Certyfikowane Warsztaty

Transkrypt

1 Certyfikowane Warsztaty

2 Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 6 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk A Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 6 maja 2019, Wrocław Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 13:00 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk Praktyczne podejście do optymalizacji wydajności w zespołach operacyjnych poprzez kombinację narzędzi Lean i zarządzania produktywnością. Jak ocenić poziom dojrzałości operacyjnej w firmie Wymiary dojrzałości operacyjnej (zarządzanie produktywnością, systemy pomiarowe, zarządzanie wizualne, kultura rozwiązywania problemów itp.) Skuteczne narzędzie do analizy dojrzałości jak zbudować i co powinno zawierać Ćwiczenie: Budowa koncepcji narzędzia do oceny dojrzałości operacyjnej. Praca w podgrupach Co zrobić by zwiększyć dojrzałość operacyjną w firmie Co to jest produktywność Jak liczyć produktywność we wszystkich biznesach Jak porównywać poziom produktywności w różnych obszarach biznesu Ćwiczenie: Case study do przećwiczenia podejścia z liczenia produktywności w różnych rodzajach biznesu Jak wdrożyć system mierzenia produktywności Jak przeciwdziałać oporowi kadry przed mierzeniem produktywności Czy i jak powiązać mierzenie produktywności z wynagrodzeniami pracowników Jak powinien wyglądać projekt zwiększenia dojrzałości operacyjnej Ćwiczenie: Burza mózgów jakie argumenty przeciw mierzeniu mogą pojawić się w mojej firmie Ćwiczenie: Jak można zaadresować negatywne argumenty mierzenia produktywności w firmie Projekt zwiększenia produktywności w firmie Jaką metodyką wdrażać zmiany w firmie Jak spowodować by pracownicy chcieli to zrobić Jak zapewnić, że efekty będą trwałe Jak ustrukturyzować projekt Kto powinien prowadzić taki projekt Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do projektu zwiększenia produktywności firmie Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 21) Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

3 Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 13:00 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 21) 8-9 maja 2019, Wrocław 5S dla zaawansowanych + utrzymanie zmian Zaawansowany 5S +utrzymanie zmian 8-9 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk B 6. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze szkolenie załogi 7. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi nawykami Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją (np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i pieniędzy. Czy da się tego uniknąć? Jak eliminować najczęstsze problemy uniemożliwiające utrzymanie zmian Metody właściwej organizacji stanowisk pracy na przykładzie wdrożenia 5S Jak utrzymać dyscyplinę po zakończeniu etapu wdrożeniowego Dlaczego pracownicy nie zawsze chętnie podejmują inicjatywę i angażują się we wdrażanie zmian na przykładzie wyników badań dotyczących implementacji podejścia kaizen 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój 5S na własnych stanowiskach. 2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych kilku porażkach. 3. Trudności w utrzymaniu wysokich wyników podczas kolejnych audytów. Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie. Szkolenie 5S dla zaawansowanych adresowane jest do inżynierów produkcji, kierowników, liderów, operatorów, koordynatorów odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i doskonalenia metody 5S. Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują, że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio zadbać również o ten element. Zaawansowany 5S zagadnienia: 1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia metody 5S praca w grupach 2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w przyszłości case study 3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji wdrożenia ćwiczenie w grupach 4. Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i audytowej praca w grupach 5. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S praca w grupach Dlaczego wyzwaniem okazuje się nie zaimplementowanie zmian ale ich utrzymanie na przestrzeni lat Dlaczego nie wszystkie wdrożone narzędzia stają się standardem Jak wyeliminować złe nawyki pracowników w stu procentach na co zwrócić uwagę Modelowanie zachowań pracowników przed, podczas i po wdrożeniach Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby przetrwały próbę czasu case study Jak wdrożyć 5S tak by wdrożenie zostało skutecznie zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych przykładach Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe utrzymanie osiągniętych rezultatów praca w grupach Jak dobierać liderów i zespół aby zapewnić sukces podczas wdrażania i utrzymania zmian ćwiczenie Jakich cech osobowościowych należy szukać wśród kandydatów na lidera Jak wspierać liderów by osiągali sukcesy Dlaczego niektórym firmom nie udaje się utrzymać osiągniętych wyników i wdrożonych zmian praca w grupach Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na stworzenie skutecznego procesu wprowadzania zmian Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na utrzymania zmian Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. Tel.:

4 Coaching & Mentoring w procesie CI 8-9 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk C Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 13:00 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche 8-9 maja 2019, Wrocław Coaching & Mentoring w procesie ciągłego doskonalenia Gdy dzieje się dużo i szybko coaching i mentoring w środowisku ciągłej zmiany jak zapobiegać sytuacji głodu informacyjnego standardy działań i najlepsze praktyki plotka w służbie menedżera? rozprowadzanie informacji w sytuacjach trudnych dla firmy i zespołu sposoby komunikacji budujące wsparcie dla dokonywanych zmian perswazja i jej zasady skuteczne przekonywanie pracowników do nowych rozwiązań identyfikacja nowych celów i przedstawianie ich pracownikom Komunikacja a aktywizacja postaw pracowniczych sposoby przełamywania wyuczonej bezradności gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania widocznym problemom - standardy zachowań menedżerskich komunikacja zwrotna w sytuacji biernego zachowania: nicnierobienia, przesadnego dopasowania, akcjonizmu, przemocy. Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 21) Jak minimalizować opór przeciwko zmianom i skutecznie przekonywać pracowników do ich wdrożenia psychologiczne i socjologiczne źródła oporu wobec zmian metody rozpoznawania źródeł oporu wobec zmian i postaw pracowników metody przezwyciężania lęku przed nieznanym dynamika zespołu a proces zmian pobudzanie do zmian identyfikowanie typów osobowościowych oraz rodzajów zachowań Najważniejsze metody i techniki podnoszące efektywność wystąpień podczas prezentacji jak prowadzić komunikację z grupą osób zebranych Podnoszenie kompetencji poprzez omówienie szczegółowe przypadków z grupy uczestników case studies na realnym materiale Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

