznego Sesja z wykorzystaniem techniki mapa myśli Faza 2. Zmiana co należy robić w czasie, gdy pojawia się zmiana Jakie elementy utrudniają zmianę, o samozarządzaniu i postawie przedsiębiorczej Główne osobowościowe i społeczne przyczyny oporu wobec zmian Sesja otwarcia wymiana doświadczeń, Wprawki krótkie spicze liderskie Faza 3. Kryzys i załamanie jak zachęcić pracowników do zmiany i utrzymać obrany kierunek syndromie znikającego lidera, rola informacji Kryzys w działaniu szansa, czy strata, sesja poszerzenia perspektyw Jak kształtować w ludziach poczucie sprawstwa i prowadzić rozmowy z opozycją Sesja z wykorzystaniem techniki kreatywnego myślenia APS opracowanie argumentów na rzecz zmiany Faza 4. Pożegnanie przeszłości główne metody definiowania na czym stoimy Jak rozpoznać czas, kiedy należy pożegnać stare myślenie i rozwiązania, alternatywne rozwiązania Sesja dotycząca sposobu na zamykanie przeszłości i otworzenie uczestników spotkania na poszukiwanie nowych możliwości Faza 5. Poszukiwanie rozwiązań / badanie nowej sytuacji Jakie są cechy twórczych osób idea szklanego tunelu w myśleniu sesja kreatywna Praktyczne zasady poszukiwania innowacji i przedsiębiorczości sposoby na rozwijanie indywidualnych zdolności Sesja z zastosowaniem techniki Analiza Pola Siły Faza 6. Poszukiwanie rozwiązań i dopasowanie się do zmiany Najważniejsze zasady tworzenia mikro zmian, identyfikacja czynników poprawiających efektywność sesja opis reakcji Jakie są najczęstsze blokady i jak tworzyć mechanizmy, które stymulują zaangażowanie Sesja z wykorzystaniem techniki PKP Faza 7. Wchłonięcie zmiany i utrwalenie efektu Skuteczne sposoby utrzymania wypracowanych rozwiązań Metody definiowania symptomów kolejnych zmian jak być ciągle gotowym na zmianę CZĘŚĆ II Blok zarządczy jak sprawnie kierować zmianą, by ją właściwie ukierunkować Przygotowanie informacji o zmianie jak właściwie mówić o zmianach Klasyfikacja najczęściej popełnianych błędów dotyczących mówienia o zmianie Zasady komunikowania typy argumentacji w przekonywaniu do zmian, opracowanie prezentacji Sesja przygotowanie komunikatów o zmianie w oparciu o storytelling i Perswazyjny Model Prezentacji Jak formułować wizję przyszłości, by stworzyć prostą i metaforyczną wizję zmiany Jakie są cechy dobrej wizji przyszłości - zasadność tworzenia wizji zmiany oraz procesu dochodzenia do celu Jak zaangażować pracowników w proces tworzenia pomysłów Sesja opracowania mini-prezentacji Koalicja na rzecz zmiany jak pozyskiwać ludzi przychylnych wprowadzeniu zmiany Jak pracować z zespołem, ale mówić do wszystkich Kreatorzy zmiany jak należy pokazać problem i jak przekonać do wprowadzenia zmian Praktycy zmiany w jaki sposób przygotować zmianę, która została zdefiniowana Adaptatorzy zmian elementy standaryzacji zmiany, praktykowanie Sesja z wykorzystaniem techniki kreatywnego myślenia opracowanie planu działania w sytuacji kryzysowej Sesja z wykorzystaniem techniki PKP - określenie głównych etapów, oraz mapy zmiany

A Akademia Managera warsztat I (cd.) Niezbędnik rozmów managerskich 4-6 lipca 2016, Sopot CZĘŚĆ III Sytuacje konfliktowe jak sobie z nimi radzić z wykorzystaniem autorskiego modelu GLASSES COACHING Rozwiązywanie trudnych i konfliktowych sytuacji Natura sytuacji konfliktowej i przyczyny jej powstawania Typowe sytuacje konfliktowe w życiu zawodowym jak sobie z nimi radzić Indywidualne podejście do konfliktu i rola komunikacji Krytyka znaczenie w rozwoju indywidualnym, udzielanie i przyjmowanie informacji krytycznych, główne zasady otwartej rozmowy Przegląd sposobów reagowania w sytuacjach konfliktowych, sesja identyfikacji własnej matrycy i postępowania w zdarzeniach konfliktowych Komunikacja coachingowa w sytuacji konfliktowej, ćwiczenie rozmowy w parach wg autorskiego modelu Glasses Coachingu, z perspektywy: celu, zasobów, kreowania rozwiązań, planowania działania, wyciągania wniosków CZĘŚĆ IV Narzędzie storytelling w moderowaniu spotkań, w codziennym zarządzaniu zmianą i jako element motywacji Unikalny i skuteczny sposób prowadzenia prezentacji/rozmowy Dlaczego narracja jest dobrym sposobem prezentowania idei Opis mechanizmu wpływu narracji na słuchacza/rozmówcę Analiza transkrypcji wypowiedzi wybitnych mówców ćwiczenie w małych grupach Wnioski dotyczące konstrukcji dobrze skrojonej mowy Jakie są kryteria dobrej historii zasady przygotowania wypowiedzi Jak skonstruować historię (struktura, suspens, puenta), praktyczny warsztat Stworzenie i dopracowanie zestawu historii pasujących do branży i specyfiki pracy Wymiana ciekawych i przekonujących historii z sytuacji zawodowych, sesja kreatywna Inspiracja dla uczestników - zebranie intrygujących, praktycznych historii do wykorzystania w codziennej pracy Techniki retoryczne wspomagające oddziaływanie historii Praca w grupach nad konstruowaniem kontrastów, metafor, łańcuchów i wybieraniem cytatów do story Jakie są rodzaje historii jak i kiedy je skutecznie wykorzystywać Historie nastawione na wzmacnianie motywacji i rozwój słuchacza menedżerski storytelling Historie nastawione na przekonanie do rozwiązania, usługi sprzedażowy storytelling W jaki sposób nakreślać ambitne cele do zdobycia, przekonywać do zmiany, motywować do zaangażowania oraz mówić o zasadach i wartościach Jak stosować krótkie narracje w swoich