Certyfikowane Warsztaty

Transkrypt

1 Certyfikowane Warsztaty

2 GEMBA WALK + VSM maja 2019, Łódź A GEMBA WALK + VSM z elementami różnych narzędzi optymalizacyjnych W jaki sposób przeprowadzić efektywny GEMBA WALK Dlaczego warto poświęcić czas na Gemba Walk - jak często powinniśmy go wykonywać i ile powinien trwać Różne oblicza Gemba Walk od BHP, poprzez metryki operacyjne do projektów - dyskusja Czy Gemba Walk musi być sformalizowany praktyczne przykłady dobrych i złych praktyk Elementy składowe i metody Gemba Walk ze względu na jego cel analiza krok po kroku Jak przygotować Gemba Walk pod kątem optymalizacji procesów W jaki sposób wyznaczać obszary na przejście po hali produkcyjnej co należy uwzględnić Kto i jak często powinien uczestniczyć w przejściach i na co zwracać uwagę na hali produkcyjnej w zależności od celu Gemba Walk Czy Gemba Walk musi być ustandaryzowany i co można zyskać dzięki standaryzacji, jak sprawdzać istniejące standardy praktyczne przykłady Czego nie powinniśmy robić podczas przejścia i dlaczego Zarządzanie wizualne pod kątem Gemba Walk dobre praktyki z różnych obszarów Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego Doskonalenia jak zaplanować długofalowe działania, cele dobre praktyki Praktyczne równoważnie obciążeń operatów Yamazumi, ćwiczenia w zespołach Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego w materiały, praca w grupie Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego - co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy to zawsze Kanban Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest uznawany za najbardziej efektywny i co jest niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie Symulacja pracy fabryki przećwiczenie efektywnego Gemba Walk i VSM Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w Fabryce Symulacja procesu produkcyjnego uczestnicy będą podzieleni na operatorów i obserwatorów. W kolejnych odsłonach role będą się zmieniać, tak aby każdy mógł przećwiczyć obserwację procesu pod kątem VSM Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości Current State, Mark-up State, Future State Gemba Walk jako proces Coachingu Jak rozmawiać z pracownikami, czym jest gemba coaching a czym nie? ćwiczenia w grupach Kto jest odpowiedzialny za aktualne wyniki Jak umiejętnie stawiać cele - dyskusja Symulacja Gemba Walk case study w grupach Przygotowanie trasy przejścia Wyznaczenie osób, celów, metryk do omówienia Symulacja przejścia Gemba Walk Dyskusja, omówienie, podsumowanie Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan obecny Dlaczego VSM jest głównym narzędziem usprawnień procesu - dyskusja Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku - oznaczenia, symbole, proces Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być produkowane wyroby Jak porusza się produkt a jak przepływa informacja MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować marnotrawstwo podczas Gemba Walk skuteczne metody eliminacji znalezionych strat przykłady praktyczne Mark-up State - nauka obserwacji strat - od czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe - "Jak zjeść słonia?" Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

3 Skuteczna Standaryzacja 10 czerwca 2019, Łódź B Skuteczna standaryzacja 1. Czym jest standard i standaryzacja cechy, źródła, wykorzystanie w zakładzie Cechy charakterystyczne standardów Źródła i typy standardów Wykorzystanie standaryzacji i rodzaje wewnętrznych standardów Standaryzacja a inne narzędzia lean Ćwiczenie praktyczne pokazujące jaki jest wpływ standaryzacji na realizowane procesy 2. Czym jest praca standardowa, praktyczne przykłady Warunki konieczne do wprowadzenia pracy standardowej Jak standardowa praca wspomaga ciągłe doskonalenia 3. W jaki sposób efektywnie wykorzystać standaryzację Szkolenia nowych pracowników W jaki sposób zarządzać produkcją Jak tworzyć standardy i standardowe operacje by były efektywne Etapy doskonalenia standardów na co zwrócić uwagę 4. Dokumentowanie standardów wewnętrznych Przygotowanie dobrych instrukcji i procedur Ćwiczenie praktyczne przygotowanie prawidłowej instrukcji/procedury z uwzględnieniem najważniejszych aspektów dotyczących tworzenia standardów 5. W jaki sposób komunikować standardy wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne jak w skuteczny sposób komunikować nowo powstałe standardy, aby były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich 6. Praca standardowa modele, zastosowanie, wykorzystanie Zastosowanie pracy standardowej Zastosowanie standaryzacji pracy w celu poprawy efektywności produkcji Wskazówki dla utrzymania standardowej pracy Główne etapy wprowadzania standardowej pracy Arkusz pracy standardowej przykłady 7. Korzyści wynikające z wdrożenia pracy standardowej - podsumowanie Dla pracowników Dla firmy Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. info@leanexperience.pl