5 GEMBA WALK + VSM maja 2019, Łódź D GEMBA WALK + VSM z elementami różnych narzędzi optymalizacyjnych W jaki sposób przeprowadzić efektywny GEMBA WALK Dlaczego warto poświęcić czas na Gemba Walk - jak często powinniśmy go wykonywać i ile powinien trwać Różne oblicza Gemba Walk od BHP, poprzez metryki operacyjne do projektów - dyskusja Czy Gemba Walk musi być sformalizowany praktyczne przykłady dobrych i złych praktyk Elementy składowe i metody Gemba Walk ze względu na jego cel analiza krok po kroku Jak przygotować Gemba Walk pod kątem optymalizacji procesów W jaki sposób wyznaczać obszary na przejście po hali produkcyjnej co należy uwzględnić Kto i jak często powinien uczestniczyć w przejściach i na co zwracać uwagę na hali produkcyjnej w zależności od celu Gemba Walk Czy Gemba Walk musi być ustandaryzowany i co można zyskać dzięki standaryzacji, jak sprawdzać istniejące standardy praktyczne przykłady Czego nie powinniśmy robić podczas przejścia i dlaczego Zarządzanie wizualne pod kątem Gemba Walk dobre praktyki z różnych obszarów Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego Doskonalenia jak zaplanować długofalowe działania, cele dobre praktyki Praktyczne równoważnie obciążeń operatów Yamazumi, ćwiczenia w zespołach Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego w materiały, praca w grupie Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego - co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy to zawsze Kanban Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest uznawany za najbardziej efektywny i co jest niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie Symulacja pracy fabryki przećwiczenie efektywnego Gemba Walk i VSM Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w Fabryce Symulacja procesu produkcyjnego uczestnicy będą podzieleni na operatorów i obserwatorów. W kolejnych odsłonach role będą się zmieniać, tak aby każdy mógł przećwiczyć obserwację procesu pod kątem VSM Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości Current State, Mark-up State, Future State Gemba Walk jako proces Coachingu Jak rozmawiać z pracownikami, czym jest gemba coaching a czym nie? ćwiczenia w grupach Kto jest odpowiedzialny za aktualne wyniki Jak umiejętnie stawiać cele - dyskusja Symulacja Gemba Walk case study w grupach Przygotowanie trasy przejścia Wyznaczenie osób, celów, metryk do omówienia Symulacja przejścia Gemba Walk Dyskusja, omówienie, podsumowanie Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan obecny Dlaczego VSM jest głównym narzędziem usprawnień procesu - dyskusja Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku - oznaczenia, symbole, proces Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być produkowane wyroby Jak porusza się produkt a jak przepływa informacja MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować marnotrawstwo podczas Gemba Walk skuteczne metody eliminacji znalezionych strat przykłady praktyczne Mark-up State - nauka obserwacji strat - od czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe - "Jak zjeść słonia?" Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

6 Skuteczna Standaryzacja 10 czerwca 2019, Łódź E Skuteczna standaryzacja 1. Czym jest standard i standaryzacja cechy, źródła, wykorzystanie w zakładzie Cechy charakterystyczne standardów Źródła i typy standardów Wykorzystanie standaryzacji i rodzaje wewnętrznych standardów Standaryzacja a inne narzędzia lean Ćwiczenie praktyczne pokazujące jaki jest wpływ standaryzacji na realizowane procesy 2. Czym jest praca standardowa, praktyczne przykłady Warunki konieczne do wprowadzenia pracy standardowej Jak standardowa praca wspomaga ciągłe doskonalenia 3. W jaki sposób efektywnie wykorzystać standaryzację Szkolenia nowych pracowników W jaki sposób zarządzać produkcją Jak tworzyć standardy i standardowe operacje by były efektywne Etapy doskonalenia standardów na co zwrócić uwagę 4. Dokumentowanie standardów wewnętrznych Przygotowanie dobrych instrukcji i procedur Ćwiczenie praktyczne przygotowanie prawidłowej instrukcji/procedury z uwzględnieniem najważniejszych aspektów dotyczących tworzenia standardów 5. W jaki sposób komunikować standardy wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne jak w skuteczny sposób komunikować nowo powstałe standardy, aby były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich 6. Praca standardowa modele, zastosowanie, wykorzystanie Zastosowanie pracy standardowej Zastosowanie standaryzacji pracy w celu poprawy efektywności produkcji Wskazówki dla utrzymania standardowej pracy Główne etapy wprowadzania standardowej pracy Arkusz pracy standardowej przykłady 7. Korzyści wynikające z wdrożenia pracy standardowej - podsumowanie Dla pracowników Dla firmy Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. info@leanexperience.pl