rozmowach biznesowych i w codziennym zarządzaniu zespołem W jaki sposób przekazywać praktyczną wiedzę związaną z zasadami opracowywania historii i wykorzystania narzędzia jakim jest storytelling Praktyczne przygotowanie zestawu historii niezbędnych ze względu na charakter pracy uczestników szkolenia Wykorzystanie humorystycznych historii w pracy managera spotkań, komunikacja wewnętrzna, sytuacje konfliktowe i motywowanie Dlaczego warto sięgać po humor zarówno w prezentacjach jak i codziennych rozmowach z załogą Jak umiejętnie wplatać humorystyczne historyjki do rozmowy Co dają dygresje podczas spotkań z zespołem i jak je wykorzystywać w moderowaniu spotkań O praktycznych przykładach, na praktycznych przykładach CZĘŚĆ V Komunikacja w integracji, aktywizacji postaw i w trudnych sytuacjach stagnacja vs. proces zmiany (CI) Świadome i nieświadome grzechy komunikacji w jakich sytuacjach popełniamy je najczęściej i jak się przed nimi bronić Grzech I brak celu wypowiedzi, chaos, wiele wątków i dygresji Grzech II gadulstwo i nadmierne zaabsorbowanie sobą Grzech III nieświadomość własnych intencji lub niejasne komunikowanie intencji Grzech IV zły dobór kodu językowego do treści lub do osoby Różne płaszczyzny komunikacji i aktywne słuchanie jak dogadać się z pracownikiem, przełożonym, współpracownikiem, praktyczne narzędzia Jak skutecznie dostroić się do współrozmówcy Emocje pomoc czy zagrożenie, techniki odkrywania struktury komunikacyjnej partnera w rozmowie i budowania własnych reakcji Jak używać krytyki w konstruktywnym wymiarze przykłady 6-ciu kardynalnych błędów Skuteczne techniki odkrywania intencji i celów komunikacyjnych współrozmówców Na co się składa klimat słuchania i jak zdradza się niechęć do słuchania Rola komunikacji w integracji, aktywizacji postaw i w trudnych sytuacjach Różne podejście i rola komunikacji w kolejnych etapach rozwoju zespołu Jak pokonać bariery w komunikacji skuteczne metody opanowania konfliktu Sposoby przełamywania wyuczonej bezradności Gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania widocznym problemom Komunikacja zwrotna w trudnych sytuacjach (nicnierobienie, przesadne dopasowanie, akcjonizm, przemoc)

B Akademia Managera warsztat II Narzędziownia Managera 7-8 lipca 2016, Sopot NARZĘDZIOWNIA MANAGERA Pierwszy Dzień, 7 lipca 2016, Sopot Cele, zadania, efektywność, coaching i trudne sytuacje gra symulacyjna z podsumowaniem w grupach roboczych Nakreślanie celu, wyznaczanie i delegowanie zadań, organizacja pracy w projekcie/procesie i stanowiskowa Jak wyznaczać cele i zadania rodzaje i właściwy sposób przekazywania Jak planować i organizować pracę skuteczne techniki zarządzania czasem pracowników W jaki sposób opisywać zadania pracownikom produkcyjnym Zwiększanie efektywności działań zespołowych i poczucia przynależności do zespołu coaching Jak przeprowadzać coaching przystanowiskowy metodą oji (on the job training) Grupowe rozwiązywanie problemów skuteczne techniki wzmacniające przynależność do zespołu i odpowiedzialność Wspólne działania jakościowe w procesach grupowych generowanie i wprowadzanie usprawnień jako element wzmacniania odpowiedzialności i motywacji Rotacja na stanowiskach jako element awansu poziomego i zapewnianie elastyczności działań jak komunikować Jak pokonać trudności w zarządzaniu zespołem produkcyjnym Jakie wykorzystać różnice w przygotowaniu do wykonywania zadań wpływ na funkcjonowanie zespołu, odpowiedzialność Główne różnice pokoleniowe a sposób podejścia do zadań i do autorytetu szefa metody skutecznej komunikacji Jak wyznaczyć reguły pracy zespołowej dla stałego zespołu i dla zespołu outsourcingowego Izolacja pracowników w procesie a przynależność do zespołu Główne trudności w zarządzaniu zespołem na przykładach uczestników szkolenia, interaktywna dyskusja Drugi Dzień, 8 lipca 2016, Sopot Czynniki motywowania bez kar i nagród, przywództwo i autorytet - ćwiczenia diagnostyczne, ćwiczenia projektowe, test, opis sytuacji Skuteczne sposoby motywowania pracowników produkcyjnych Co motywuje metody motywacji pozafinansowej dostępne dla managerów, burza mózgów Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną jak zaangażować w cele i wzmocnić samodzielność Coaching i mentoring w procesie motywacji jak organizacja działania firmy wpływa na motywację Przywództwo i budowanie autorytetu szefa Motywowanie bez kar i nagród motywacja 3.0 Autoanaliza managerów jak działać na co dzień, jakie techniki motywacyjne stosować W jakich sytuacjach nagrody działają a kiedy zabijają chęci, samodzielność i odpowiedzialność Trzy podstawowe warunki konieczne do pojawienia się automotywacji Jak motywować siebie na zasadzie motywacji 3.0 Jaki mam wpływ na motywację innych zasady motywowania nieformalnego Jak wykorzystać własną siłę do motywowania innych prawdziwość przywództwa Czynniki motywujące i demotywujące, systemy, narzędzia które się sprawdzają w środowisku produkcyjnym Jak diagnozować elementy obniżające motywację w zespołach produkcyjnych Podejście do budowania zaangażowania omówienie technik siłowych, przekonujących, wpływających i inspirujących Kotwice codziennej motywacji Typowe błędy w motywowaniu: mobbing, bariery, inne na przykładach uczestników Promocja! Przy zgłoszeniu jednej osoby na dwa warsztaty z Akademii Managera 20% rabatu!