4 Kanban + Just In Time 25 czerwca 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w BMW Motors 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin C Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin Wizyta w BMW Motors w jęz. Angielskim Powierzchnia zakładu to m2, zatrudnionych jest 1900 pracowników. Produkowane są tu modele z serii: R, K, F, G, S, C. Dzienna produkcja wynosi 600 szt. W fabryce BMW Motors w Berlnie z taśmy montażowej zjechało już ponad motocykli. Około motocykli z 1-, 2-4- i 6-cylindrowymi silnikami produkowanych jest każdego roku i trafia do ponad 130 krajów na całym świecie. Ponadto od 2014 roku w fabryce produkowane są elektryczne skutery - łącząc montaż akumulatorów wysokiego napięcia i produkcji pojazdów elektrycznych pod jednym dachem. Dodatkowo w fabryce produkowane są części do samochodów, np. w 2014 roku zostało wyprodukowanych 5,5 mln tarcz hamulcowych do różnych modeli aut. Program wizyty: 10:00 wyjazd do Berlina Ok. 14 lunch 17:00-19:00 wizyta w BMW Motors (w jęz. angielskim) Powrót do Poznania (przyjazd ok. 23) 25 czerwca 2019, Poznań Just In Time czyli od Push przez Pull do One Piece Flow Jak sprawić żeby wszystkie procesy były na czas, nie powodując przy tym przerostu zapasów pomiędzy procesami. Co jest kosztem w przepływie materiałowym i jak można redukować te koszty. 1. Podstawy Just in Time MUDA procesowe jak je rozpoznać pod kątem JIT ćwiczenie + dyskusja Kiedy warto wdrożyć produkcję ciągnioną (Pull) dyskusja Identyfikacja obszarów do wdrożenia Kanban poprzez VSM (Mapowanie Strumienia Wartości), Co to jest Pacemaker i dlaczego odgrywa kluczową rolę - dyskusja Czym różni się Push od Flow (OPF) 2. Kanban Kiedy Kanban będzie idealnym rozwiązaniem i czy to możliwe że nie wszędzie się przyda? Rodzaje sygnałów Kanban Karty Kanban Best Practise Supermarket kiedy jest efektywną formą zarządzania zapasami Logistyka systemu Kanban (Supermarket, Mizusumashi, Tablica Kanban itp.) Ciekawe rozwiązania techniczne (czyli jak fizycznie wdrożyć Kanban) Best Practise z wielu fabryk Jak poziomować produkcję z wykorzystaniem narzędzia Heijunka Wąskie gardła (stałe i wędrujące) a Kanban dyskusja 3. Symulacja wdrożenia Praktyczne wdrożenie Kanban na procesie produkcyjnym (4 rundy). Uczestnicy szkolenia zostaną podzieleni na zespoły, których zadaniem będzie optymalizacja czasu przejścia poprzez Kanban. Symulacja bardzo wyraźnie pokazuje jak można błyskawicznie usprawnić proces i kontrolować go lepiej mniejszym wysiłkiem. Każdy z uczestników będzie miał możliwość praktycznego zastosowania narzędzi JIT. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

5 Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym czerwca 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w BMW Motors 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin D Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin Wizyta w BMW Motors w jęz. Angielskim Powierzchnia zakładu to m2, zatrudnionych jest 1900 pracowników. Produkowane są tu modele z serii: R, K, F, G, S, C. Dzienna produkcja wynosi 600 szt. W fabryce BMW Motors w Berlnie z taśmy montażowej zjechało już ponad motocykli. Około motocykli z 1-, 2-4- i 6- cylindrowymi silnikami produkowanych jest każdego roku i trafia do ponad 130 krajów na całym świecie. Ponadto od 2014 roku w fabryce produkowane są elektryczne skutery - łącząc montaż akumulatorów wysokiego napięcia i produkcji pojazdów elektrycznych pod jednym dachem. Dodatkowo w fabryce produkowane są części do samochodów, np. w 2014 roku zostało wyprodukowanych 5,5 mln tarcz hamulcowych do różnych modeli aut. Co doprowadza większość projektów do przekroczeń terminu i budżetu - dyskusja Project Manager jego rola + test Moja rola w zespole projektowym Projekt, Grupy procesów, Integracja zarządzania projektem 2. Procesy Planowania Projektu Kiedy planowanie projektu jest kluczowe Deklaracja zakresu projektu, karta projektu Zarządzanie Czasem w Projekcie analiza PERT, ścieżka krytyczna czy łańcuch krytyczny co wybrać aby uzyskać zapas czasu, Wykres Gantt a Best Practise Metody skracania czasu trwania projektu Zarządzanie kosztami (ROI, szacowanie kosztu projektu) Zarządzanie komunikacją w projekcie jako kluczowy element sprawnego zarządzania projektem Zarządzanie ryzykiem w projekcie (analiza EMV, jak minimalizować prawdopodobieństwo niepowodzenia projektu) Strategie dla ryzyk korzystnych i niekorzystnych 3. Procesy Realizacji Projektu Etapy rozwoju zespołu na co zwrócić uwagę na każdym z nich Zarządzanie konfliktami Test Thomasa Killmanna Zarządzanie komunikacją Program wizyty: 10:00 wyjazd do Berlina Ok. 14 lunch 17:00-19:00 wizyta w BMW Motors (w jęz. angielskim) Powrót do Poznania (przyjazd ok. 23) czerwca 2019, Poznań, Berlin Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym jak zamknąć projekt w terminie i budżecie Metodologia poparta licznymi przykładami i case studies, prowadzona wg PMI 1. Praktyczne podstawy zarządzania projektem w zakładzie Różnice pomiędzy standardami zarządzania jakie znaczenie ma dobór metodologii? 4. Monitoring i Kontrola Projektu Metody analityczne Zarządzanie wartością wypracowaną zintegrowana metoda zarządzania kosztami i harmonogramem Kontrola ryzyka 5. Praktyczne Zarządzanie Projektami Co to jest Portfel Projektów jak nim zarządzać Best Practise Porównanie Software do zarządzania Projektami na co zwrócić uwagę przy wyborze Best Practise Kaizen jako źródło projektów w firmie produkcyjnej - dyskusja CASE STUDY W trakcie trwania całego szkolenia uczestnicy będą mogli przećwiczyć większość prezentowanych narzędzi na podstawie specjalnie przygotowanego Case Study Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

