Pierwszeństwo: (73) Uprawniony z patentu: Enichem Augusta SpA, Palermo, IT

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) (13) B1 (21) Numer zgłoszenia: Urząd Patentowy (22) Data zgłoszenia: Rzeczypospolitej Polskiej (51) IntCl6: C07C 15/107 C07C 2/68 (54) Sposób zintegrowanego wytwarzania liniowych alkilobenzenów (30) Pierwszeństwo: (73) Uprawniony z patentu: Enichem Augusta SpA, Palermo, IT , IT, MI92-A (72) Twórcy wynalazku: (43) Zgłoszenie ogłoszono: Pierino Radici, Turate-Como, U Pierluigi Cozzi, Mediolan, IT BUP 08/94 Giuseppe Giuffrida, Varese, IT Agostino Zatta, Mediolan, IT (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: WUP 07/98 (74) Pełnomocnik: Ponikiewski Andrzej, POLSERVICE (57) 1. Sposób zintegrowanego wytwarzania liniowych alkilobenzenów o atomach węgla w łańcuchu alkilowym, obejmujący odwadarnianie n-parafin, uwodarnianie otrzymanych diolefin i ich alkilowanie w obecności AICI3, znamienny tym, że odwodamia się n-parafiny do odpowiadających im n-olefin w reaktorze do odwodarniania, selektywnie uwodarnia się diolefiny wytworzone w poprzednim etapie do monoolefin, do powstałej w reaktorze do uwodamiania mieszaniny olefin i parafin dodaje się benzen w stosunku molowym benzenu do n-olefin wynoszącym od 1:1 do 20:1 i przesyła się ją do reaktora do alkilowania, i prowadzi się alkilowanie w obecności aktywnego katalizatora opartego na AICI3 z utworzeniem mieszaniny alkilowanego benzenu i węglowodorowego kompleksu katalitycznego AICI3 z mieszaniną alkilowanego benzenu, usuwa się mieszaninę reakcyjną z reaktora do alkilowania i oddziela się węglowodorowy kompleks katalityczny od alkilowanego benzenu, do węglowodorowego kompleksu katalitycznego dodaje się dodatkową ilość AICI3 i zawraca się węglowodorowy kompleks katalityczny z AICI3 do reaktora do alkilowania.

2 Sposób zintegrowanego wytwarzania liniowych alkilobenzenów Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób zintegrowanego wytwarzania liniowych alkilobenzenów o atomach węgla w łańcuchu alkilowym, obejmujący odwadamianie n-parafin, uwodamianie otrzymanych diolefin i ich alkilowanie w obecności AICI3, znamienny tym, że odwodamia się n-parafiny do odpowiadających im n-olefin w reaktorze do odwodarniania, selektywnie uwodamia się diolefiny wytworzone w poprzednim etapie do monoolefin, do powstałej w reaktorze do uwodamiania mieszaniny olefin i parafin dodaje się benzen w stosunku molo\vym benzenu do n-olefin wynoszącym od 1:1 do 20:1 i przesyła się ją do reaktora do alkilowania, i prowadzi się alkilowanie w obecności aktywnego katalizatora opartego na AICI3 z utworzeniem mieszaniny alkilowanego benzenu, i węglowodorowego kompleksu katalitycznego AICI3 z mieszaniną alkilowanego benzenu, usuwa się mieszaninę reakcyjną z reaktora do alkilowania i oddziela się węglowodorowy kompleks katalityczny od alkilowanego benzenu, do węglowodorowego kompleksu katalitycznego dodaje się dodatkową ilość AICI3 i zawraca się węglowodorowy kompleks katalityczny z AICI3 do reaktora do alkilowania. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że jako aromatyczny węglowodór stosuje się benzen. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że reakcję alkilowania prowadzi się w obecności 0,05 do 10% molowych AICI3 w stosunku do ilości n-olefin. 4. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, znamienny tym, że reakcję alkilowania prowadzi się w tem peraturze od 20 do 80 C: 5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, albo 3, albo 4, znamienny tym, że reakcję alkilowania prowadzi się pod ciśnieniem od 98 do 490 kpa. * * * Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania liniowych alkilobenzenów mieszczących się w zakresie stosowanym do wytwarzania detergentów (C10-C14), polegający na alkilowaniu aromatycznych węglowodorów (przede wszystkim benzenu) n-olefinami w obecności AICI3, które to olefiny są otrzymywane przez odwodomianie n-parafin. Dokładniej, wynalazek dotyczy połączonego procesu odwodomiania n-parafin i następnie poddawania otrzymanej mieszaniny reakcji z węglowodorami aromatycznymi w obecności AICI3, z zastosowaniem mieszaniny pochodzącej bezpośrednio z procesu odwodomiania. Bardziej dokładnie, w przypadku alkilowania benzenu, mieszanina olefin i parafin z procesu odwodomiania, po wstępnym oddzieleniu wodoru i lekkich węglowodorów, jest mieszana z benzenem i przesyłana do strefy alkilowania razem z zawierającym AICI3 katalizatorem. Po opuszczeniu aparatu, w którym prowadzi się alkilowanie mieszaninę pozostawia się do dekantacji w celu umożliwienia oddzielenia kompleksu katalizatora z węglowodorami, praktycznie nierozpuszczalnego w mieszaninie reakcyjnej. Oddzielony kompleks jest częściowo zawracany do mieszaniny alkilującej. Surowa ciecz po alkilowaniu jest następnie przemywana roztworem kwasu, takiego jak kwas solny, Iub roztworem wodorotlenku sodowego i na końcu wodą, po czym przesyła się ją do destylacji. W tym etapie, najpierw jest oddzielany nadmiar benzenu i zawracany do alkilowania, a następnie oddziela się nadmiar parafin razem z małą ilością lekkich związków aromatycznych. Ten strumień po dodaniu nowej porcji parafin jest zawracany do reaktora odwodomiania.

3 Pozostała mieszanina alkilowanych produktów jest przesyłana do trzeciej kolumny destylacyjnej, w której ze szczytu odbiera się liniowy alkilobenzen a od dołu mieszaninę ciężkich związków alkilowanych, którą częściowo zawraca się do reaktora alkilowania. Liniowy alkilobenzen może być stosowany do bezpośredniego przekształcania w kwas benzenosulfonowy lub, w korzystnej odmianie, może być najpierw poddawany oczyszczaniu za pomocą kwasu siarkowego lub uwodornianiu w obecności katalizatora zawierającego nikiel lub m etal szlachetny. W ten sposób otrzymuje się kwas sulfonowy o najlepszej barwie, nawet przy wysokim stosunku SO3 do substancji organicznych w etapie sulfonowania. Zaw racane parafiny przychodzące w procesu alkilowania do reaktora odwodomiania wymagają korzystnie oczyszczania drogą traktowania materiałem zdolnym do usuwania możliwych śladowych ilości związków chloroorganicznych. Przykładem takiego materiału może być aktywowany tlenek glinu. W ten sposób przedłuża się czas życia katalizatora odwodomiania, co łączy się z oczywistymi korzyściami ekonomicznymi. Ponadto, w ten sposób poprawia się znacznie selektywność reakcji odwodomiania. Jest faktem dobrze znanym, że podczas reakcji powstają poza normalnymi monoolefinami także diolefiny, związki aromatyczne i produkty krakowania zawierające poniżej 10 atomów węgla. Powyższe produkty muszą być usuwane przed reakcją alkilowania. Ponadto, zachodzą także reakcje izomeryzacji prowadzące do powstawania izoparafin i izoolefin. Poza warunkami reakcji (LHSV, temperatura, ciśnienie i stosunek wodom do węglowodoru) mają także znacznie zanieczyszczenia obecne w zawracanych n-parafinach. Podczas alkilowania zachodzi bowiem reakcja rozkładu olefin oraz transalkilowanie alkilobenzenów i