C Problem Solving + Raport A3 11-12 lipca 2016, Sopot 11 lipca 2016, Sopot Problem Solving + Raport A3 Burza mózgów określenie potencjalnych przyczyn 5Why określenie przyczyny źródłowej Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać Czym jest problem autoprezentacja uczestników / runda zapoznawcza Co to jest cykl PDCA case study Jak utworzyć grupę roboczą ćwiczenia, praca w grupach Jak właściwie zdefiniować problem praca w grupach na konkretnych przypadkach Działania tymczasowe a gaszenie pożarów praca w grupach na konkretnych przypadkach Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach Burza mózgów 5 Why Diagram Ishikawy Jaki jest Twój plan? Określenie działań korygujących praca w grupach na konkretnych przypadkach Skuteczne działania prewencyjne case study FMEA Standardy Pracy Poka Yoke Narzędzia zaawansowane zastosowania na praktycznych przykładach A3 8 Step RCCM Opracowanie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Potencjalne środki zaradcze Uporządkowanie środków zaradczych Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i praktyczności Określenie planu działania Wprowadzenie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz Regularna weryfikacja postępu Obserwacja wyników i procesów case study + praca w grupach Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie komunikować wyniki Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają case study + praca w grupach Efektywne metody tworzenia struktury udanych procesów (tworzenie standardów) YOKOTEN (zakomunikowanie nowych procesów) Runda Kaizen 12 lipca 2016, Sopot Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices TBP) prezentacja + case study Jak precyzować problem case study + praca w grupach Na czym polega nadrzędny cel, sytuacja idealna oraz sytuacja aktualna Graficzne przedstawienie różnic miedzy sytuacją aktualną a sytuacją idealną Podział problemów case study + praca w grupach Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności Metoda Genchi Genbutsu Ustalanie celów case study + praca w grupach Podjęcie zobowiązania Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów (zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych celów, celu stanowiącego wyzwanie) Analiza przyczyny źródłowej case study + ćwiczenia w grupach Lean Experience Business Institute www.le-bi.pl info@le-bi.pl Tel.: 792-502-502 Fax: (85) 733 65 83

D Organizacja DUR + TPM 26-27 września 2016, Poznań z możliwością wizyty w Promag 28 września 2016, Poznań 26-27 września 2016, Poznań Organizacja Działu Utrzymania Ruchu case studies i praktyczne przykłady Strategia UR realizacja procesów, wsparcie, wskaźniki Jak właściwie planować prace w DUR (wydajność maszyny, stan, modernizacje) i wykorzystywać do tego systemy informatyczne Skuteczne rozwiązywanie problemów w dziale technicznym z elementami szacowania ryzyka Jak wykorzystywać narzędzia lean w UR: 5S, TPM, Kaizen, 5Why, wizualizacja, inne Szacowanie kosztów i czasu do przebiegu prac remontowych oraz skuteczny monitoring maszyn Bezpieczeństwo w organizacji DUR Jak skutecznie zaangażować uczestników w autonomiczne UR workshop Jakie metody motywacji pracowników działają w praktyce Utrzymanie i rozwój TPM case study Jakie są kluczowe czynniki pozwalające utrzymać efekty wdrożenia TPM Rola i zakres auditu TPM na co należy zwrócić szczególną uwagę Zasady utrzymania standardów jak skutecznie wprowadzić i zachować samodyscyplinę Doskonalenie procesów poprzez zwiększanie udziału pracowników w program Kaizen case study Dlaczego zmiana mentalności jest najtrudniejszym a zarazem najważniejszym elementem 28. września 2016, Poznań CENTRUM LOGISTYCZNE W KONINKU CENTRUM LOGISTYCZNE PROMAG S.A. to nowoczesny obiekt magazynowy o powierzchni 18 000 metrów kwadratowych zlokalizowany w Koninku pod Poznaniem przy węźle autostrady A2. CL w Koninku pełni funkcję centrum dystrybucyjnego dla 10 oddziałów terenowych firmy oraz sprzedaży wysyłkowej, realizowanej za pośrednictwem sklepu internetowego www.e-promag.pl. Obiekt wyposażony jest w nowoczesne rozwiązania magazynowe m.in. w doki przeładunkowe, bramy wjazdowe, regały paletowe rzędowe, półkowe, wspornikowe stacjonarne i przejezdne, windowe oraz pomosty GL8, które stanowią również część kompleksowej oferty firmy. MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI PROMAG Wprowadzenie do Lean (MUDA ->TPM) - zadanie zespołowe Cel TPM - założenia vs. praktyka dyskusja Utrzymanie Ruchu - przed i po wdrożeniu TPM Zasady i etapy wdrożenia TPM Przykłady wdrożeń, case study Ludzie, dokumenty i standardy w TPM Wskaźniki MTTR, MTBF OEE - dostępność maszyn, wydajność i jakość Symulacja TPM - praca w zespołach Akcja Czerwona Kartka Opracowanie dokumentów TPM Standaryzacja obsługi przez Operatora oraz UR Rola operatora Prezentacja wyników prac grup, dyskusja Sesja informacji zwrotnej i podsumowanie MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI PROMAG to nowoczesna ekspozycja multimedialno-praktyczna przeznaczona dla branży intralogistycznej i magazynowej. Jest to pierwszy tego typu kompleks w kraju i jedyny gdzie każdy może zobaczyć w pełni zautomatyzowaną pokazową linię transportu, paletyzacji, składowania i identyfikacji produktów, gdzie zastosowane zostały najnowsze technologie i rozwiązania z dziedziny robotyki, automatyki i identyfikacji produktów. MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI to miejsce, w którym rozwiązania intralogistyczne można samodzielnie zaprojektować za pomocą multimedialnych narzędzi do wizualizacji lub dotknąć ich fizycznie w obiekcie.