7 Kanban + Just In Time 25 czerwca 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w BMW Motors 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin F Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin Wizyta w BMW Motors w jęz. Angielskim Powierzchnia zakładu to m2, zatrudnionych jest 1900 pracowników. Produkowane są tu modele z serii: R, K, F, G, S, C. Dzienna produkcja wynosi 600 szt. W fabryce BMW Motors w Berlnie z taśmy montażowej zjechało już ponad motocykli. Około motocykli z 1-, 2-4- i 6-cylindrowymi silnikami produkowanych jest każdego roku i trafia do ponad 130 krajów na całym świecie. Ponadto od 2014 roku w fabryce produkowane są elektryczne skutery - łącząc montaż akumulatorów wysokiego napięcia i produkcji pojazdów elektrycznych pod jednym dachem. Dodatkowo w fabryce produkowane są części do samochodów, np. w 2014 roku zostało wyprodukowanych 5,5 mln tarcz hamulcowych do różnych modeli aut. Program wizyty: 10:00 wyjazd do Berlina Ok. 14 lunch 17:00-19:00 wizyta w BMW Motors (w jęz. angielskim) Powrót do Poznania (przyjazd ok. 23) 25 czerwca 2019, Poznań Just In Time czyli od Push przez Pull do One Piece Flow Jak sprawić żeby wszystkie procesy były na czas, nie powodując przy tym przerostu zapasów pomiędzy procesami. Co jest kosztem w przepływie materiałowym i jak można redukować te koszty. 1. Podstawy Just in Time MUDA procesowe jak je rozpoznać pod kątem JIT ćwiczenie + dyskusja Kiedy warto wdrożyć produkcję ciągnioną (Pull) dyskusja Identyfikacja obszarów do wdrożenia Kanban poprzez VSM (Mapowanie Strumienia Wartości), Co to jest Pacemaker i dlaczego odgrywa kluczową rolę - dyskusja Czym różni się Push od Flow (OPF) 2. Kanban Kiedy Kanban będzie idealnym rozwiązaniem i czy to możliwe że nie wszędzie się przyda? Rodzaje sygnałów Kanban Karty Kanban Best Practise Supermarket kiedy jest efektywną formą zarządzania zapasami Logistyka systemu Kanban (Supermarket, Mizusumashi, Tablica Kanban itp.) Ciekawe rozwiązania techniczne (czyli jak fizycznie wdrożyć Kanban) Best Practise z wielu fabryk Jak poziomować produkcję z wykorzystaniem narzędzia Heijunka Wąskie gardła (stałe i wędrujące) a Kanban dyskusja 3. Symulacja wdrożenia Praktyczne wdrożenie Kanban na procesie produkcyjnym (4 rundy). Uczestnicy szkolenia zostaną podzieleni na zespoły, których zadaniem będzie optymalizacja czasu przejścia poprzez Kanban. Symulacja bardzo wyraźnie pokazuje jak można błyskawicznie usprawnić proces i kontrolować go lepiej mniejszym wysiłkiem. Każdy z uczestników będzie miał możliwość praktycznego zastosowania narzędzi JIT. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

8 Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym czerwca 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w BMW Motors 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin G Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 24 czerwca 2019, Poznań, Berlin Wizyta w BMW Motors w jęz. Angielskim Powierzchnia zakładu to m2, zatrudnionych jest 1900 pracowników. Produkowane są tu modele z serii: R, K, F, G, S, C. Dzienna produkcja wynosi 600 szt. W fabryce BMW Motors w Berlnie z taśmy montażowej zjechało już ponad motocykli. Około motocykli z 1-, 2-4- i 6- cylindrowymi silnikami produkowanych jest każdego roku i trafia do ponad 130 krajów na całym świecie. Ponadto od 2014 roku w fabryce produkowane są elektryczne skutery - łącząc montaż akumulatorów wysokiego napięcia i produkcji pojazdów elektrycznych pod jednym dachem. Dodatkowo w fabryce produkowane są części do samochodów, np. w 2014 roku zostało wyprodukowanych 5,5 mln tarcz hamulcowych do różnych modeli aut. Co doprowadza większość projektów do przekroczeń terminu i budżetu - dyskusja Project Manager jego rola + test Moja rola w zespole projektowym Projekt, Grupy procesów, Integracja zarządzania projektem 2. Procesy Planowania Projektu Kiedy planowanie projektu jest kluczowe Deklaracja zakresu projektu, karta projektu Zarządzanie Czasem w Projekcie analiza PERT, ścieżka krytyczna czy łańcuch krytyczny co wybrać aby uzyskać zapas czasu, Wykres Gantt a Best Practise Metody skracania czasu trwania projektu Zarządzanie kosztami (ROI, szacowanie kosztu projektu) Zarządzanie komunikacją w projekcie jako kluczowy element sprawnego zarządzania projektem Zarządzanie ryzykiem w projekcie (analiza EMV, jak minimalizować prawdopodobieństwo niepowodzenia projektu) Strategie dla ryzyk korzystnych i niekorzystnych 3. Procesy Realizacji Projektu Etapy rozwoju zespołu na co zwrócić uwagę na każdym z nich Zarządzanie konfliktami Test Thomasa Killmanna Zarządzanie komunikacją Program wizyty: 10:00 wyjazd do Berlina Ok. 14 lunch 17:00-19:00 wizyta w BMW Motors (w jęz. angielskim) Powrót do Poznania (przyjazd ok. 23) czerwca 2019, Poznań, Berlin Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym jak zamknąć projekt w terminie i budżecie Metodologia poparta licznymi przykładami i case studies, prowadzona wg PMI 1. Praktyczne podstawy zarządzania projektem w zakładzie Różnice pomiędzy standardami zarządzania jakie znaczenie ma dobór metodologii? 4. Monitoring i Kontrola Projektu Metody analityczne Zarządzanie wartością wypracowaną zintegrowana metoda zarządzania kosztami i harmonogramem Kontrola ryzyka 5. Praktyczne Zarządzanie Projektami Co to jest Portfel Projektów jak nim zarządzać Best Practise Porównanie Software do zarządzania Projektami na co zwrócić uwagę przy wyborze Best Practise Kaizen jako źródło projektów w firmie produkcyjnej - dyskusja CASE STUDY W trakcie trwania całego szkolenia uczestnicy będą mogli przećwiczyć większość prezentowanych narzędzi na podstawie specjalnie przygotowanego Case Study Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