polialkilobenzenów, co prowadzi do powstawania produktów o charakterze aromatycznym i tem peraturze wrzenia niższej niż liniowego alkilobenzenu. Ilość i rodzaje powyższych lekkich produktów mają podstawowe znaczenie dla użytecznego czasu pracy katalizatora odwodomiania. Zastosowanie zawierającego AICI3 katalizatora w procesie alkilowania benzenu prowadzi, w porównaniu z kwasem fluorowodorowym, do zmniejszania zawartości omawianych lekkich produktów w zawracanych parafinach i w rezultacie do korzyści ekonomicznych przez przedłużenie użytecznego czasu pracy katalizatora odwodomiania i poprawę jego selektywności. Produkty aromatyczne, głównie lekkie alkilobenzeny, są mniej podatne na uleganie reakcji krakowania na katalizatorze odwodomiania, co może także prowadzić do tworzenia się węgla, niż geminalne difenyle i lekkie difenyloalkany obecne w parafinach pochodzących z alkilowania w obecności fluorowodoru. Wszystkie te produkty są dodawane do już obecnych w świeżej porcji parafin i do tych które powstają bezpośrednio podczas reakcji odwodomiania n-parafin. W każdym przypadku, przeciętna zawartość związków aromatycznych w zawracanych parafinach, i w konsekw encji tego w innych strum ieniach opuszczających reaktor odwodomiania, jest niższa. Odwodomianie prowadzi się sposobami dobrze znanymi specjalistom. Tak więc, reakcję prowadzi się w obecności katalizatora zawierającego metal szlachetny, zwykle naniesiony na porowaty materiał. Katalizator zawiera pierwiastek z grupy platyny w ilości od 0,01 do 2% oraz metal alkaliczny lub metal ziem alkalicznych w ilości od 0,1 do 5%. Ponadto katalizator może zawierać jeden z poniższych pierwiastków w następujących ilościach: cyna - od 0,1 do 1%, ind - od 0,1 do 1%, tal - od 0,1 do 1%. W przypadku gdy obecne są równocześnie ind i tal, to ich stosunek wzajemny i łączny stosunek do platyny jest następujący: In/Tl > 0,3 Pt/(In+Tl) > 1,5

4 Według znanych sposobów, reakcję odwodorniania prowadzi się w temperaturze od 400 do 600 C, pod ciśnieniem od 9,8 kpa do 980 kpa stosując szybkość objętościową (LHSV) w zakresie od 0,1 do 100 objętości na godzinę na objętość oraz stosunek molowy wodoru do parafin leżący w zakresie od 0,5 do 20. Podczas procesu odwodorniania parafin do olefin tworzą się diolefiny w ilości nie do pominięcia. Ich ilość zależy od stopnia konwersji i warunków prowadzeniu procesu. Ich obecność prowadzi podczas reakcji alkilowania do powstawania takich zanieczyszczeń jak tetralina w alkibenzenie, oraz wysokowrzące ciężkie produkty takie jak np. difenyloalkany i tetraliny o wyższych ciężarach cząsteczkowych oraz indany. Dlatego też, selektywne uwodornianie diolefin w celu przekształcenia ich w monoolefiny może być korzystne dla zmniejszania omówionych uprzednio niedogodności. Uwodornianie prowadzi się na stacjonarnym złożu katalizatora bazującego na niklu osadzonym na tlenku glinu i częściowo zatrutego lub katalizatora bazującego na metalu szlachetnym, takim jak pallad, osadzonego na węglu. W każdym przypadku stosunek wodoru do diolefin jest utrzymywany na poziomie wyższym niż 1, generalnie w zakresie od 1,1:1 do 5:1, w zależności od wybranego katalizatora i warunków prowadzenia procesu. Ważny jest także wybór miejsca różnych etapów w ogólnym schemacie procesu produkcyjnego. W szczególności, selektywne odwodornianie można prowadzić przeciwprądowo lub w kierunku przepływu z kolumny wydzielania produktów krakowania z mieszaniny olefin i parafin przychodzącej z etapu