6 Certyfikowany Auditor 5S 8-9 lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet 10 lipca 2019, Gdańsk E Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych lutego lipca 2019, Gdańsk Certyfikowany Auditor 5S 5S jako główne narzędzie zmian w organizacji Dlaczego 5S jest fundamentem Domu Toyoty 5S jako proces dojrzałości organizacji do dalszych zmian optymalizacyjnych 5S jako wspomaganie zarządzania jakością, BHP i kulturą organizacji Główne etapy wdrożenia systemu 5s na co zwrócić szczególną uwagę, ćwiczenie Jak utrzymać pożądaną zmianę / standard Jakie działania należy zastosować aby wdrożony system 5S nie musiał być wdrażany ponownie Jak poprawnie zdefiniować audyt 5S praktyczne przykłady Przegląd najskuteczniejszych metod i technik audytów Audytor 5S czy Lider 5S kiedy i dlaczego warto być Liderem a kiedy Audytorem Jak właściwie zdefiniować role osób zaangażowanych w proces 5S W jaki sposób zainicjować proces audytów 5S Jakimi umiejętnościami i wiedzą powinni dysponować Audytorzy 5S żeby sprawnie przeprowadzić audyt 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch 10 lipca 2019, Gdańsk Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek. Prowadzenie Audytu ćwiczenia, case studies, praca w grupach Zasady i techniki audytowania wg międzynarodowych standardów Jak powinny wyglądać Karty Kontrolne 5S (checklisty) dla obszarów różne rozwiązania Co daje nam efektywne słuchanie Czy powinno się przeprowadzać audyt bez Lidera Obszaru Ustalanie niezgodności i priorytetyzacja Audyty Best & Worst Practise, panel dyskusyjny Właściwa komunikacja jako istotny element audytu Jak komunikować się podczas przeprowadzania audytu modele współpracy wewnętrznej Analiza zachowań tworzących dobrą lub złą atmosferę - na wybranych przykładach Co daje nam efektywne słuchanie Jakie działania należy podjąć by skorygować ewentualne błędy burza mózgów, praktyczne przykłady Czy Audytor powinien sugerować rozwiązania Jak przygotować raport z Audytu jakie informacje i w jakiej formie powinien zawierać, komu go prezentować Wizualizacja wyników jako skuteczny element utrzymania zmian Egzamin w formie praktycznej: przeprowadzenie audytu i zaproponowanie działań korygujących w warunkach symulacji Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

7 Problem Solving + Raport A3 8-9 lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet 10 lipca 2019, Gdańsk F Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych lipca 2019, Gdańsk Problem Solving + Raport A3 Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać Czym jest problem autoprezentacja uczestników / runda zapoznawcza Jak właściwie zdefiniować problem praca w grupach na konkretnych przypadkach Metoda is/is not Schemat 6 wyrazowy 5W + 1H Metoda Genchi Genbutsu Działania tymczasowe, gaszenie pożarów vs. działania prewencyjne praca w grupach na konkretnych przypadkach Standaryzacja w procesach a rozwiązywanie problemów Fakty i opinie Matryce oceny standardów - jak jest a jak być powinno Cykl SDCA wdrażania standardów na praktycznych przykładach Koncepcja Poka Yoke we wdrażaniu standardów na praktycznych przykładach Jak utworzyć grupę roboczą wykorzystanie SIPOC lub matrycy budowy zespołu, ćwiczenia, praca w grupach 7 klasycznych narzędzi Ishikawy przegląd zastosowania w Problem Solvingu Histogram Wykresy relacji Wykres Pareto Arkusz obserwacyjny Korelacje Diagram Ishikawy Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach 5 Why Burza mózgów Cykl PDCA fazy cylku, case study Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices TBP) prezentacja + case study Jak precyzować problem case study + praca w grupach Podział problemów case study + praca w grupach Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności Na czym polega nadrzędny cel, sytuacja idealna oraz sytuacja aktualna Graficzne przedstawienie różnic miedzy sytuacją aktualną a sytuacją idealną Ustalanie celów case study + praca w grupach Podjęcie zobowiązania Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów (zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych celów, celu stanowiącego wyzwanie) Analiza przyczyny źródłowej case study + ćwiczenia w grupach 5Why określenie przyczyny źródłowej W jaki sposób można wykorzystać Burzę mózgów Opracowanie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Potencjalne środki zaradcze Uporządkowanie środków zaradczych Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i praktyczności Określenie planu działania Wprowadzenie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz Regularna weryfikacja postępu Obserwacja wyników i procesów case study + praca w grupach Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie komunikować wyniki Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają case study + praca w grupach Efektywne metody tworzenia struktury udanych procesów (tworzenie standardów) YOKOTEN, zakomunikowanie nowych procesów Runda Kaizen 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch 10 lipca 2019, Gdańsk Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

8 Zarządzanie konfliktem 9-10 lipca 2019, Gdańsk G Zarządzanie konfliktem w procesie ciągłego doskonalenia Cel: Zapoznanie uczestników szkolenia ze źródłami powstawania konfliktów i możliwościami ich rozwiązywania. Pokazanie funkcji jakie może pełnić konflikt w organizacji. Kształtowanie umiejętności rozwiązywania konfliktów i postępowania w sytuacjach konfliktowych. zasady pozytywnego udzielania informacji zwrotnych jak poprawić lub utrudnić kontakty z przełożonymi i podwładnymi? 5. Czy konflikt może przynosić korzyści między strategią "jastrzębia" i "gołębia" - wnioski z gier o konsekwencjach rywalizacji i współpracy od konfrontacji do rozwiązania problemu: techniki "twórczego sterowania Metody aktywne: gry, ćwiczenia, test, dyskusja, praca w grupach. Program szkolenia: 1. Konflikt, współzawodnictwo i współpraca pojęcie konfliktu i jego wpływ na biznesowe wyniki zarządzanie konfliktem w sytuacjach zawodowych czynniki konfliktogenne w zespole, między zespołami, w firmie przyczyny konfliktów interpersonalnych i ich wpływ na sytuacje konfliktowe w zespole. 2. Dynamika i konsekwencje konfliktu w firmie dynamika konfliktu: od nieporozumienia do wrogości konsekwencje funkcjonalne i dysfunkcjonalne dla szefa zespołu i członków zespołu postawy ludzi zaangażowanych w konflikt: myślenie biegunowe i "mózg dinozaura". 3. Metody kierowania konfliktem metody stymulowania konfliktu metody ograniczania konfliktu metody rozwiązywania konfliktu 4. Kształtowanie sposobów właściwego postępowania jak realizujemy swoje cele w kontaktach z innymi - trzy typy zachowań w relacjach społecznych w firmie: agresywność, bierność, asertywność, oraz spodziewany efekt tych zachowań zachowania a styl rozwiązywania konfliktu jak prosić asertywnie - ogólne zasady, autorytet a asertywna prośba. jak asertywnie radzić sobie z wątpliwościami i zastrzeżeniami przełożonych i podwładnych. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