E Projektowanie efektywnych procesów logistycznych wg WCM 26-27 września 2016, Poznań z wizytą w Promag 28 września 2016, Poznań 26-27 września 2016, Poznań Projektowanie efektywnych procesów logistycznych wg WCM Główne założenia odchudzonej produkcji co jest najważniejsze w trendzie lean Logistics Różne strategie lean manufacturing na praktycznych przykładach Rola i znaczenie 20 światowej klasy zasad produkcji i 19 światowej klasy zasad logistyki 7 strat oraz przykładowe wskaźniki efektywności logistycznej i kiedy najefektywniej je wykorzystywać Rodzaje zapasów Total Flow Management 5 głównych modułów wdrażania Lean Logistics Koncepcja modelu TFM i fundamenty TFM Kaizen VSM jako projekt systemu produkcyjno-logistycznego 7 zasad projektowania przepływu ciągłego ćwiczenie praktyczne, symulacja Rodzaje magazynów i różne rodzaje optymalizacji powierzchni magazynowania w zależności od potrzeb produkcji Efektywne modele automatyzacji procesów magazynowania, przykłady praktyczne SYMULACJA na praktycznych case ach dobór i projektowanie rozwiązań lean logistics do zoptymalizowanych procesów produkcyjnych: PROJEKTOWANIE I WDRAŻANIE PĘTLI LOGISTYCZNEJ I SUPERMARKETU 28. września 2016, Poznań Interaktywna prezentacja trendów i nowoczesnych rozwiązań z obszaru intra logistyki (w jedynym w Polsce Centrum Techniki Magazynowej Magazyn Przyszłości oraz Centrum Logistyczne PROMAG CENTRUM LOGISTYCZNE W KONINKU W jaki sposób projektować efektywne linie produkcyjne w oparciu o 3P Projektowanie przy nowych uruchomieniach, Green Field i przy optymalizacji powierzchni Różnice wykorzystania 3P w przypadku wzrostu wolumenu i w przypadku wdrożenia do produkcji nowego produktu / projektowania nowego produktu Przeplanowanie linii ze względu na zmiany technologiczne i zmiany w konstrukcji wyrobu W jaki sposób zaprojektować zoptymalizowaną logistykę wewnętrzną Wybór strategii Push vs. Pull MRP czy JiT Projektowanie produkcji w systemie Pull główne założenia, ćwiczenie zespołowe Jakie znaczenie ma pojedynczy punkt harmonogramowania Rola i zasady funkcjonowania supermarketów Wykorzystanie różnych narzędzi lean w projektowaniu procesów: Kanban, FIFO, sekwencjowanie produkcji Heijunka Przykłady praktyczne projektowanie supermarketów Przepływ wartości w procesach logistycznych Jak przeprowadzać analizy ABC w planowaniu poziomu zapasów W jaki sposób zarządzać buforami bezpieczeństwa i ustanawiać punkty odnawiania zapasów, by działały efektywnie, ćwiczenie Jakie są efekty wykorzystania pociągów mizusumashi i pętli mleczarza na co zwrócić uwagę przy projektowaniu Elementy projektowania łańcucha dostaw, ćwiczenie w grupach CENTRUM LOGISTYCZNE PROMAG S.A. to nowoczesny obiekt magazynowy o powierzchni 18 000 metrów kwadratowych zlokalizowany w Koninku pod Poznaniem przy węźle autostrady A2. CL w Koninku pełni funkcję centrum dystrybucyjnego dla 10 oddziałów terenowych firmy oraz sprzedaży wysyłkowej, realizowanej za pośrednictwem sklepu internetowego www.e-promag.pl. Obiekt wyposażony jest w nowoczesne rozwiązania magazynowe m.in. w doki przeładunkowe, bramy wjazdowe, regały paletowe rzędowe, półkowe, wspornikowe stacjonarne i przejezdne, windowe oraz pomosty GL8, które stanowią również część kompleksowej oferty firmy. MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI PROMAG Synchronizacja, poziomowanie zapasów oraz skuteczne strategie zaopatrywania linii produkcyjnej Jakie znaczenie ma sekwencjowanie dla procesu produkcyjnego Narzędzie PFEP w optymalizacji poziomu WIP i rytmiczności zaopatrzenia linii produkcyjnej Przykłady praktyczne różnych modeli logistycznych zaopatrywania linii Procesy kitowania za pomocą pick-by-light Jak właściwie zoptymalizować procesy magazynowania Jak skutecznie wyeliminować zbędne ruchy i zoptymalizować czasy magazynowania MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI PROMAG to nowoczesna ekspozycja multimedialno-praktyczna przeznaczona dla branży intralogistycznej i magazynowej. Jest to pierwszy tego typu kompleks w kraju i jedyny gdzie każdy może zobaczyć w pełni zautomatyzowaną pokazową linię transportu, paletyzacji, składowania i identyfikacji produktów, gdzie zastosowane zostały najnowsze technologie i rozwiązania z dziedziny robotyki, automatyki i identyfikacji produktów. MAGAZYN PRZYSZŁOŚCI to miejsce, w którym rozwiązania intralogistyczne można samodzielnie zaprojektować za pomocą multimedialnych narzędzi do wizualizacji lub dotknąć ich fizycznie w obiekcie.

F SMED + OEE i Kobestu Kaizen 17-18 października 2016, Kraków z wizytą na produkcji w EATON 19 października 2016, Bielsko-Biała Dzień Pierwszy, 17 października 2016, Kraków SMED Single Minute Exchange of Die Co rozumiemy poprzez przezbrojenie wprowadzenie i wyrównanie wiedzy w grupie Co to jest SMED, skąd się wywodzi i jakie rezultaty może przynieść Kiedy priorytetem powinno być usprawnienie procesu przezbrojeń dyskusja, burza mózgów Co jest podstawą do podjęcia pierwszych działań - etapy wdrożenia SMED, symulacja Dzień Trzeci, 19 października 2016, Kraków, Bielsko-Biała Wizyta w fabryce EATON Automotive pod kątem SMED oraz różnych działań optymalizujących procesy / produkcję (zapewniony transport z/do Krakowa i lunch) Grupa uczestników będzie podzielona na 2 zespoły osób wykonujących przezbrojenie i osób obserwujących. Po każdej rundzie osoby będą zamieniały się miejscami, aby każdy nauczył się właściwie obserwować proces, a także wziąć czynny udział w symulacji o Runda 1: Jak obserwować proces przezbrojenia, wskazówki i przykłady praktyczne o Runda 2: W jaki sposób dzielić czynności na kategorie: procesy wewnętrzne i zewnętrzne o Runda 3: Analiza poszczególnych kategorii o Runda 4: Test + ustalenie standardu W jaki sposób SMED przekłada się na produktywność jakich efektów możemy się spodziewać, praktyczne przykłady Jak przeprowadzić audyt po wdrożeniu nowego standardu przezbrojenia, elementy składowe prawidłowego audytu, praktyczne wskazówki Działalność EATON w Bielsku-Białej rozpoczęła się w 1997 roku, kiedy Eaton przejął produkcję zaworów silnikowych od Fiat Auto Poland. Po okresie prac inwestycyjnych uruchomiona została produkcja zaworów silnikowych dla producentów aut osobowych na polskim rynku, a następnie dla europejskich fabryk FIAT, IVECO i FORD. W 2006 roku otwarty został nowy zakład Eaton Automotive w Bielsku-Białej na terenie Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, co pozwoliło na uruchomienie nowych produktów: popychaczy i dźwigienek zaworowych. W międzyczasie zakład zdobył certyfikację w zakresie systemów zarządzania jakością i ochroną środowiska: Dzień Drugi, 18 października 2016, Kraków OEE Overall Equipment Efficiency źdlaczego parametr OEE stał się kluczowym parametrem opisującym pracę obszaru maszynowego metodologia wyboru maszyn do wdrożenia OEE źklasyfikacja i typy strat w odniesieniu do efektywności maszyn. ćwiczenie: jak właściwie rozróżniać typy strat i nauczyć się je zauważać źjak graficznie przedstawić straty Formularz OEE, Formularz Raportu Produkcji źjak liczyć OEE i czy wszyscy liczą go tak samo? ćwiczenie praktyczne: o Wyliczenie Parametru OEE o Wskazanie wąskiego gardła (teoretycznego i praktycznego) o OEE dla poszczególnych maszyn a OEE dla całej linii produkcyjnej o Jak właściwie szukać przyczyny źródłowej zastałej sytuacji ź Praktyczne wskazówki do zbierania danych (np. Kodyfikacja strat) źmikroprzestoje dlaczego nie należy ich bagatelizować i co można zrobić jeśli mamy z nimi do czynienia źspc a OEE jak wpływają na siebie źsmed a OEE Symulacja PRZED / PO źsystemy Automatycznego zbierania danych praktyczne przykłady źczy jest wynik który powinien nas zadowolić jak pracować nad poprawą OEE - dyskusja Kobetsu Kaizen skuteczne narzędzie do identyfikacji przyczyny problemu, szukania rozwiązania i zdefiniowania działań prewencyjnych źjak efektywnie wykorzystywać metodę 10 kroków w identyfikować problemu, znalezieniu rozwiązanie i definiowaniu działań zapobiegawczych źjakie narzędzia są sugerowane w każdym z tych kroków, praktyczne przykłady źprzejście przez cały proces na wybranym zagadnieniu - ćwiczenie w grupach Już dziś wyślij nam swoje zgłoszenie!

G Kaizen Event jak szybko i skutecznie optymalizować stanowiska / procesy z wizytą na produkcji w EATON 17-19 października 2016, Kraków, Bielsko-Biała 17-18 października 2016, Kraków Cel warsztatów: Nauka uczestników świadomej obserwacji stanowiska pracy i właściwej identyfikacji problemów Dogłębne poznanie kluczowych pojęć i systemów potrzebnych do obserwacji i optymalizacji procesów Omawiane zagadnienia (na praktycznych przykładach i w procesie symulacji): 5S, Kaizen (zasady, system sugestii Kaizen, wydarzenia kaizen), Standaryzacja, Wizualizacja, Czynności dodające wartość, 8 typów marnotrawstwa, Obserwacja stanowiska pracy / procesu 5S w kontekście obserwacji stanowiska/procesu dlaczego i na co należy zwracać uwagę podczas wdrożenia i utrzymywania Jak efektywnie i szybko skrócić czas procesu - dokładne przejście przez kroki 5S ćwiczenie Dlaczego warto wprowadzić system 5S w jaki sposób można skutecznie zredukować różnice między pracownikami (osobowość, zdolności, doświadczenie) Czy warto utrzymać 5S ćwiczenie Jak utrzymać system 5S jak przeprowadzać skuteczny audyt 5S w zmieniających się warunkach otoczenia, elastyczny audyt - przykłady Przykłady zagrożeń w utrzymaniu: zbiór martwych zasad, odniesienie do ludzi a nie do złego procesu Właściwy nadzór i obowiązki koordynatorów 5S Jak obserwować proces po wdrożeniu 5S i eliminacji marnotrawstwa Kaizen SSP Główne zasady Kaizen na praktycznych przykładach Usprawnienia małymi kroczkami założenia i podejście do zmian: dlaczego szybciej jest wymyśleć małą zmianę optymalizującą, która przyczyni się do większych usprawnień niż prowadzić od początku projekt usprawniający Sugestia Kaizen (teoria McGregor a) dlaczego warto z góry założyć, że wszyscy pracownicy mają pomysły i chcą nowych optymalizacji Wdrażanie systemu sugestii Kaizen na co zwrócić szczególną uwagę i dlaczego należy angażować całą firmę Standaryzacja w kontekście utrwalenia zmian vs. unifikacji w procesie Co to jest standaryzacja i jakie powinny być jej cele w 5S i w procesie Jak standaryzacja może nam pomóc w utrzymaniu procesu pod kontrolą W jaki sposób można i trzeba unifikować / ujednolicać i jak do tego właściwie podjeść w praktyce Wykonanie skutecznej analizy błędów po unifikacji rozwiązań W jaki sposób wizualizacja miejsca pracy sprzyja optymalizacji i jak ja wykorzystać obrazy, kolory, kształty Dlaczego wizualizacja ułatwia korzystanie w jaki sposób usprawnić i przyśpieszyć pracę poprzez wizualizację, symulacja Praktyczne przykłady wizualizacji na miejscu pracy: efektywne standardy, widoczne błędy, propagowanie usprawnień i nagradzanie pracowników Podział i identyfikacja czynności dodających wartość Które czynności zmienią produkt, za które klient zechce więcej zapłacić i które zostaną dobrze wyprodukowane za pierwszym jak je skutecznie rozpoznawać Dlaczego w różnych procesach czynności mogą raz dodawać wartość a innym razem mogą być marnotrawstwem W jaki sposób przygotować / ustawić proces, by wyeliminować czynności niedodające wartości Marnotrawstwo jawne i ukryte praktyczne przykłady sposobów zwiększania wydajności: wzrost zatrudnienia, eliminacja