9 Certyfikowany Auditor 5S 8-9 lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet H Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych lutego lipca 2019, Gdańsk Certyfikowany Auditor 5S 5S jako główne narzędzie zmian w organizacji Dlaczego 5S jest fundamentem Domu Toyoty 5S jako proces dojrzałości organizacji do dalszych zmian optymalizacyjnych 5S jako wspomaganie zarządzania jakością, BHP i kulturą organizacji Główne etapy wdrożenia systemu 5s na co zwrócić szczególną uwagę, ćwiczenie Jak utrzymać pożądaną zmianę / standard Jakie działania należy zastosować aby wdrożony system 5S nie musiał być wdrażany ponownie Jak poprawnie zdefiniować audyt 5S praktyczne przykłady Przegląd najskuteczniejszych metod i technik audytów Audytor 5S czy Lider 5S kiedy i dlaczego warto być Liderem a kiedy Audytorem Jak właściwie zdefiniować role osób zaangażowanych w proces 5S W jaki sposób zainicjować proces audytów 5S Jakimi umiejętnościami i wiedzą powinni dysponować Audytorzy 5S żeby sprawnie przeprowadzić audyt 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek. Prowadzenie Audytu ćwiczenia, case studies, praca w grupach Zasady i techniki audytowania wg międzynarodowych standardów Jak powinny wyglądać Karty Kontrolne 5S (checklisty) dla obszarów różne rozwiązania Co daje nam efektywne słuchanie Czy powinno się przeprowadzać audyt bez Lidera Obszaru Ustalanie niezgodności i priorytetyzacja Audyty Best & Worst Practise, panel dyskusyjny Właściwa komunikacja jako istotny element audytu Jak komunikować się podczas przeprowadzania audytu modele współpracy wewnętrznej Analiza zachowań tworzących dobrą lub złą atmosferę - na wybranych przykładach Co daje nam efektywne słuchanie Jakie działania należy podjąć by skorygować ewentualne błędy burza mózgów, praktyczne przykłady Czy Audytor powinien sugerować rozwiązania Jak przygotować raport z Audytu jakie informacje i w jakiej formie powinien zawierać, komu go prezentować Wizualizacja wyników jako skuteczny element utrzymania zmian Egzamin w formie praktycznej: przeprowadzenie audytu i zaproponowanie działań korygujących w warunkach symulacji Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

10 Problem Solving + Raport A3 8-9 lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet I Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych lipca 2019, Gdańsk Problem Solving + Raport A3 Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać Czym jest problem autoprezentacja uczestników / runda zapoznawcza Jak właściwie zdefiniować problem praca w grupach na konkretnych przypadkach Metoda is/is not Schemat 6 wyrazowy 5W + 1H Metoda Genchi Genbutsu Działania tymczasowe, gaszenie pożarów vs. działania prewencyjne praca w grupach na konkretnych przypadkach Standaryzacja w procesach a rozwiązywanie problemów Fakty i opinie Matryce oceny standardów - jak jest a jak być powinno Cykl SDCA wdrażania standardów na praktycznych przykładach Koncepcja Poka Yoke we wdrażaniu standardów na praktycznych przykładach Jak utworzyć grupę roboczą wykorzystanie SIPOC lub matrycy budowy zespołu, ćwiczenia, praca w grupach 7 klasycznych narzędzi Ishikawy przegląd zastosowania w Problem Solvingu Histogram Wykresy relacji Wykres Pareto Arkusz obserwacyjny Korelacje Diagram Ishikawy Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach 5 Why Burza mózgów Cykl PDCA fazy cylku, case study Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices TBP) prezentacja + case study Jak precyzować problem case study + praca w grupach Podział problemów case study + praca w grupach Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności Na czym polega nadrzędny cel, sytuacja idealna oraz sytuacja aktualna Graficzne przedstawienie różnic miedzy sytuacją aktualną a sytuacją idealną Ustalanie celów case study + praca w grupach Podjęcie zobowiązania Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów (zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych celów, celu stanowiącego wyzwanie) Analiza przyczyny źródłowej case study + ćwiczenia w grupach 5Why określenie przyczyny źródłowej W jaki sposób można wykorzystać Burzę mózgów Opracowanie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Potencjalne środki zaradcze Uporządkowanie środków zaradczych Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i praktyczności Określenie planu działania Wprowadzenie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz Regularna weryfikacja postępu Obserwacja wyników i procesów case study + praca w grupach Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie komunikować wyniki Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają case study + praca w grupach Efektywne metody tworzenia struktury udanych procesów (tworzenie standardów) YOKOTEN, zakomunikowanie nowych procesów Runda Kaizen 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