9 Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet 10 lipca 2019, Gdańsk H Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch 10 lipca 2019, Gdańsk Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek lipca 2019, Gdańsk Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów Tradycyjne vs. nowoczesne podejście do zarządzania produkcją z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat Model finansowy doskonałości operacyjnej z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat W jaki sposób dojść do dwóch wskaźników: płynności finansowej i zysku 7 strat jak wpływają na wyniki kosztowe, ćwiczenie praktyczne Góra lodowa kosztów złej jakości i 3M (Muda, Mura i Muri) opracowanie właściwiej koncepcji liczenia kosztów, także tych ukrytych i/lub poza właściwym procesem W jaki sposób współdziałają ze sobą w procesie zwiększania efektywności 3 gałęzie modelu doskonałości operacyjnej: TQM, Lean manufacturing oraz Lean logistics RUNDA 1 - symulacja procesu produkcji / montażu, stan poczatkowy Uczestnicy przeanalizują praktyczną sytuację z symulacji, narysują diagram spaghetti, zdefiniują wskaźniki, straty, dokonają pierwszych pomiarów Przełożenie transformacji procesu na efekty biznesowe redukujące koszty produkcji KPI kluczowe wskaźniki procesu, m.in.: jakościowe, dostawy na czas, produktywności, dostępności parku maszyn, finansowe, poziomu zapasów VSM mapa stanu przyszłego strumienia wartości jako kompas doskonałości, ćwiczenie praktyczne Poznanie 8 zasad tworzenia ciągłego przepływu (OPF, supermarket, tak time, balansowanie, podziałka pitch, strategie wyrobu gotowego, PIFWO) RUNDA 2 symulacja procesu produkcji / montażu, stan udoskonalany Uczestnicy zaczną doskonalić proces, wykorzystując narzędzie VSM a także praktycznie użyją w symulowanym procesie 8 zasad przepływu ciągłego Metody zwiększania efektywności kluczowego kroku w procesie Szczegółowa analiza wartości danego kroku w procesie poprzez obserwację czasu pracy i stanowiska Balansowanie jako skuteczne narzędzie do redukcji wąskich gardeł Wykres spaghetti jako fundamentalne narządzie poznania stanu procesu, ćwiczenie W jaki sposób zaplanować kierunek zmian w procesie oraz jak dobrać adekwatne narzędzia i metody usprawnienia Wykorzystanie właściwych narzędzi Lean, praca zespołowa i drobne usprawnienia kluczem do wzrostu efektywności, praktyczne przykłady, ćwiczenia Wykorzystanie kroku 2 w 5S SMED TPM Kitowanie i pętle logistyki wewnętrznej Fundamenty pracy standaryzowanej jako utrzymanie wdrożonej zmiany RUNDA 3 symulacja procesu produkcji / montażu Uczestnicy wykorzystają do usprawniania procesu wybrane narzędzia, omówienie wyników zoptymalizowanego procesu z przełożeniem na koszty biznesowe Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

10 Akademia Mistrza, Lidera, Managera lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet 10 lipca 2019, Gdańsk I Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch 10 lipca 2019, Gdańsk lipca 2019, Gdańsk Akademia Mistrza, Lidera, Managera Celem szkolenia jest kształtowanie umiejętności: oddziaływania na współpracowników zespołu produkcyjnego zwiększania efektywności działania zespołu Zajęcia mają charakter warsztatowy. Zapraszamy mistrzów, liderów i kierowników zespołów produkcyjnych. Komunikacja z różnymi typami współpracowników Zachowania i postawy współpracowników Diagnoza własnego typu społecznego Zapoznanie się z narzędziami diagnozy typów współpracowników Ćwiczenie umiejętności rozpoznawania potrzeb komunikacyjnych współpracowników Radzenie sobie z różnymi typami współpracowników Mistrz jako zarządzający i przywódca zespołu produkcyjnego Trudności w kierowaniu grupą wcześniejszych kolegów Racjonalne i emocjonalne sposoby budowania autorytetu Sposoby zarządzania zespołem starszym wiekiem niż Lider Różnorodność pokoleniowa: krótka charakterystyka generacji Problemy występujące w pracy zespołowej diagnoza barier w oparciu o cykl życia i działania zespołu Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów Motywacja, czyli jak osiągać zakładane cele Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną pracowników, czyli żeby im się chciało chcieć Narzędzia i sposoby motywacji w odniesieniu do działających systemów w firmie System motywacji jako kotwica lub koło napędowe działań pracowników produkcyjnych Zaangażowanie w cele i wzmacnianie samodzielności Uczenie i rozwój pracownika Wpływanie przez własną postawę postawy i zachowania wzmacniające pożądane reakcje pracowników Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Zespół pracowniczy czym jest Relacje formalne i nieformalne Komunikowanie wspólnego celu zgodnie ze SMART przygotowanie z wykorzystaniem narzędzia Siatka Celów O Connora Efekt synergii wynikający ze współpracy i wymiany wiedzy Plan działania jak wyznaczać Kierunek Zespołu W czym pomaga praca Zespołowa? o Poprawa jakości pracy o Redukcja nieobecności o Określanie hierarchii zadań o Gotowość niesienia pomocy współpracownikom w tym chęć zastępstw o Wspieranie innych o Ograniczanie problemów przy wprowadzaniu zmiany Formowanie Zespołu nadrzędna rola managera Zespół oczekuje Kierunku - jak przygotować konstruktywne Expose Lidera do Zespołu Produkcyjnego Narzędzie Kontrakt 5R - Narzędzie: o Ramy Zespołu to co jest ważne w Zespole - co Zespół robi, czego nie robi o Role w Zespole kto ma do odegrania jaką rolę w Zespole o Reguły Zespołu formalne zasady obowiązujące wszystkich członków Zespołu o Relacje w Zespole wszystko to co jest ważne w ramach wzajemnej współpracy i na co Zespół się umawia Docieranie się Zespołu Konstruktywne zarządzanie konfliktem kluczowy aspekt zapobiegający odejściom pracowników i tym samym zmniejszający rotację w zespole produkcyjnym. Jak poradzić sobie ze sprzeciwem Zespołu wobec monitoringu i kontroli. Narzędzie FUKO jako kluczowa metoda udzielania informacji zwrotnej. Co zrobić w przypadku gdy członkowie Zespołu nie wykonują zleconych zadań - praca z pojedynczymi osobami nad ich efektywnością. Motywacja Zespołu - jak pokazywać pozytywne wyniki zespołu Normalizacja Zespołu Prowadzenie efektywnych spotkań Board Meetingów Obserwowanie Zespołu główna rola Lidera. Prowadzenie indywidualnych rozmów rozwojowych z pracownikami Narzędzie Matryca Kompetencji Gwiazdy w Zespole jak je rozwijać Właściwe działanie czyli najefektywniejsza praca Zespołu Jak Zespól może konstruktywnie rozwiązywać problemy, narzędzia: o Matryca Best of The Best o Diagram Ishikawy o Matryca Zmian Eliminacja dysfunkcji Zespołu pięć dysfunkcji pracy Zespołowej - Llencioni Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