odwodorniania. Reakcję można prowadzić w temperaturze od 50 do 250 C, w zależności od typu stosowanego katalizatora i pod ciśnieniem w zakresie od około 98 kpa do 1960 kpa. Natomiast szybkość objętościowa strumienia ciekłego węglowodoru może wynosić od 0,5 do 20 objętości na 1 godzinę na objętość złoża. W ten sposób uzyskuje się dochodzącą do 100% wydajność konwersji diolefin z selektywnością do 90%. Reakcję alkilowania prowadzi się po zmieszaniu reagentów (olefiny w parafinach i benzen) w reaktorze z AICI3. Zgodnie z korzystną odmianą sposobu, świeży katalizator dodaje się do węglowodorowego kompleksu katalitycznego zawracanego do reaktora. Ilość stosowanego katalizatora wynosi generalnie od 0,05 do 10% molowych w stosunku do olefin a stosunek molowy benzenu do olefin zawiera się w zakresie od 1:1 do 20:1, korzystnie od 3:1 do 15:1. Reakcję prowadzi się na ogół w temperaturze od 20 do 80%, pod ciśnieniem od około 98 kpa do 490 kpa, w ciągu zwykle od 5 do 180 minut. Wydzielenie zawierającego chlorek glinu węglowodorowego kompleksu katalitycznego umożliwia powtórne stosowanie katalizatora, który jest jeszcze wciąż aktywny, i utrzymanie aktywności katalitycznej na stałym poziomie przez dodanie świeżego AlCl3. Dodanie chlorku glinu do kompleksu katalitycznego powoduje tworzenie się bardzo aktywnego katalizatora. Obecność heterogenicznej fazy katalitycznej umożliwia prowadzenie reakcji transalkilowania polialłrilowych związków tworzących się w reakcji benzenu z olefiną, która ma być aktywowana, i pozwala na uzyskiwanie wysokiej wydajności liniowego alkilobenzenu i zmniejszenie ilości alkilowanych produktów o wyższych ciężarach cząsteczkowych. Jest dobrze znanym faktem, że AICI3 wymaga obecności współkatalizatora dla przekształcenia w aktywny związek do alkilowania. Do tego celu generalnie są stosowane takie związki jak woda i/lub kwas solny. Otrzymuje się różne aktywne związki. W korzystnej odmianie sposobu, wodę dodaje się regularnie kontrolując wilgoć w reagentach, w szczególności w benzenie. Stosunek wody do AICI3 może mieścić się w zakresie od 1 do 100% molowych, korzystnie 5-50% molowych. Do reaktora alkilowania można zawracać wysokowrzące produkty odzyskiwane z dolnej części kolumny podczas destylacji alkilobenzenu. Ich ilość może wynosić do 50% całkowitej masy olefin załadowywanych razem z parafinami. W ten sposób, ich zawracanie jest korzystne, gdyż reakcja transalkilowania zachodzi do wartości związanej z ustaleniem się równowagi termodynamicznej.

5 Alkilobenzen (LAB) otrzymywany sposobem według wynalazku wykazuje lepszą charakterystykę pod względem czystości i całkowitej liniowości. Zawartość związków cyklicznych, takich jak dialkilotetraliny i dialkiloindany jest zmniejszona do wartości mniejszej niż 2%, korzystnie mniejszej niż 1% i liniowe alkilobenzeny osiągają czystość wyższą niż 95%. T aka czystość zm niejsza konieczność stosow ania uciążliwych procesów oczyszczania za pomocą kwasu siarkowego dla otrzymania końcowych alkilobenzenosulfonianów o jasnej barwie i dobrej stabilności w czasie. Ponadto, wysoka zawartość liniowych alkilobenzenów przyspiesza również późniejszą biodegradację odpowiedniego kwasu sulfonowego w ciekłych odpadach. Jest to bardzo ważna cecha, gdy weźmie się pod uwagę coraz ostrzejsze przepisy uchwalane z dnia na dzień, dotyczące możliwie największej kompatybilności ekologicznej produktów. Należy w końcu zwrócić uwagę na fakt, że wysoki poziom izomerów 2-fenylowych nadaje