11 Zarządzanie konfliktem 9- J Zarządzanie konfliktem w procesie ciągłego doskonalenia Cel: Zapoznanie uczestników szkolenia ze źródłami powstawania konfliktów i możliwościami ich rozwiązywania. Pokazanie funkcji jakie może pełnić konflikt w organizacji. Kształtowanie umiejętności rozwiązywania konfliktów i postępowania w sytuacjach konfliktowych. zasady pozytywnego udzielania informacji zwrotnych jak poprawić lub utrudnić kontakty z przełożonymi i podwładnymi? 5. Czy konflikt może przynosić korzyści między strategią "jastrzębia" i "gołębia" - wnioski z gier o konsekwencjach rywalizacji i współpracy od konfrontacji do rozwiązania problemu: techniki "twórczego sterowania Metody aktywne: gry, ćwiczenia, test, dyskusja, praca w grupach. Program szkolenia: 1. Konflikt, współzawodnictwo i współpraca pojęcie konfliktu i jego wpływ na biznesowe wyniki zarządzanie konfliktem w sytuacjach zawodowych czynniki konfliktogenne w zespole, między zespołami, w firmie przyczyny konfliktów interpersonalnych i ich wpływ na sytuacje konfliktowe w zespole. 2. Dynamika i konsekwencje konfliktu w firmie dynamika konfliktu: od nieporozumienia do wrogości konsekwencje funkcjonalne i dysfunkcjonalne dla szefa zespołu i członków zespołu postawy ludzi zaangażowanych w konflikt: myślenie biegunowe i "mózg dinozaura". 3. Metody kierowania konfliktem metody stymulowania konfliktu metody ograniczania konfliktu metody rozwiązywania konfliktu 4. Kształtowanie sposobów właściwego postępowania jak realizujemy swoje cele w kontaktach z innymi - trzy typy zachowań w relacjach społecznych w firmie: agresywność, bierność, asertywność, oraz spodziewany efekt tych zachowań zachowania a styl rozwiązywania konfliktu jak prosić asertywnie - ogólne zasady, autorytet a asertywna prośba. jak asertywnie radzić sobie z wątpliwościami i zastrzeżeniami przełożonych i podwładnych. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

12 Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet K Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch Od ponad 70 lat Federal-Mogul wnosi doświadczenie w rozwój branży Automotive, jest jednym z największych i najstarszych pracodawców Trójmiasta i częścią światowej korporacji zatrudniającej na całym świecie ok 80 tys pracowników. Fabryka specjalizuje się w produkcji łożysk ślizgowych, taśm bimetalowych i proszków brązu. Wytwarzane półpanewki główne i korbowodowe stosowane są w silnikach: samochodów wyścigowych, samochodów osobowych oraz ciężarowych, maszyn budowlanych i rolniczych. Zakład produkuje i dostarcza oryginalne wyroby OE (original equipment) o najwyższej jakości dla najbardziej znanych marek motoryzacyjnych, korzysta z unikalnych i najbardziej zaawansowanych technologii. Na terenie zakładu umiejscowiona jest też Akademia Lean w której pracownicy za pomocą gier i symulacji w sposób praktyczny poznają narzędzia i techniki LEAN. Każdego roku zakład produkuje 50mln półpanewek oraz 5mln tulejek lipca 2019, Gdańsk Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów Tradycyjne vs. nowoczesne podejście do zarządzania produkcją z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat Model finansowy doskonałości operacyjnej z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat W jaki sposób dojść do dwóch wskaźników: płynności finansowej i zysku 7 strat jak wpływają na wyniki kosztowe, ćwiczenie praktyczne Góra lodowa kosztów złej jakości i 3M (Muda, Mura i Muri) opracowanie właściwiej koncepcji liczenia kosztów, także tych ukrytych i/lub poza właściwym procesem W jaki sposób współdziałają ze sobą w procesie zwiększania efektywności 3 gałęzie modelu doskonałości operacyjnej: TQM, Lean manufacturing oraz Lean logistics RUNDA 1 - symulacja procesu produkcji / montażu, stan poczatkowy Uczestnicy przeanalizują praktyczną sytuację z symulacji, narysują diagram spaghetti, zdefiniują wskaźniki, straty, dokonają pierwszych pomiarów Przełożenie transformacji procesu na efekty biznesowe redukujące koszty produkcji KPI kluczowe wskaźniki procesu, m.in.: jakościowe, dostawy na czas, produktywności, dostępności parku maszyn, finansowe, poziomu zapasów VSM mapa stanu przyszłego strumienia wartości jako kompas doskonałości, ćwiczenie praktyczne Poznanie 8 zasad tworzenia ciągłego przepływu (OPF, supermarket, tak time, balansowanie, podziałka pitch, strategie wyrobu gotowego, PIFWO) RUNDA 2 symulacja procesu produkcji / montażu, stan udoskonalany Uczestnicy zaczną doskonalić proces, wykorzystując narzędzie VSM a także praktycznie użyją w symulowanym procesie 8 zasad przepływu ciągłego Metody zwiększania efektywności kluczowego kroku w procesie Szczegółowa analiza wartości danego kroku w procesie poprzez obserwację czasu pracy i stanowiska Balansowanie jako skuteczne narzędzie do redukcji wąskich gardeł Wykres spaghetti jako fundamentalne narządzie poznania stanu procesu, ćwiczenie W jaki sposób zaplanować kierunek zmian w procesie oraz jak dobrać adekwatne narzędzia i metody usprawnienia Wykorzystanie właściwych narzędzi Lean, praca zespołowa i drobne usprawnienia kluczem do wzrostu efektywności, praktyczne przykłady, ćwiczenia Wykorzystanie kroku 2 w 5S SMED TPM Kitowanie i pętle logistyki wewnętrznej Fundamenty pracy standaryzowanej jako utrzymanie wdrożonej zmiany RUNDA 3 symulacja procesu produkcji / montażu Uczestnicy wykorzystają do usprawniania procesu wybrane narzędzia, omówienie wyników zoptymalizowanego procesu z przełożeniem na koszty biznesowe Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