11 Zarządzanie czasem + priorytetyzacja i delegowanie zadań 29 sierpnia 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w AIRBUS Bremen, AIRBUS Hamburg, Mercedes sierpnia 2019, Poznań, Bremen, Hamburg J Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 12:40 Wyjazd do Bremen Ok. 21 Wspólna kolacja 26 sierpnia 2019, Poznań, Bremen 27 sierpnia 2019, Bremen 10:00 12:00 Wizyta w fabryce AIRBUS Skrzydła (w jęz. angielskim) AIRBUS Bremen jest drugim co do wielkości zakładem Airbusa w Niemczech i jest odpowiedzialna za projektowanie, produkcję, integrację i testowanie systemów wysokiego podnoszenia dla skrzydeł wszystkich programów Airbus. Tworzony jest cały łańcuch procesów dla elementów wysokiego podnoszenia, w tym biuro projektowe, inżynieria technologiczna, fizyka lotu, inżynieria systemowa, rozwój konstrukcyjny, testy weryfikacyjne, montaż strukturalny, wyposażenie skrzydeł i dostawa do ostatecznych linii montażowych. Ok. 13 Lunch 15:00 17:00 Wizyta w fabryce Mercedesa (w jęz. angielskim) Mercedes Bremen - siedziba największego na świecie zakładu produkcyjnego Mercedesa. Jedna z najnowocześniejszych niemieckich fabryk samochodów, w której produkowane są modele: SL, SLK, C-Class, E-Class Coupé i GLK. Zatrudnia ponad pracowników. Czas wolny 20:00 Wspólna kolacja 10:00 Wyjazd do fabryki AIRBUS Korpusy 28 sierpnia 2019, Bremen, Hamburg, Poznań Istota zarządzania czasem własnym, zasady sprawnego działania Socjopsychologiczne uwarunkowania postrzegania czasu i uwarunkowania osobowościowe Organizacja czasu i gospodarowanie nim Istota i cykl działań zorganizowanych Prowadzenie spotkań i zebrań Cele jako główne czynniki motywujące do działania i usprawniające działania Cele osobiste = natura celu = SMART Spójność celów osobistych z zawodowymi Ustalenie kolejności zadań prowadzących do celu = priorytety! Wpływ metod pracy własnej na organizację pracy zespołu Efektywne zarządzanie czasem Planowanie działań i eliminowanie pułapek czasowych Ustalanie indywidualnego rytmu pracy Tydzień, miesiąc, rok planowanie krótko- i długoterminowe zasady, techniki Umiejętność odpowiedniego delegowania obowiązków pracownikom w zespole Jak i kiedy delegować zadania Na co warto zwrócić uwagę przy delegowaniu zadań Przekazywanie zadań odpowiednio do zakresu kompetencji podwładnych Elementy blokujące delegowanie zadań Przyczyny niesprawności zarządzania czasem + autodiagnoza Przeciążenie pracą (syndrom nadgodzin) Przegląd różnych czynników zakłócających Jakie są przyczyny odwlekania działań Typowe przejawy niesprawności w gospodarowaniu czasem ze strony uczestników szkolenia Implementacja poznanych technik w planowanie pracy i działania 12:50 15:20 Wizyta w fabryce AIRBUS Korpusy (w jęz. angielskim) AIRBUS Hamburg, odbywa się tu strukturalny montaż, wyposażanie sekcji kadłuba oraz montaż końcowy modelów A318, A319, A320 i A321. W fabryce tej około połowa rocznej produkcji samolotów z rodziny Airbus A320 jest montowana i malowana, a następnie dostarczane do klientów z całego świata (262 w 2015 roku). 15:30 Obiadokolacja 16:20 Przejazd do Poznania (powrót około północy) 28 sierpnia 2019, Poznań Zarządzanie czasem + priorytetyzacja i delegowanie zadań Na podstawie ćwiczeń i zadań praktycznych (indywidualnych oraz grupowych) uczestnicy zdobędą umiejętności: podnoszenia efektywności pracy własnej i zespołu efektywnego planowanie dni/tygodni pracy oddelegowania zadań w sposób gwarantujący dobre wykonanie pracy rozpoznawania i wskazania złych nawyków Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