alkilobenzenosulfonianowi sodowemu dobrą rozpuszczalność w wodzie i dobre wartości lepkości, co czyni go odpowiednim do stosowania przede wszystkim w ciekłych preperatach detergentów. Wysokowrzące produkty składają się przede wszystkim (>85% ) z polialkilanów o ciężarze cząsteczkowym >320 zawierających znaczną ilość dialkilanów o ciężarze cząsteczkowym >360. Taki skład otwiera szerokie możliwości stosowania do otrzymywania wysokocząsteczkowych kwasów sulfonowych, szczególnie użytecznych w dziedzinie wytwarzania smarów. Wartość ich polega na tym, że pozwala na przekształcenie materiału będącego praktycznie produktem ubocznym w nowy, wartościowy produkt. Przykład I. Gazową mieszaninę wodoru i normalnych C10-C13-parafin w stosunku molowym wynoszącym 8 przesyła się do rurowego reaktora, zawierającego stały katalizator odwodomienia w postaci złoża o grubości 250 mm, utrzymywanego w temperaturze 485 C i pod ciśnieniem 196 kpa, z szybkością objętościową wynoszącą 21 objętości ciekłej parafiny w temperaturze 20 C na objętość katalizatora na godzinę. Mieszanina opuszczająca reaktor zawiera, po oddzieleniu wodoru i lekkich produktów z krakowania, 12,5% olefin i ma liczbę bromową 12,11 (oznaczaną według metody ASTM). Analiza mieszaniny po odwodomieniu w warunkach stanu stacjonarnego wykonana za pomocą HPLC dała następujące wyniki: parafiny 85,0% monoolefiny 11,9% diolefiny 0,6% związki aromatyczne 2,5% Do tej mieszaniny dodaje się benzen w stosunku molowym 8:1 względem zawartości olefin i otrzymaną mieszankę podaje się, razem z 10% zawiesiną bezwodnego chlorku glinu w C10-C13-parafinach, do dolnej części reaktora alkilowania. Temperatury strumieni zasilających są tak dobrane aby można było uzyskać tem peraturę 55 C wewnątrz reaktora alkilowania. Reaktor stosowany w tym doświadczeniu ma kształt cylindra o stosunku wysokości do średnicy wynoszącym 5:1 i jest wyposażony w mieszadło składające się z 5 turbinek umieszczonych w równych odległościach od siebie wzdłuż wału i obrabiające się z szybkością 150 obrotów/minutę. Reaktor dodatkowo zawiera wewnątrz 4 rozdzielające przegrody zainstalowane w równych odstępach pomiędzy łopatkami, co tworzy centralny otwór obejmujący 40% wewnętrznej średnicy reaktora. Ponadto reaktor posiada 4 pionowe przegrody wzdłuż jego ścian. Zewnętrzny płaszcz, przez który przepływa woda umożliwia precyzyjne termostatowanie reaktora w dowolnej pożądanej temperaturze. Po upływie jednej godziny mieszaninę reakcyjną usuwa się ze szczytu reaktora i pozostawia do dekantacji w cylindrycznym zbiorniku bez mieszadła, o stosunku wysokości do średnicy wynoszącym 5:1 i pojemności pozwalającej na przebywanie mieszaniny w ciągu 45 minut.

6 W ten sposób uzyskuje się oddzielenie węglowodorowego kom pleksu katalitycznego, którego część zawraca się w takiej ilości, że stanowi ona w reaktorze alkilowania w przybliżeniu 6 części wagowych znajdującego się tu kompleksu. Pozostałą część usuwa się jako odpad. Surową ciecz z alkilowania przesyła się do destylacji po uprzednim przemyciu w dwóch ustawionych kaskadowo kolumnach 5% wodnym roztworem kwasu solnego i następnie wodą. Proces destylacji jest prowadzony w trzech ustawionych kaskadowo kolumnach. W pierwszej i drugiej zachodzi odpowiednio oddzielenie benzenu i parafin oraz innych lekkich węglowodorów, a ze szczytu trzeciej odbiera się strumień liniowego alkilobenzenu, zaś z dołu strumień wysokowrzących produktów alkilowania. Parafiny oddzielone w drugiej kolumnie