13 Akademia Mistrza, Lidera, Managera lipca 2019, Gdańsk z możliwością benchmark tour w Federal-Mogul Bimet L Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 9:30-11:30 Wizyta w fabryce Federal-Mogul Bimet Lunch lipca 2019, Gdańsk Akademia Mistrza, Lidera, Managera Celem szkolenia jest kształtowanie umiejętności: oddziaływania na współpracowników zespołu produkcyjnego zwiększania efektywności działania zespołu Zajęcia mają charakter warsztatowy. Zapraszamy mistrzów, liderów i kierowników zespołów produkcyjnych. Komunikacja z różnymi typami współpracowników Zachowania i postawy współpracowników Diagnoza własnego typu społecznego Zapoznanie się z narzędziami diagnozy typów współpracowników Ćwiczenie umiejętności rozpoznawania potrzeb komunikacyjnych współpracowników Radzenie sobie z różnymi typami współpracowników Mistrz jako zarządzający i przywódca zespołu produkcyjnego Trudności w kierowaniu grupą wcześniejszych kolegów Racjonalne i emocjonalne sposoby budowania autorytetu Sposoby zarządzania zespołem starszym wiekiem niż Lider Różnorodność pokoleniowa: krótka charakterystyka generacji Problemy występujące w pracy zespołowej diagnoza barier w oparciu o cykl życia i działania zespołu Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów Motywacja, czyli jak osiągać zakładane cele Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną pracowników, czyli żeby im się chciało chcieć Narzędzia i sposoby motywacji w odniesieniu do działających systemów w firmie System motywacji jako kotwica lub koło napędowe działań pracowników produkcyjnych Zaangażowanie w cele i wzmacnianie samodzielności Uczenie i rozwój pracownika Wpływanie przez własną postawę postawy i zachowania wzmacniające pożądane reakcje pracowników Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Zespół pracowniczy czym jest Relacje formalne i nieformalne Komunikowanie wspólnego celu zgodnie ze SMART przygotowanie z wykorzystaniem narzędzia Siatka Celów O Connora Efekt synergii wynikający ze współpracy i wymiany wiedzy Plan działania jak wyznaczać Kierunek Zespołu W czym pomaga praca Zespołowa? o Poprawa jakości pracy o Redukcja nieobecności o Określanie hierarchii zadań o Gotowość niesienia pomocy współpracownikom w tym chęć zastępstw o Wspieranie innych o Ograniczanie problemów przy wprowadzaniu zmiany Formowanie Zespołu nadrzędna rola managera Zespół oczekuje Kierunku - jak przygotować konstruktywne Expose Lidera do Zespołu Produkcyjnego Narzędzie Kontrakt 5R - Narzędzie: o Ramy Zespołu to co jest ważne w Zespole - co Zespół robi, czego nie robi o Role w Zespole kto ma do odegrania jaką rolę w Zespole o Reguły Zespołu formalne zasady obowiązujące wszystkich członków Zespołu o Relacje w Zespole wszystko to co jest ważne w ramach wzajemnej współpracy i na co Zespół się umawia Docieranie się Zespołu Konstruktywne zarządzanie konfliktem kluczowy aspekt zapobiegający odejściom pracowników i tym samym zmniejszający rotację w zespole produkcyjnym. Jak poradzić sobie ze sprzeciwem Zespołu wobec monitoringu i kontroli. Narzędzie FUKO jako kluczowa metoda udzielania informacji zwrotnej. Co zrobić w przypadku gdy członkowie Zespołu nie wykonują zleconych zadań - praca z pojedynczymi osobami nad ich efektywnością. Motywacja Zespołu - jak pokazywać pozytywne wyniki zespołu Normalizacja Zespołu Prowadzenie efektywnych spotkań Board Meetingów Obserwowanie Zespołu główna rola Lidera. Prowadzenie indywidualnych rozmów rozwojowych z pracownikami Narzędzie Matryca Kompetencji Gwiazdy w Zespole jak je rozwijać Właściwe działanie czyli najefektywniejsza praca Zespołu Jak Zespól może konstruktywnie rozwiązywać problemy, narzędzia: o Matryca Best of The Best o Diagram Ishikawy o Matryca Zmian Eliminacja dysfunkcji Zespołu pięć dysfunkcji pracy Zespołowej - Llencioni Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