oczekiwania ćwiczenia w podziale na dobre i złe zwiększanie efektywności Skuteczna identyfikacja czynności dodających wartość ćwiczenia na przykładach W jaki sposób identyfikować 8 typów marnotrawstwa Skuteczna Identyfikacja marnotrawstw: nadprodukcja, zbędny ruch, oczekiwanie, zbędny transport, nadmierne zapasy, wadliwe produkty, nadmierne przetwarzanie, niewykorzystany potencjał ludzki W jaki sposób należy się ukierunkować na szukanie marnotrawstw nie skupiając się na nazewnictwie jak praktyczne podejść do szukania marnotrawstwa, ćwiczenie z użyciem spaghetti Obserwacja procesu na nagraniu praktyczne identyfikowanie marnotrawstwa SYMULACJA PRAKTYCZNA Z WYKORZYSTANIEM POZNANYCH NARZĘDZI W IDENTYFIKOWANIU I ELIMINOWANIU MARNOTRAWSTWA Obserwacja stanowiska pracy i procesu podczas symulowanej linii produkcyjnej - w kolejnych rundach wykorzystanie różnych narzędzi do obserwacji: spaghetti, dziennik, stoper, marnotrawstwo, kroki / ruchy, inne 1. przeprowadzenie 5S na stanowisku pracy, zaproponowanie audytów 2. usprawnienie stanowiska / procesu poprzez Kaizen SSP 3. standaryzacja: uschematyzowanie, ujednolicenie 4. wykorzystanie wizualizacji 5. identyfikacja czynności dodających i niedodających wartość Podsumowanie z przeprowadzeniem analizy poczynionych obserwacji, wykres schodkowy, wygenerowanie nowych rozwiązań i przeprowadzenie zoptymalizowanego procesu 19. października 2016, Bielsko-Biała, Wizyta w fabryce EATON Automotive pod kątem SMED oraz różnych działań optymalizujących procesy / produkcję (zapewniony transport i lunch) Działalność EATON w Bielsku-Białej rozpoczęła się w 1997 roku, kiedy Eaton przejął produkcję zaworów silnikowych od Fiat Auto Poland. Po okresie prac inwestycyjnych uruchomiona została produkcja zaworów silnikowych do Fiata oraz innych klientów. W 2006 roku otwarty został nowy zakład Eaton Automotive w Bielsku-Białej na terenie Katowickiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, co pozwoliło na uruchomienie nowych produktów: hydraulicznych regulatorów luzu do silników spalinowych, nowe rozwiązania technologiczne wspomagających zmniejszenia zużycia paliwa oraz wpływających na poprawę wydajności i mocy pojazdów silnikowych (hydrauliczne systemy deaktywujące cylindry). Głównymi klientami zakładu są: Grupa VW, FCA, FORD, PSA, General Motors, Jaguar, a także Ferrari i Maserati. W międzyczasie zakład zdobył certyfikację w zakresie systemów zarządzania jakością i ochroną środowiska a także wiele nagród z obszaru bezpieczeństwa, jakości, zaangażowania pracowników i doskonałości operacyjnej.

H LEAN Tool Box 25-26 października 2016, Wrocław + możliwość wizyty w BMW 24 października 2016, Lipsk 24. października 2016, Wrocław, Lipsk Wizyta w fabryce BMW w Lipsku (zapewniony transport z Wrocławia, lunch w Lipsku) wskazanie ról w procesie zarządzania wdrożeniem oraz jego utrzymaniem. Grupa docelowa: Kierownicy każdego szczebla, mistrzowie, liderzy, brygadziści, specjaliści działów technicznych, planowania oraz logistyki, pracownicy działów wsparcia produkcji. Metoda: Praktyczne szkolenie w oparciu o model symulacyjny, praca indywidualna i zespołowa. Aktywność warsztatowa wsparta wykładem oraz prezentacją case studies. Ulokowana na przedmieściach Lipska fabryka z początku w ogóle nie przypomina giganta, z którego dziennie wyjeżdża 750 pojazdów. W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 25-26 października 2016, Wrocław LEAN ToolBox - zastosowanie narzędzi lean w warunkach symulacji Doskonalenie produkcji to nasza droga. Doskonalenie procesów to cel sam w sobie. Ważne są cel oraz to co osiągamy ważniejsze jest jednak to, w jaki sposób wykonujemy naszą pracę każdego dnia. Ponieważ wykonujemy ją codziennie. Ponieważ szkoda życia na pracę w złych warunkach. LEAN Manufacturing daje nam szansę na wprowadzenie zmiany w naszym sposobie pracy. Umożliwia nam osiągniecie tego samego celu w sposób bardziej przyjazny pracownikom, zorganizowany, efektywny i mniejszymi zasobami. Dzięki narzędziom LEAN zyskujemy przewagę w dążeniu do celu ponieważ z narzędziami LEAN samo dążenie staje się wartością, a cel po prostu się pojawia. I TRWA. Tak to działa. Robimy coś inaczej i osiągamy inne = lepsze rezultaty. Podczas warsztatów uczestnicy będą mieli okazję poznać podstawowe narzędzia Lean Manufacturing. Zostanie wskazany także ich związek z przywództwem w organizacji. Przygotujemy grunt pod efektywne wdrożenia. Cel szkolenia: Celem szkolenia jest zaznajomienie uczestników z metodologią oraz narzędziami Lean Manufacturing a także Zakres warsztatów: Zapoznanie uczestników szkolenia, zbudowanie zespołu - ćwiczenie Wprowadzenie do LEAN, przekazanie założeń Continuous Improvement Wartość dodana (VA) vs. wartość nie dodana (NVA) -> identyfikacja MUDA Marnotrawstwa własne vs. metoda muda hunting, przykłady, dyskusja Prezentacja przykładów wdrożeń, case studies Podstawowe warunki wdrożeń LEAN: - 10 przykazań jak i kiedy stosować odpowiednie narzędzia - Przyczyny niepowodzeń we wdrożeniach i jak im zapobiegać Dom Toyoty jako mapa drogowa wdrożenia Omówienie kalejdoskopu narzędzi Lean, przykłady Symulacja na modelu treningowym (sesje 1-8): 5S Kaizen - system sugestii pracowniczych TPM SMED Standaryzacja pracy i balansowanie (TAKT TIME) Heijunka Jidoka Kanban Visual Management Poka Yoke SFM -> Pull system - > One Piece Flow Rola pracy zespołowej TEAM WORK Lean Leadership rola przywództwa Ćwiczenie - opracowanie efektów wdrożeń oraz prezentacja wyników w ramach spotkania warsztatowego ShopFloor Management Podsumowanie warsztatów, wręczenie certyfikatów, zakończenie Korzyści: Praktyczne zapoznanie uczestników z różnymi narzędziami LEAN Wiedza o podstawowych metodach i praktyczna nauka korzystania z nich Wiedza o roli zespołu oraz przywództwie Lean Wymiana doświadczeń, praktyczne przykłady