są zawracane do reaktora odwodorniania razem z bardziej lotnymi parafinami. Wysokowrzące produkty alkilowania są częściowo zawracane do reaktora alkilowania w takiej ilości, że w stanie stacjonarnym stanowią w przybliżeniu 4 części wagowe. Gdy cały proces osiągnie stan stancjonarny, skład strumienia zasilającego reaktor odwodorniania jest następujący: parafiny 69,3 części wagowych wodór 13,73 części wagowych, przy czym skład parafin jest następujący: n-cio 15,4% n-c11 33,2% n-c12 27,5% n-c13 19,4% n-c14 0,2% rozgałęzione węglowodory 4,3% a strumień wodoru składa się z: H2 92,4% C1 1,61% C2 4,18% C3 1,65% C4 0,16%. Otrzymany liniowy alkilobenzen (LAB) ma następującą charakterystykę, zgodnie z oznaczeniami za pomocą zwykle stosowanych metod. Chromatografia gazowa <n-fenylo-c10 0,46% n-fenylo-c10 14,81% n-fenylo-c1 32,92% n-fenylo-c12 28,83% n-fenylo-c13 19,77% n-fenylo-c14 0,20% całkowita ilość n-fenylo-c10-c ,53% dialkilotetraliny 0,75% izoalkilobenzeny 2,26% izomery 2-fenylowe 30,10% liczba bromowa 20 mg Br/100 g chlor 8 ppm. Ciężkie produkty alkilowania wydzielone za pomocą destylacji m ają następującą charakterystykę: Pozostałość LAB 0,8% [1] Alkilo-polialkilobenzeny 91,85% [2] Naftaleny 2,60% [2] Dinaftenobenzeny 0,58% [2]

7 Tetraliny, indany 3,65% [2] Ciężar cząsteczkowy 340,5 Barwa według G ardnera 7 [1] chromatografia gazowa [2] analiza masowa W analogiczny sposób oznaczono, że mieszanina w reakcji alkilowania m a następujący skład: mieszanina w reaktorze odwodorniania 67,5 części (8,44 części olefin) benzen 32,5 części AICI3 0,1 części wysokowrzące alkilany 4,0 części węglowodorowy kompleks katalityczny 6,0 części Całkowita ilość wody wprowadzonej z reagentami wynosi 0,002 części. W stanie stacjonarnym uzyskano następujące wyniki. Surowce na 100 części liniowego alkilobenzenu (LAB): Inne produkty wodór i węglowodory 65 ciężkie alkilany 150 Skład n-parafin jest następujący: <n-c10 0,05% n-cio 10,29% n-c11 31,73% n-c12 30,63% n-c13 26,14% >n-c13 0,60% izoparafiny 0,31% związki aromatyczne 0,25% 865.części n-parafin 350 części benzenu 5 części AICI3. Przykład II. Taką samą jak w przykładzie I mieszaninę z reaktora odwodorniania, zawierającą parafiny i 12,5% olefin, przesłano do reaktora alkilowania. Mieszanina reakcyjna w stanie stacjonarnym, w temperaturze 60 C miała następujący skład: mieszanina z reaktora odwodorniania 67,5 części benzen 32,5 części AICI3 0,2 części wysokowrzące alkilany 4,0 części węglowodorowy kompleks katalityczny 8,0 części. Całkowita ilość wody wprowadzonej z reagentami wynosiła 0,01 części. Liniowy alkilobenzen otrzymany po usunięciu benzenu i parafin opisanym uprzednio sposobem miał następującą charakterystykę: n-fenylo-c10-c13 95,6% tetraliny 1,0% izoalkilobenzeny 3,0% izomery 2-fenylo-C10-Ci3 29,8% liczba bromowa 22 (ASTM) Ciężkie produkty alkilowania wydzielone w dolnej części kolumny destylacyjnej miały następujący skład: pozostałość LAB 2,1% [1] alkilo-polialkilobenzeny 86,5% [2] difenyloalkany, acenafteny 5,0% [2]