14 Zarządzanie czasem + priorytetyzacja i delegowanie zadań 29 sierpnia 2019, Poznań z możliwością benchmark tour w AIRBUS Bremen, AIRBUS Hamburg, Mercedes sierpnia 2019, Poznań, Bremen, Hamburg M Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 12:40 Wyjazd do Bremen Ok. 21 Wspólna kolacja 26 sierpnia 2019, Poznań, Bremen 27 sierpnia 2019, Bremen 10:00 12:00 Wizyta w fabryce AIRBUS Skrzydła (w jęz. angielskim) AIRBUS Bremen jest drugim co do wielkości zakładem Airbusa w Niemczech i jest odpowiedzialna za projektowanie, produkcję, integrację i testowanie systemów wysokiego podnoszenia dla skrzydeł wszystkich programów Airbus. Tworzony jest cały łańcuch procesów dla elementów wysokiego podnoszenia, w tym biuro projektowe, inżynieria technologiczna, fizyka lotu, inżynieria systemowa, rozwój konstrukcyjny, testy weryfikacyjne, montaż strukturalny, wyposażenie skrzydeł i dostawa do ostatecznych linii montażowych. Ok. 13 Lunch 15:00 17:00 Wizyta w fabryce Mercedesa (w jęz. angielskim) Mercedes Bremen - siedziba największego na świecie zakładu produkcyjnego Mercedesa. Jedna z najnowocześniejszych niemieckich fabryk samochodów, w której produkowane są modele: SL, SLK, C-Class, E-Class Coupé i GLK. Zatrudnia ponad pracowników. Czas wolny 20:00 Wspólna kolacja 10:00 Wyjazd do fabryki AIRBUS Korpusy 28 sierpnia 2019, Bremen, Hamburg, Poznań Istota zarządzania czasem własnym, zasady sprawnego działania Socjopsychologiczne uwarunkowania postrzegania czasu i uwarunkowania osobowościowe Organizacja czasu i gospodarowanie nim Istota i cykl działań zorganizowanych Prowadzenie spotkań i zebrań Cele jako główne czynniki motywujące do działania i usprawniające działania Cele osobiste = natura celu = SMART Spójność celów osobistych z zawodowymi Ustalenie kolejności zadań prowadzących do celu = priorytety! Wpływ metod pracy własnej na organizację pracy zespołu Efektywne zarządzanie czasem Planowanie działań i eliminowanie pułapek czasowych Ustalanie indywidualnego rytmu pracy Tydzień, miesiąc, rok planowanie krótko- i długoterminowe zasady, techniki Umiejętność odpowiedniego delegowania obowiązków pracownikom w zespole Jak i kiedy delegować zadania Na co warto zwrócić uwagę przy delegowaniu zadań Przekazywanie zadań odpowiednio do zakresu kompetencji podwładnych Elementy blokujące delegowanie zadań Przyczyny niesprawności zarządzania czasem + autodiagnoza Przeciążenie pracą (syndrom nadgodzin) Przegląd różnych czynników zakłócających Jakie są przyczyny odwlekania działań Typowe przejawy niesprawności w gospodarowaniu czasem ze strony uczestników szkolenia Implementacja poznanych technik w planowanie pracy i działania 12:50 15:20 Wizyta w fabryce AIRBUS Korpusy (w jęz. angielskim) AIRBUS Hamburg, odbywa się tu strukturalny montaż, wyposażanie sekcji kadłuba oraz montaż końcowy modelów A318, A319, A320 i A321. W fabryce tej około połowa rocznej produkcji samolotów z rodziny Airbus A320 jest montowana i malowana, a następnie dostarczane do klientów z całego świata (262 w 2015 roku). 15:30 Obiadokolacja 16:20 Przejazd do Poznania (powrót około 23:30) 28 sierpnia 2019, Poznań Zarządzanie czasem + priorytetyzacja i delegowanie zadań Na podstawie ćwiczeń i zadań praktycznych (indywidualnych oraz grupowych) uczestnicy zdobędą umiejętności: podnoszenia efektywności pracy własnej i zespołu efektywnego planowanie dni/tygodni pracy oddelegowania zadań w sposób gwarantujący dobre wykonanie pracy rozpoznawania i wskazania złych nawyków Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