12 Budowanie kultury CI + Design Thinking września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie K Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Budowanie kultury CI Kreatywność i sposoby jej zwiększania czym jest kreatywność września 2019, Kraków składowe kreatywności i sposoby wpływania na nie na czym polega twórcze myślenie uwarunkowania kreatywności jednostki - co można wnieść do zespołu uwarunkowania kreatywności w zespole rola i zachowania postawy i zachowania pracowników w zespole gwarantujące kreatywność i innowacje postawy menedżerów dające impuls kreatywności cechy firm wspierających twórcze myślenie i rozwiązywanie problemów ĆWICZENIA: zadania kreatywne dla podzespołów, ćwiczenia projektowe Bariery twórczego rozwiązywania problemów indywidualne bariery decyzyjne czyli dlaczego bywamy dla siebie kotwicą iluzja kontroli, fałszywe wyobrażenia, zakotwiczenie, rozumowanie przez analogie, iluzja kosza na śmiecie jakich decyzji najczęściej dotyczą cztery sposoby podejścia do problemów problemy z problemami brak umiejętności sformułowania problemu jak eliminować lub obniżać wartość występujących barier SYMULACJA: gra komunikacyjno-decyzyjna wymagająca współpracy i przełamywania barier poprzez orientację na cel (w zespole i pomiędzy zespołami) Znaczenie sposobów komunikowania się podczas pracy. Indywidualność jednostki jako warunek istnienia i powodzenia w pracy grupy. Postrzeganie siebie i innych informacja narzędzie niezbędne w podejmowaniu decyzji precyzja w informowaniu informacja zwrotna: pochwała i korekta przełamywanie barier komunikacyjnych w zespole i między zespołami sposoby zapewniania współpracy komunikacyjnej w zespole i między zespołami w firmie. dlaczego warto słuchać i dlaczego to jest takie trudne jak słuchać, aby usłyszeć i jakie są tego konsekwencje ĆWICZENIA: test na style osobowości w komunikacji, ćwiczenie dotyczące słuchania, przekaz informacji zwrotnej, prowadzenie dyskusji z wykorzystaniem techniki de Bono, test na role grupowe. Design Thinking Design Thinking to innowacyjna metoda projektowania procesów, produktów a także rozwiązywania problemów. Dzięki niej tworzone są makiety, które znacznie skracają proces projektowania rozwiązania oraz zmniejszają rozmiar dokumentacji do wymagań technicznych. Dodatkowym atutem tej metody jest angażowanie pracowników w sposób warsztatowy, co wzmacnia solidarność zespołu odnośnie zaprojektowanego rozwiązania. Plusem jest także zintegrowana fazy testowania. Jak przygotować się do przeprowadzenia warsztatów DT Jak i gdzie szukać inspiracji W jakiś sposób prezentować inspiracje Jak nauczyć zespół używania inspiracji Jak skutecznie ukierunkować zespół projektowy na myślenie out of the box Ćwiczenie: Sesja kreatywnego myślenia - praca w podgrupach, kreatywna burza mózgów Skuteczne narzędzia do tworzenia odpowiedniej atmosfery kreatywnego myślenia Jak powinna być zorganizowana sesja Design Thinking, co wolno a czego należy unikać narzędzia, przykłady Kogo powinno zaprosić się na sesję Design Thinking Symulacja: Sesja Design Thinking do wybranego zagadnienia przez grupę szkoleniową. 2 rundy Design Thinking moderowane przez wybrane osoby w grupie Refleksje po przeprowadzonym ćwieczeniu Design Thinking, dyskusja Ćwiczenie: Burza mózgów w podgrupach do czego można użyć Design Thinking w codziennej pracy 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) Czym jest metoda Design Thinking i w jakich sytuacjach można jej użyć przykłady, dyskusja Jakich rezultatów można się spodziewać co jest produktem metody Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

