5S - utrzymanie zorganizowanego i wydajnego miejsca pracy na przykładzie firmy produkcyjnej. Maciej Koc Trener Lean Manufacturing

Transkrypt

1 5S - utrzymanie zorganizowanego i wydajnego miejsca pracy na przykładzie firmy produkcyjnej Maciej Koc Trener Lean Manufacturing

2 Agenda: 1. Lean Manufacturing - podstawowe narzędzia. 2. 5S zorganizowane i wydajne miejsce pracy. 3. Od czego zacząć. 4. Pytania i odpowiedzi.

3 Lean Manufacturing - podstawowe narzędzia

4 Filozofia Lean Manufacturing: stworzona przez zakładach Toyoty (TPS), szczupła produkcja, eliminacja marnotrawstwa (muda), skupianie się na wartości dodanej, ciągłe doskonalenie.

5 Rodzaje MUDA: nadprodukcja, czekanie, zbędny transport, nadmierne lub niewłaściwe przetwarzanie,

6 Rodzaje MUDA (cd.): zapasy, zbędne ruchy, błędy, niewykorzystana kreatywność pracowników.

7 Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing: 5S, VSM Value Stream Mapping, SMED Single Minute Exchange of Die, TPM Total Productive Maintenance.

8 5 S wydajne i zorganizowane miejsce pracy

9 5S: Narzędzie filozofii Lean Manufacturing, które stawia za nadrzędny cel wizualną organizację wydajnego i ustandaryzowanego stanowiska pracy, aby ułatwić identyfikację i eliminację marnotrawstwa. Metoda bazuje przede wszystkim na pomysłach pracowników, którzy na co dzień pracują na danym stanowisku.

10 Nazwa 5S pochodzi od pierwszych liter japońskich słów opisujących kolejne kroki, które należy zrealizować, aby uznać narzędzie za wdrożone: SEIRI selekcja, SEITON systematyka, SEISO sprzątanie, SEIKESU standaryzacja, SHITSUKE samodyscyplina.

11 1 S SELEKCJA

12 1S - selekcja: oddzielenie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych, niepotrzebne rzeczy należy wyrzucić lub zagospodarować w inny sposób. Przykład: zepsute i nieużywane narzędzia, nieaktualna dokumentacja, zapasy,

13 Przykład: należy ustalić system dla oznaczania niepotrzebnych rzeczy, które nie są wyrzucane od razu, oznaczenie powinno zawierać minimum informacje dotyczące opisu przedmiotu, skąd pochodzi dana rzecz, kto ją oznaczył, ilość oraz przyczynę uznania za niepotrzebną.

14 2 S SYSTEMATYKA

15 2S - systematyka: nacisk na wizualizację, ustalanie systemu, który posłuży utrzymaniu porządku, oznaczenie i umieszczenie wszystkich potrzebnych przedmiotów tak, aby były łatwe do zidentyfikowania i wykorzystania.

16 Przykłady: - oznakowanie dróg komunikacyjnych w fabrykach, - oznakowanie miejsc odstawczych dla komponentów, - oznakowanie miejsca dla maszyn, - oznakowanie stref bezpieczeństwa, - tablice cieni, - tablice informacyjne.

17

18

19

20

21 3 S SPRZĄTANIE

22 3S - sprzątanie: nie odnosi się jedynie do czynności związanych z utrzymaniem porządku na stanowisku pracy, sprzątanie należy połączyć z inspekcją, która pozwoli na zauważenie brakujących lub uszkodzonych części maszyny, psujących się narzędzi i wybrakowanych komponentów,

23 3S sprzątanie (cd.): regularne akcje pozwolą na szybkie wykrycie problemów i skuteczne ich usunięcie, a tym samym utrzymanie wydajnego i uporządkowanego miejsca pracy, problemy zidentyfikowane podczas realizacji trzeciego kroku można rozwiązywać przy użyciu cyklu PDCA.

24 3S sprzątanie (cd.): czynności realizowane w ramach 3S będą stanowić bazę dla standardów tworzonych w 4S.

25 4 S STANDARYZACJA

26 4S standaryzacja (cd.): polega na ustaleniu zasad dla 3S, stworzeniu wizualnych standardów i przestrzeganiu ich, standardy muszą być stworzone przez osoby pracujące na danym stanowisku, należy stworzyć jasny plan, który zapewni powtarzalność wykonywanych czynności i wyniku,

27 4S standaryzacja (cd.): każda czynności musi mieć jasno przypisaną odpowiedzialność, przestrzeganie standardów należy zintegrować z codziennymi obowiązkami, standardy podlegają ciągłemu doskonaleniu.

28 Lp. Gdzie? Co robimy? Jak często? Kto? Czyszczenie powietrzem obudowy maszyny 1 x / koniec zmiany Operator 2 Czyszczenie powietrzem wnętrza maszyny 1 x / koniec zmiany Operator Czyszczenie miski olejowej 1 x / koniec zmiany Operator 4 Wyczyszczenie blatu maszyny 1 x / koniec zmiany Operator 5 Zamiatanie podłogi 1 x / koniec zmiany Operator Segregacja i wynoszenie odpadów 1 x / koniec zmiany Operator

29 5 S SAMODYSCYPLINA

30 5S samodyscyplina: 5 krok służy zapewnieniu, że ustalone standardy będą przestrzegane, weryfikowanie standardów może odbywać się podczas regularnych audytów 5S, pytania audytowe powinny odnosić się do każdego S,

31 5S samodyscyplina: promocja 5S pomaga utrzymać wdrożone standardy i samodyscyplinę, w utrzymanie samodyscypliny należy włączyć pracowników z każdego szczebla organizacji.

32 Przykłady: Czy na stanowisku pracy znajdują się tylko potrzebne rzeczy? Czy wszystkie obszary są odpowiednio oznaczone? Czy plan sprzątania jest realizowany? Czy przyjęte standardy są przestrzegane? Czy akcje 5S realizowane są na bieżąco?

33 6 S SAFETY

34 6S safety: w ramach tego kroku należy zapewnić jak najlepszą ergonomię stanowiska pracy, 6S pozwala na ciągłe doskonalenie warunków BHP, przestrzeganie zasad BHP weryfikowane jest również w trakcie audytów 5S.

35 Od czego zacząć

36 Od czego zacząć wdrażanie: wybrać pilotażowy obszar, zapewnić szkolenia dla pracowników, stworzyć zespół odpowiedzialny za utrzymanie 5S, zaangażować kierowników w działania 5S, dokumentować stan przed i po, słuchać ludzi pracujących na danym stanowisku.

37 Pytania i odpowiedzi