8 naftaleny 1,6% [2] dinaftenobenzeny 1,7% [2] tetraliny, indany 5,2% [2] ciężar cząsteczkowy 361,3 [1] chromatografia gazowa [2] analiza masowa W warunkach stanu stacjonarnego uzyskano następujące wyniki: Surowce na 1000 części liniowego alkilobenzenu (LAB): 827 części parafin 335 części benzenu 15 części AICI3 Inne produkty wodór i lekkie węglowodory 65 ciężkie alkilany 96 Przykład III. Mieszaninę parafin i olefin z reakcji odwodomiania utrzmywaną w takich samych warunkach jakie opisano w przykładzie I, poddano reakcji selektywnego uwodorniania obecnych w niej olefin. Mieszaninę o takim samym składzie jak w przykładzie I mieszano z wodorem w stosunku molowym względem diolefin wynoszącym 1,15 i następnie przesyłano do reaktora zawierającego stały katalizator składający się z 0,25% palladu na tlenku glinu. Stosunek wysokości do średnicy reaktora wynosił 8:1. Warunki procesu były następujące: temperatura 80 C, ciśnienie około 294 kpa, LHSV 3. Mieszanina opuszczająca szczyt reaktora miała następujący skład: parafiny 85,2% monoolefiny 12,3% diolefiny nie oznaczano związki aromatyczne 2,5% Powyższą mieszaninę przesyłano do reaktora alkilowania dla uzyskania mieszaniny reagentów o następującym składzie w stanie stacjonarnym, w temperaturze 50 C: mieszanina parafin, olefin i związków aromatycznych 67,5 części benzen 32,5 części AICI3 0,1 części wysokowrzące alkilany 2,0 części węglowodorowy kompleks katalityczny 2 Całkowita ilość wody wprowadzonej z reagentami wynosiła 0,002 części. Po opuszczeniu reaktora mieszaninę poddano reakcji opisanej w przykładzie I i po oddzieleniu nadmiaru benzenu i parafin otrzymano, odbierany ze szczytu kolumny, strumień liniowego alkilobenzenu o następującej charakterystyce: n-fenylo-c10-c13 97,0% tetraliny <0,5% izoalkilobenzeny 2,3% izomery 2-fenylo-C10-C13 30,1% liczba bromowa 18 mg Br/100 g chlor 7 ppm Ciężkie produkty alkilowania wydzielone z dolnej części kolumny destylacyjnej miały następujący skład. Chromatografia gazowa Pozostałość LAB 1,2% Analiza masowa Alkilo-polialkilobenzeny 93,1% Difenyloalkany, acenafteny 2,6% Naftaleny 1,3% Tetraliny, imidany 3,0% Ciężar cząsteczkowy 327,5

9 W warunkach stanu stacjonarnego w procesie alkilowania, na 1000 częścią załadowanego LAB było 155 części ciężkich alkilanów. Na wyprodukowanie 1000 części LAB w całym procesie zużywa się: 868 części parafin 352 części benzenu 8 części AICI3. Przykład IV. Mieszaninę parafin i olefin o składzie takim samym jak w przykładzie III przesłano do reaktora alkilowania po zmieszaniu z benzenem. W warunkach stanu stacjonarnego w temperaturze 65 C mieszanina miała następujący skład: mieszanina olefin, parafin i związków aromatycznych 67,5 części benzen 40 części AICI3 0,12 części wysokowrzące alkilany 4,0 części węglowodorowy kompleks katalityczny 4,0 części Całkowita ilość wody wprowadzona z reagentami wynosiła 0,005 części. Mieszaninę po opuszczeniu reaktora przerabiano jak w przykładzie I i po oddzieleniu nadm iaru benzenu i parafin strumień liniowego alkilobenzenu ze szczytu kolumny destylacyjnej miał następujący skład. Chromatografia gazowa n-fenylo-c10-c13 96,6% izomer 2-fenylowy 30,0% tetraliny 0,7% izoalkilobenzeny 2,5 % liczba bromowa 20 mg Br/100 g chlor 10 ppm. Ciężki produkt alkilowania otrzymany z dna kolumny destylacyjnej miał następujący skład: pozostałość LAB 3,0% (chromatografia gazowa) Analiza masowa Alkilo-polialkilobenzeny 91,8% Difenyloalkany, acenafteny 2,9% Naftaleny 1,4% Tetraliny, indany 3,9% Ciężar cząsteczkowy 388,5 W warunkach stanu stacjonarnego z alkilowania otrzymano na 1000 części LAB 52 części ciężkich alkilanów. W całym procesie obejmującym odwodornianie parafin, selektywne uwodornianie diolefin i alkilowanie benzenu, na 1000 części LAB zużywa się: 788 części parafin 330 części benzenu 10 części AICI3. Warunki są podane dla różnych etapów procesu ciągłego.

10 Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 2,00 zł