15 Lean Experience Business Institute ul. Pogodna 11E/16, Białystok NIP: Tel.: A Optymalizacja wydajności w Zespołach Op. ( ) do / do / od PLN* / 1390 PLN* / 1590 PLN* B Zaawansowany 5S + utrzymywanie zmian ( ) do / do / od C Coaching & Mentoring w procesie CI ( ) do / do / od Benchmark - Porsche (07.05) z warszt. A-C / bez warszt PLN* / 1390 PLN* D Gemba Walk + VSM ( ) do / do / od 1.05 E Skuteczna Standaryzacja ( ) do / do / od PLN* / 1390 PLN* / 1490 PLN* F Kanban + Just In Time ( ) do / do / od PLN* / 1390 PLN* / 1490 PLN* G Zarządzanie projektami w Zakładzie Produkcyjnym do / do / od Benchmark BMW Motory (24.06) z warszt. F-G / bez warszt PLN* / 1390 PLN* H Certyfikowany Auditor 5S ( ) do 30.04/ do / od I Problem Solving + Raport A3 ( ) do 30.04/ do / od J Zarządzanie konfliktem ( ) do 30.04/ do / od K Redukcja kosztów produkcji ( ) do 30.04/ do / od L Akademia Mistrza Lidera Managera ( ) do 30.04/ do / od Benchmark Federal Mogul (10.07) z warszt. HIKL / bez warszt PLN*/ 1390 PLN* M Zarządzanie czasem, priorytetyzacja, delegowanie zadań ( ) do 23.06/ do / od PLN* / 1290 PLN* / 1390 PLN* 4 Benchmark AIRBUS Bremen i Hamburg, Mercedes ( ) z warszt. M / bez warszt. M (cena nie zawiera noclegów) * Kwoty netto, do ceny należy doliczyć 23% VAT Uczestnicy: 2190 PLN*/ 2590 PLN* 1. Imię i Nazwisko.. 2. Imię i Nazwisko.. 3. Imię i Nazwisko.. 4. Imię i Nazwisko.. 5. Imię i Nazwisko.. 6. Imię i Nazwisko.. Certyfikowane Warsztaty maj - sierpień 2019 Korzystam z promocji /pakietu - Cena obejmuje: udział w warsztatach dla 1 osoby lunche, przerwy kawowe zgodnie z agendą materiały szkoleniowe drukowane, certyfikat transport do/z fabryki wg ustaleń Cena warsztatów nie zawiera kosztów noclegów (możliwość dokupienia) i nie zawiera kosztów parkingu (płatność w hotelu wg wykorzystania). Prosimy o doliczenie do faktury szkolenia kosztów noclegów poniżej należy wpisać ilość noclegów, rodzaj pokoju (1os. lub 2 os.) oraz termin wstępnej rezerwacji.. REGULAMIN ZGŁOSZENIA: 1. Warunkiem uczestnictwa w Warsztatach jest przesłanie do organizatora wypełnionego zeskanowanego formularza em na: info@leanexperience.pl 2. Płatności należy dokonać najpóźniej 14 dni przed rozpoczęciem Warsztatów na konto organizatora Lean Experience Business Institute. Numer konta: MBANK Po otrzymaniu formularza zgłoszeniowego prześlemy Państwu potwierdzenie otrzymania zgłoszenia na adres wskazany w formularzu. 4. W przypadku odwołania zgłoszenia w terminie późniejszym niż 30 dni przed rozpoczęciem Warsztatów należy uiścić opłatę równą 50% kosztów zamówienia. Odwołanie uczestnictwa na 21 i mniej dni przed Warsztatami i/lub nie pojawienie się na wydarzeniu, nie zwalnia uczestnika z obowiązku zapłaty 100% wartości zamówienia. Odwołanie zgłoszenia powinno być dokonane w formie pisemnej. Możliwe jest zgłoszenie zastępstwa uczestnika inną osobą. 5. Najpóźniej na 7 dni kalendarzowych przed wydarzeniem organizator wyśle wszelkie niezbędne informacje organizacyjne (hotel, godziny sesji etc.) 6. Organizator zastrzega sobie prawo do dokonywania zmian w programie i zmiany ekspertów oraz hoteli (o tym samym standardzie) z przyczyn niezależnych od organizatora, a także zastrzega sobie prawo do odwołania wydarzenia z przyczyn niezależnych. 7.Przesłanie formularza zgłoszeniowego oznacza wyrażenie zgody na przetwarzanie danych osobowych przez Lean Experience Business Institute w celu obsługi Państwa zgłoszenia, korespondencji a także obsługi szkolenia. LEBI nie przekazuje danych osobowych innym podmiotom. Administratorem Państwa danych osobowych jest Lean Experience Business Institute z siedzibą w Białymstoku, przy ul. Pogodnej 11e/16. Państwa dane osobowe przetwarzane będą w celu obsługi szkolenia i/lub przedstawienia ofert szkoleń i konferencji organizowanych przez LEBI. Państwa dane nie będą przekazywane innym podmiotom. Posiadają Państwo prawo dostępu do treści swoich danych oraz prawo ich aktualizacji, usunięcia, ograniczenia przetwarzania, prawo do przenoszenia danych, prawo wniesienia sprzeciwu, a także prawo do cofnięcia zgody w dowolnym momencie. Wszelkie pytania polityki prywatności związanej z RODO prosimy kierować pod adres ADO@lebi.pl Osoba upoważniona przez Zakład do akceptacji: Imię i Nazwisko, Stanowisko: Dane do faktury: Firma: NIP:.. Adres:... pieczęć, data i podpis LI 7. Imię i Nazwisko.. 8. Imię i Nazwisko.. Osoba do kontaktu: Imię i Nazwisko. Stanowisko Telefon: ..