I Certyfikowany Audytor 5S 25-26 października 2016, Wrocław z możliwością wizyty w BMW 24 października 2016, Lipsk 24. października 2016, Wrocław, Lipsk Wizyta w fabryce BMW w Lipsku (zapewniony transport z Wrocławia, lunch w Lipsku) Ulokowana na przedmieściach Lipska fabryka z początku w ogóle nie przypomina giganta, z którego dziennie wyjeżdża 750 pojazdów. W całej fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 25-26 października 2016, Wrocław Certyfikowany Audytor 5S 5S jako główne narzędzie zmian w organizacji Dlaczego 5S jest fundamentem Domu Toyoty 5S jako proces dojrzałości organizacji do dalszych zmian optymalizacyjnych 5S jako wspomaganie zarządzania jakością, BHP i kulturą organizacji Główne etapy wdrożenia systemu 5s na co zwrócić szczególną uwagę, ćwiczenie Jak utrzymać pożądaną zmianę / standard Jakie działania należy zastosować aby wdrożony system 5S nie musiał być wdrażany ponownie Przegląd najskuteczniejszych metod i technik audytów Audytor 5S czy Lider 5S kiedy i dlaczego warto być Liderem a kiedy Audytorem Jak właściwie zdefiniować role osób zaangażowanych w proces 5S W jaki sposób zainicjować proces audytów 5S Jakimi umiejętnościami i wiedzą powinni dysponować Audytorzy 5S żeby sprawnie przeprowadzić audyt Prowadzenie Audytu ćwiczenia, case studies, praca w grupach Zasady i techniki audytowania wg międzynarodowych standardów Jak powinny wyglądać Karty Kontrolne 5S (checklisty) dla obszarów różne rozwiązania Co daje nam efektywne słuchanie Czy powinno się przeprowadzać audyt bez Lidera Obszaru Ustalanie niezgodności i priorytetyzacja Audyty Best & Worst Practise, panel dyskusyjny Właściwa komunikacja jako istotny element audytu Jak komunikować się podczas przeprowadzania audytu modele współpracy wewnętrznej Analiza zachowań tworzących dobrą lub złą atmosferę - na wybranych przykładach Co daje nam efektywne słuchanie Jakie działania należy podjąć by skorygować ewentualne błędy burza mózgów, praktyczne przykłady Czy Audytor powinien sugerować rozwiązania Jak przygotować raport z Audytu jakie informacje i w jakiej formie powinien zawierać, komu go prezentować Wizualizacja wyników jako skuteczny element utrzymania zmian Egzamin w formie praktycznej: przeprowadzenie audytu i zaproponowanie działań korygujących w warunkach symulacji Jak poprawnie zdefiniować audyt 5S praktyczne przykłady

J GEMBA WALK + VSM + One Piece Flow 25-26 października 2016, Wrocław + możliwość wizyty w BMW 24 października 2016, Lipsk 24. października 2016, Wrocław, Lipsk Wizyta w fabryce BMW w Lipsku (zapewniony transport z Wrocławia, lunch w Lipsku) Gra symulacyjna fabryka statków, (symulacja fabryki i identyfikacja strat w praktyce) CZĘŚĆ II VSM jako główne narzędzie w procesie usprawnień case study, ćwiczenia, dyskusje Dzienna produkcja to750 pojazdów. W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 25-26. października 2016, Wrocław CZĘŚĆ I Efektywny GEMBA WALK na praktycznych przykładach GEMBA WALK jako ważne narzędzie do optymalizowania produkcji Główne założenia i cele Gemba Walk Co chcemy osiągnąć przez Gemba Walk i na co należy zwrócić uwagę podczas planowania Gemba Walk Co można / należy zaobserwować podczas Gemba, praktyczne przykłady Jak przeprowadzić efektywny Gemba Walk pod kątem odchyleń od standardów, poprawności procesu i przestrzegania pracy standardowej Omówienie procesu warstwowego w fabryce (LPA) case study Jak poprawiać bezpieczeństwo i właściwie adresować ryzyko wystąpienia wypadku na praktycznych przykładach W jaki sposób należy pracować nad jakością przestrzeganie technologii, kontroli procesu, działania PY Prawidłowy Gemba Walk pod kątem prowadzenia projektów, usprawnień, warsztatów i projektów lean lub kaizen Modele pracy standardowej na różnych poziomach organizacji przykłady Jak upewnić się, że projekty będą realizowane na czas W jaki sposób organizować przeglądy i kto jest do tego potrzebny prezentacja dobrych praktyk Skuteczne metody przeprowadzania Gemba Walk w obszarze odpowiedzialności za wyniki bezpieczeństwa, jakościowe, produktywności, kosztów, motywacji Kto jest odpowiedzialny za wyniki Na jakich wskaźnikach należy się koncentrować i jak mądrze wyznaczać cele leading and lagging indicators Jak szybko i skutecznie rozpoznawać marnotrawstwo podczas Gemba Walk i eliminować zidentyfikowane straty Rodzaje marnotrawstwa praktyczne przykłady, filmy Omówienie wpływu poszczególnych strat na koszty i fabrykę Zrozumienie matki wszystkich strat na co należy zwrócić szczególną uwagę Ćwiczenia i nauka obserwacji jak zobaczyć stratę Jak zaproponować skuteczne metody eliminacji zaobserwowanego marnotrawstwa pracowniczy Kaizen SSP czy wybór jednej metodologii, ćwiczenia w zespołach VSM dlaczego warto wykorzystywać to narzędzie w praktyce produkcyjnej Co to takiego VSM, krótkie wprowadzenie i przykłady możliwego wykorzystania Jak stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku oznaczenia, symbole, proces Ćwiczenie w przygotowaniu mapy obecnej i mapy przyszłej Przykłady połączenia VSM z planem strategicznym, planem finansowo oszczędnościowym na dany rok case study z jednej z fabryk Cykl VSM w fabryce w praktyce W jaki sposób VSM może funkcjonować na różnych płaszczyznach i szczeblach organizacji - przedstawienie VSM od spojrzenia na całą fabrykę do poziomu pojedynczej linii produkcyjnej i od przepływu wewnątrz do pełnej logistyki z klientem i dostawcami CZĘŚĆ III - One Piece Flow Przepływ jednej sztuki a inne rodzaje przepływu i planowania produkcji Toyota i podejście w 1911 roku dlaczego przepływ jest fundamentem lean Jakie są rodzaje przepływu przy różnych Strategiach Pozycjonowania Produktu Przećwiczenie przepływu jednej sztuki w grze symulacyjnej fabryki gra fabryka statków Jakie są benefity wprowadzenie przepływu jednej sztuki Co to jest kanban produkcyjny i co to jest kanban transportowy W jaki sposób poprawiać przepływ w fabryce na podstawie przykładów Przepływ i wskaźniki przykłady jak robią to inni CZĘŚĆ IV Praktyczne symulacje i gry z wykorzystaniem poznanych narzędzi I Symulacja fabryka statków Krok 1: znaczenie standaryzacji pracy i jakości Rozpoznawanie strat i podsumowanie kroku pierwszego Krok 2: kaizen, rozwiązywanie problemów jakościowych Mapowanie strumienia wartości stan obecny i przyszły Krok 3: przepływ jednej sztuki, system pull i push Omówienie przepływu jednej sztuki Krok 4: kolejne usprawnienia Porównanie tego co udało się osiągnąć w porównaniu do planowanego stanu przyszłego. II Symulacja - gra komputerowa: lean i fabryka rowerów Gra w podziale na zespoły, przećwiczenie VSM i One Piece Flow Mapowanie Strumienia Wartości po pierwszym kroku, Omówienie strat Zaplanowanie Stanu Przyszłego z uwzględnieniem przepływu (docelowo: przepływ jednej sztuki) Dokończenie gry i ogłoszenie najlepszego zespołu

Lean Experience Business Institute ul. Pogodna 11E/16, 15-354 Białystok NIP: 543-201-05-16 www.le-bi.pl info@le-bi.pl Tel.: 792 502 502 Fax.: (85) 7336583 Uczestnicy: A Akademia Managera I - Niezbędnik rozmów managerskich (4-6.07.2016) 2390 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 26 maja / od 26 maja) B Akademia Managera II - Narzędziownia Managera (7-8.07.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 26 maja / od 26 maja) C Problem Solving + Raport A3 (11-12.07.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 26 maja / od 26 maja) D Organizacja DUR + TPM bez wizyty w PROMAG (26-27.09.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 sierpnia / od 9 sierpnia) D1 Organizacja DUR + TPM z wizytą w PROMAG (26-28.09.2016) 2390 PLN netto* / 2690 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 sierpnia / od 9 sierpnia) E Projektowanie procesów logistycznych wg WCM z wizytą w PROMAG (26-28.09.2016) 2390 PLN netto* / 2690 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 sierpnia / od 9 sierpnia)) F SMED + OEE i Kobestu Kaizen z wizytą w fabryce EATON (17-19.10.2016) 2390 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 19 sierpnia / od 19 sierpnia) G Kaizen Event z wizytą w fabryce EATON (17-19.10.2016) 2390 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 19 sierpnia / od 19 sierpnia) H Lean ToolBox bez wizyty w BMW (25-26.10.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) H1 Lean ToolBox z wizytą w fabryce BMW (24-26.10.2016) 2690 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) I Certyfikowany Audytor 5S bez wizyty w BMW (25-26.10.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) I1 Certyfikowany Audytor 5S z wizytą w fabryce BMW (24-26.10.2016) 2690 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) J Gemba Walk + VSM + One Piece Flow bez wizyty w BMW (25-26.10.2016) 1690 PLN netto* / 1990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) J1 Gemba Walk + VSM + One Piece Flow z wizytą w fabryce BMW (24-26.10.2016) 2690 PLN netto* / 2990 PLN netto* (przy zgłoszeniu do 9 września / od 9 września) Korzystam z promocji - *Do ceny należy doliczyć 23% VAT 1. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: 2. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: 3. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: 4. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: Certyfikowane Warsztaty 2016 lipiec-październik 2016 Cena obejmuje: udział w warsztatach dla 1 osoby transport do/z fabryk oraz wizyty w fabrykach wg powyższych ustaleń lunche, przerwy kawowe zgodnie z agendą materiały szkoleniowe, certyfikat Cena warsztatów nie zawiera kosztów noclegów oraz parkingów możliwość dokupienia. REGULAMIN ZGŁOSZENIA: www 1. Warunkiem uczestnictwa w Warsztatach jest przesłanie do organizatora wypełnionego zgłoszenia na numer faksu (85) 7336583 lub e-mailem: info@le-bi.pl 2. Płatności należy dokonać najpóźniej 14 dni przed rozpoczęciem Warsztatów na konto organizatora Lean Experience Business Institute. Numer konta: MBANK 36 1140 2004 0000 3402 6045 4316 3. Po otrzymaniu formularza zgłoszeniowego prześlemy Państwu potwierdzenie uczestnictwa w Warsztatach na adres e-mail wskazany w formularzu. 4. W przypadku odwołania zgłoszenia w terminie późniejszym niż 30 dni przed rozpoczęciem Warsztatów pobieramy opłatę równą 50% kosztów zamówienia. Odwołanie uczestnictwa na 21 i mniej dni przed Warsztatami nie zwalnia uczestnika z obowiązku zapłaty 100 % wartości zamówienia. Odwołanie zgłoszenia musi być dokonane w formie pisemnej. Możliwe jest zgłoszenie zastępstwa uczestnika inną osobą. 5. Organizator zastrzega sobie prawo do dokonywania zmian w programie i zmiany ekspertów oraz hoteli (o tym samym standardzie) z przyczyn niezależnych od organizatora, a także zastrzega sobie prawo do odwołania wydarzenia z przyczyn niezależnych. Osoba do kontaktu: Imię i Nazwisko.. Stanowisko:.. Telefon: E-mail:.. Osoba upoważniona przez Zakład do akceptacji: Imię i Nazwisko, Stanowisko: Dane do faktury: Firma: NIP:.. Adres: 5. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: pieczęć, data i podpis 6. Imię i Nazwisko.. Stanowisko: Warsztat. Telefon:.. E-mail: Wyrażamy zgodę na przetwarzanie danych osobowych przez Lean Experience Business Institute.