13 Sterowanie jakością + wskaźniki i kontrola września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie L Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym września 2019, Kraków Sterowanie jakością + wskaźniki i kontrola Wielowymiarowa definicja jakości z uwzględnieniem ponoszonych kosztów 8 wymiarów jakości, jakość dla klienta, jakość produktu/usługi, ćwiczenie-matryca czy każdy widzi to samo Dyskusja: ile kosztuje jakość i jakie są czynniki ją budujące w produkcie / usłudze / procesie Różne modele kosztów przykłady praktyczne Klient i jego oczekiwania charakterystyki jakościowe produktu lub usługi Które cechy produktu / usługi są najważniejsze i jak skutecznie przenieść je na model powstawania produktu / usługi, praktyczne przykłady Model Kano prezentacja możliwości w oparciu o jedyne opublikowane badania w Polsce Jak szybko i skutecznie rozpoznawać potrzeby klienta: VOC (Voice of the Customer) na co należy zwracać uwagę w badaniach przez podejście proaktywne i pasywne Klient zewnętrzny w modelu procesowym wymagania i priorytety jakościowe produktu/usługi i ich przełożenie na procesy produkcyjne Jaka jest różnica między konsumentem ostatecznym a klientem wewnętrznym Zasady projektowania procesów / produktów i usług z uwzględnieniem jakości dla klienta zewnętrznego vs. wewnętrznego Transfer oczekiwań klienta na proces CTQ (Critical to Quality) - diagram drzewa, charakterystyki techniczne, warsztaty w grupie QFD Quality Function Deployment wariant pełny i uproszczony, rozłożenie oczekiwań klienta na proces produkcyjny i usługowy w sposób matrycowy, praca w grupach Priorytetyzacja wymagań i oczekiwań klienta podejście matrycowe, dążenie do pareto, ćwiczenie Bezpieczeństwo klienta a standardy jakościowe metody reakcji na utratę standardów, odwołanie do norm prawnych Główne wskaźniki jakości procesów wewnętrznych co mierzyć i jak mierzyć, praktyczne przykłady W jaki sposób i dlaczego warto monitorować odpady i braki Główne wskaźniki efektywności w jaki sposób zachować równowagę między jakością a ilością First Time Quality, Firts Past Yield, ppm Jak zaprojektować proces z uwzględnieniem wymagań klienta model procesu, elementy składowe, zmienność Główne elementy i model procesu Y = f (x) Metody badania zmienności w procesie a koszty jakości MSA, SPC, Cp/Cpk Od czego zależy zmienność w procesie, jakie ma składniki i jak ją badać Wykorzystanie teorii zmienności w praktyce zmienność a zdolność procesu W jaki sposób uwzględniać zmienność mierzalną parametrami i miękką, związaną z istnieniem i przestrzeganiem standardów Koszty jakości ponoszone w dobrze i źle zaprojektowanym procesie Koszt dobrej jakości i złej jakości w jaki sposób osiągnąć sztukę optymalnej równowagi, praktyczne przykłady Metody wyliczania kosztów różnych działań zapewniających dobrą jakość w procesie, m.in. pracy projektowej, audytów, badań, kontroli Jak szacować koszty błędów w procesie na co mają wpływ Standaryzacja w aspekcie zmienności i zapewniania jakości przegląd metod i narzędzi Jak wykorzystywać instrukcje, na jakich etapach i dla jakich zadań projektowych Jakie są elementy skutecznej wizualizacji w dobrze zaprojektowanych procesach Jak skutecznie można zastosować Poka-Yoke i SDCA, ćwiczenia Jak wykorzystać zależność elementów tworzących proces w oparciu o 7 narzędzi Ishikawy - logika funkcjonowania procesu, przykłady i ćwiczenia w grupach Różne modele i struktury działów jakości, przykłady i case studies Zarządzanie jakością w organizacji podział funkcjonalny i zadania z tego wynikające Rodzaje działów jakości pod katem funkcjonalnym, dyskusja W jaki sposób zarządzać jakością dostawcy w łańcuchu dostaw przedsiębiorstwa Jakość u dostawcy a koszty produktu w jaki sposób zwiększyć jakość bez zwiększania kosztów Praktyczne przykłady transferu wymagań klienta i wymagań procesowych na dostawcę struktura komunikacji w łańcuchu dostaw vs. specyfikacje techniczne Jak efektywnie pracować z danymi dostawcy monitorowanie wskaźników SPC, systemy kontroli parametrów procesu dostawcy Jak przeprowadzać audit dostawców narzędzie doskonalenia i optymalizacji współpracy czy narzędzie kontroli, praktyczne przykłady Przegląd sposobów prowadzenia projektów w łańcuchu dostaw Podejście projektowe optymalizacja procesu dostawcy, różne strategie, praktyczne przykłady Jak niedrogo korzystać z różnych dostępnych narzędzi: Six Sigma, Lean, Kaizen A3, inne Strategia zarządzania dostawcami z punktu widzenia jakości W jaki sposób wybierać dostawców, nadzorować pracę i doskonalić ich procesy Ważne elementy budowania partnerstwa i zaufania z dostawcami na co zwrócić uwagę Zastosowanie raportu G8D jako skutecznej metody rozwiązywania problemów praca z reklamacjami, poszukiwanie przyczyn źródłowych i raportowanie skuteczności działań, na praktycznych przykładach Przeprowadzenie symulacji w grupach zaprojektowanie wysokojakościowego procesu produkcji / usługi z uwzględnieniem wymagań klientów i w kontekście zarządzania dostawcami. 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland (10:00-13:00 Benchmark tour) Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

14 Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego - koszty i jakość pod kontrolą września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie M Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym września 2019, Kraków 6 marca 2019, Wrocław Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego - koszty i jakość pod kontrolą Warsztaty w całości oparte na praktycznej symulacji: przez wszystkie fazy uczestnicy będą realizować projekt doskonalący z wykorzystaniem DOE. 1. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: definiowanie Co to jest six sigma - do czego warto stosować i dlaczego nie da się jej wykorzystać do wszystkiego Drill Down Pareto czyli czym zająć się w pierwszej kolejności Wymagania krytyczne klienta dla jakości wyrobu/ procesu CTQ i VoC W jaki sposób definiować critical to od analizy klienta do charakterystyki technicznej, ćwiczenie praktyczne Praktyczne określanie rezultatu na różnych poziomach projektu (od Y klienta poprzez Y biznesowe do Y procesu) podstawowa funkcja badanej operacji SOW projektu czyli Statement Of Work 2. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: mierzenie Dlaczego usprawniając jakość nie należy mierzyć wad procesu funkcje podstawowe i charakterystyki ułatwiające poprawę jakości, praktyczne przykłady W jaki sposób tworzyć histogram, ćwiczenie praktyczne Co oznacza że proces jest dobry jakościowo średnia pomiarów a rozproszenie danych MSA - w jaki sposób analizować pomiar by był wiarygodny, ćwiczenie: analiza systemu pomiarowego z uwzględnieniem sprzętu, osób mierzących, interakcji SPC ocena zdolności procesu i jego stabilności, przykładowe karty i ich analiza, ćwiczenie 3. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: analiza Poszukiwanie i wybór czynników X ćwiczenie z wykorzystaniem diagramu Ishikawy Rodzaje eksperymentów i ich zastosowanie: eksperyment pełny vs. eksperyment cząstkowy oraz inne rodzaje Jakie elementy są najistotniejsze w eksperymencie i jakie czynniki należy zdefiniować w ramach planowania eksperymentu, wypełnianie formularzy z pytaniami (które czynniki, ile poziomów, noise factors, replikacje a powtórzenia i inne) Zbieranie i analiza danych jakie dane są istotne w budowaniu modelu Rezultaty eksperymentu: model dla średniej i model dla odchylenia standardowego 4. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: doskonalenie Potwierdzenie modelu z eksperymentu (confirmation run) wybór czynników optymalnych dla rezultatu, większa próba, predykcja i potwierdzenie Wybór optymalnego rozwiązania analiza kosztów i trudności wdrażania, praktyczne przykłady Weryfikacja procesu w czasie: w jaki sposób utrzymać wprowadzone zmiany 5. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: kontrola Dalsza weryfikacja procesu w czasie zbieranie danych w dłuższym okresie i analiza potwierdzająca spełnienie celu projektu, praktyczne przykłady Standaryzacja procesu, działania które należy podjąć by projekt eksperymentalny zakończył się sukcesem i stał się nowym, funkcjonującym standardem, przykłady Rezultat czyli powrót poprzez Y biznesowe do Y klienta potwierdzenie uzyskania celów biznesowych Podsumowanie rezultatów projektu six sigma 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

15 Preventive maintenance + TPM 26 września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie N Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) 26 września 2019, Kraków Preventive maintenance + TPM W jaki sposób wybrać odpowiednią maszynę pilotażową, maintenance na praktycznych przykładach Jak wykorzystywać analizę root cause awarii - EWO Podstawowe narzędzia do analizy problemów (5W1H, 5Why) Zdefiniowanie miejsca na części, które uległy awarii Analiza awarii EWO, ćwiczenie praktyczne Stworzenie drabiny części zamiennych maszyny Klasyfikacja części (A, B i C) Zbudowanie drabinki maszyny struktura i wypełnienie drabinki Główne różnice pomiędzy corrective, time-based i predictive maintenance Połaczenie Preventive Maintenace z Focus Improvement i Early Equipment Management Co to jest Focus Improvement i Early Equipment Management i jak je wykorzystywać Jak powinno to wspólnie funkcjonować, case study Wprowadzanie do TPM W jaki sposób przeprowadzać Cost Deployment i właściwie selekcjonować maszyny, na których będzie wdrażany TPM w pierwszej kolejności Podstawowe narzędzia TPM Autonomiczne utrzymanie ruchu, profesjonalne utrzymanie ruchu, Quick, Standrad i Advance Kaizen Jakie narzędzie wybrać i jak je efektywnie wprowadzać Ludzie jako kluczowy czynnik przy wdrożeniu TPM Jakie dokumenty należy przygotować i jakie standardy są w TPM case study, przykłady dokumentów i rozwiązań Przykłady wdrożeń, case study Symulacja TPM na przykładzie prostej maszyny - praktyczne ćwiczenie w grupach na fizycznym urządzeniu Akcja czerwona kartka Wprowadzenie standardów AM i PM Rola Operatora oraz UR na czym należy się skupić i jaki podział obowiązków zaproponować Opracowanie dokumentów i podsumowanie działań Prezentacja wyników grup i feedback z symulacji - dyskusja i podsumowanie Analiza wydatków fabryki - strat Jak policzyć straty związane z awariami Klasyfikacja maszyn w zakładzie Kiedy występują awarie Jak długoterminowo liczyć zyski z wprowadzenia PM 4 rodzaje PM a "0" awarii Czynności do wykonania przed początkiem TPM 5S na warsztacie / w obszarach maintenanace Uporządkowanie gospodarki lubryfikantami Skuteczne zarządzanie dokumentacją Zdefiniowanie procedury awarii instrukcja krok po kroku Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

16 Balansowanie linii produkcyjnej 27 września 2019, Kraków O 27 września 2019, Kraków Balansowanie linii produkcyjnej + TOC Wprowadzenie do Lean Główne filary i ich rola w organizacji procesów produkcyjnych Podejście Lean Manufacturing a przepływ pieniądza w firmie 7 strat muda jak ich skutecznie szukać i rozpoznawać, praktyczne przykłady eliminowania marnotrawstwa Co dodaje wartość na przykładach: czynności dodające wartość i czynności nie dodające wartości Filar Flow Dlaczego tak ważny jest niezakłócony, ciągły i zoptymalizowany przepływ w fabryce, case study Odmrażanie kapitału w jaki sposób ograniczać nowe zapasy i redukować już istniejące Przewaga One Piece Flow nad tradycyjną produkcją elementy składowe, praktyczne przykłady wykorzystania 5R jako wizja Jak zorganizować komponenty w odpowiednim miejscu, ilości i jakości, case study - odszukanie i wyeliminowanie strat z procesu - przeprowadzić 4-ro krokowe balansowanie - przeprowadzić proces na nowo na zoptymalizowanej linii i wykazać poprawę jej efektywności poprzez stosowne pomiary Filar Takt wraz z 4 krokową balansowania linii produkcyjnej Jak właściwie mierzyć czas / sumy wszystkich czasów potrzebnych do wyprodukowania produktu, ćwiczenie praktyczne pomiarowe na złożonej linii produkcyjnej Workcontent w jaki sposób skutecznie wyeliminować mudę i przebalansować linię Efektywne wykresy do przedstawienia zbalansowania linii Yamazumi Analizy ergonomii linii Golden Zone i Strike Zone, przykłady praktyczne ergonomii stanowiska pracy MUDA i MURI w kontekście analitycznym W jaki sposób używać diagramu spaghetti do wyszukiwania marnotrawstwa w procesie i na linii, ćwiczenie praktyczne / film Filar PULL W jaki sposób przetransformować tradycyjny system dostarczania komponentów na system w Takcie, praktyczne przykłady supermarketów Wykorzystanie kanbanu sygnałowego na linii i w procesach produkcyjno-logistycznych Filar Zero Defect stabilizacja procesu W jaki sposób można skutecznie eliminować defekty wykorzystując help chain Praktyczne wykorzystanie Jidoka i Poka Yoke, przykłady TPM jako główny element stabilizacji procesu, case study SYMULACJA PRAKTYCZNA w jaki sposób zoptymalizować cykl linii na podstawie 5-cio stanowiskowej linii do produkcji zmywarek. 2-3 RUNDY Uczestnicy zostaną przydzieleni do konkretnych stanowisk produkcyjnych, zostanie uruchomiona linia produkcyjne i rozdane instrukcje oraz odpowiedni TAKT nadany odgórnie przez klienta. Do zadań uczestników należeć będzie - pomiar stanowisk / procesów - przygotowanie wykresu Yamazumi Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. Tel.: