LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI część druga

Transkrypt

1 1 LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI część druga AUTOR: Dr inż. ŁUKASZ HADAŚ

2 AGENDA 2 Ramowy przedmiot projektu z logistyki zaopatrzenia i produkcji Specyfikacje wyrobu Algorytm MRP Metody określania wielkości partii uruchomienia i dostawy Rozważania case study

3 PRZEDMIOT PROJEKTU 3 Rozdział 1 Przedmiot projektu z logistyki zaopatrzenia i produkcji Czyli zrozumieć całościową koncepcje projektu zarządzania przepływem strumieni materiałowych w logistyce zaopatrzenia i produkcji w oparciu o algorytm MRP

4 PRZEDMIOT PROJEKTU 4 Przedmiotem projektu z przedmiotu LZiP jest: Realizacja kompleksowego projektu budowy systemu zarządzania przepływem strumieni produkcji i zaopatrzeniem na poziomie części składowych. Konfiguracja i optymalizacja rozwiązania

5 PRZEDMIOT PROJEKTU 5 Ramowy schemat projektu: 1. Wybór wyrobu do produkcji, (np. branża AGD, elektronika, itp.) rozkład na części składowe: podzespoły, części składowe, materiały (3-4 poziomy złożoności, około 15 elementów składowych), określić ilość oraz cykl montażu, produkcji i zaopatrzenia 2. Konstruujemy specyfikacje strukturalną. (OKOŁO 50 % PRODUKCYJNYCH, 3 STRUMIENIE produkcja + montaż)

6 PRZEDMIOT PROJEKTU 6 Ramowy schemat projektu: 3. Przegląd struktury, wprowadzenie 2 dodatkowych typów będących modyfikacją wyrobu, o ok % ilości wspólnych części oraz 55-65% 4. Budowa systemu kodów, i schematu struktury graf typu drzewo (odzwierciedlenie w kodach pozycji zakupowych, produkcyjnych)

7 PRZEDMIOT PROJEKTU 7 Ramowy schemat projektu: 5. Budujemy plan sprzedaży przekładamy na plan produkcji wyrobów gotowych (tzw. GHP) Sporządzić algorytm budowy planu sprzedaży. Założenia działu sprzedaży wyrób A i B utrzymujemy tygodniowy zapas sprzedaży (dla osiągnięcia wysokiego POK), wyrób C czas oczekiwania na realizacje zamówienia nie może przekroczyć 1 tydzień

8 PRZEDMIOT PROJEKTU 8 Ramowy schemat projektu: 6. Realizacja procedury planowania potrzeb materiałowych (PPM) zgodnej z algorytmem MRP (Material Requirement Planning): Opanowanie metod logistycznych parametrów przepływu (wielkości partii) w obszarze zaopatrzenia i produkcji, Wnioski i ocena możliwości zastosowania poznanych metod dla poszczególnych kategorii pozycji materiałowych, pólfabrykatów i wyrobów gotowych.

9 PRZEDMIOT PROJEKTU 9 Ramowy schemat projektu: 7. Zaproponuj funkcjonowanie wewnątrzzakładowej logistyki przepływu. Rozmieszczenie stanowisk, i sposób zasilania produkcji z magazynu na halę produkcyjną. Zdecyduj o sposobie zarządzania wydaniami materiałowymi, lokalizacji buforów oraz zastosowanym systemie uzupełniania przystanowiskowego zapasu części

10 PRZEDMIOT PROJEKTU 10 Ramowy schemat projektu: 8. Zadania fakultatywne problem buy or make przesłanki decyzyjne wyboru problem modułowości w różnicowaniu wyrobów (budowa rodziny wyrobów) Dalsze usprawnienia systemu własne propozycje studentów, konsultowane z prowadzącym

11 Informacja o płaszczyźnie SPECYFIKACJE występowania WYROBU zespołu lub części w strukturze złożoności wyrobu Dane podstawowe: Specyfikacja strukturalna dla wyrobu A 11 Liczba sztuk podzespołu lub części na jedną pozycję wyższego rzędu SPECYFIKACJA WYROBU FINALNEGO A PŁASZCZYZNA CZĘŚĆ/ ZESPÓŁ SZTUK/WYRÓB CYKL MONTAŻU/ WYKONANIA (DNI) 1 Wyrób A Zespól Z Zespól Z Część C1 2 2 Cykl realizacji procesu montażu/produkcji lub zaopatrzenia (dla określonej max. wielkości partii) 1112 Cześć C Zespól Z Część C Część C Część C Zespól Z5 1 1

12 PRZEDMIOT PROJEKTU 12 Zadanie 1. Na podstawie danych: Sporządzić schemat montażowy w postaci grafu typu drzewo, Sporządzić specyfikacje ilościową części dla wyrobu A, Sporządzić specyfikacje modułową dla wyrobu A,

13 13 PRZEDMIOT PROJEKTU Zadanie 2. Dane w projekcie: Specyfikacja strukturalna dla wyrobu A, Wielkość popytu na wyrób gotowy i części zamienne, Stany magazynowe oraz cykl realizacji produkcji/dostawy

14 14 PRZEDMIOT PROJEKTU Zadanie 2. Na podstawie danych: Produkcja zarówno na zamówienie jak i wg. prognoz. W planie produkcji sumujemy te wartości Wielkość popytu na wyrób gotowy i części zamienne, Miesiąc Wyrób A Wyrób B Wyrób C Prognoza Prognoza Zamówienia Zamówienia Zamówienia Prognoza Listopad Grudzień Styczeń

15 PRZEDMIOT PROJEKTU Zadanie 2. Na podstawie danych: Stany magazynowe oraz cykl realizacji produkcji/dostawy, Wyrób/zespół/część Zapas początkowy Okres realizacji Wyrób A Zespól Z Zespól Z Część C Cześć C Zespól Z Część C Część C Zapas początkowy w magazynie przyjmujemy nie większy niż tygodniowe zapotrzebowanie na daną pozycję

16 16 PRZEDMIOT PROJEKTU Zadanie 2. Na podstawie danych: Sporządzić harmonogram MRP, Zastosować poznane metody określania wielkości partii, Dokonać oceny możliwości zastosowania poszczególnych metod dla danych pozycji asortymentowych, ich wady i zalety oraz łatwość i ewentualną trudność ich stosowania.

17 SPECYFIKACJE WYROBU 17 Rozdział 2 Specyfikacje wyrobu i schemat montażowy Czyli sposoby zapisu struktury złożoności wyrobu

18 Poziom złożoności SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia (17) 18 Graf typu drzewo genealogiczne jest przejrzysta formą prezentacji złożoności wyrobu Schemat montażowy może mieć postać drzewa genealogicznego 0 A Legenda: 1 (1) (1) Z1 C1 C2 (3) A wyrób Z zespół 2 C3 (2) C4 (1) C część Graf typu drzewo genealogiczne

19 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia 19 Jest to kolejna obok grafu typu drzewo forma prezentacji złożoności wyrobu Wyrób Zespoły 1, 2 n rzędu Części Materiał Lub tzw. Przeglądu budowy

20 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia Kryterium budowy struktury: kryterium montażu, kryterium ustalania zapotrzebowania, każde inne stworzone wg potrzeb przez logistyka lub menadżera produkcji 20 Pamiętaj, że poza klasycznymi kryteriami logistyk zawsze może tworzyć własne kryteria (jeżeli jest to uzasadnione!). W ten sposób tworzymy własne dedykowane rozwiązania, które pokazują eksperckie podejście do zagadnienia

21 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia Kryterium budowy struktury: 21 Kryterium montażu jest popularne ze względu na to, że proces montażu najczęściej wymaga określonej kolejności łączenia poszczególnych części i podzespołów Przyporządkowanie zespołów, części do płaszczyzn wyrobu zgodnie z kryterium montażu odpowiada technologicznemu procesowi wytwarzania pojedynczych części, zespołów i montażowi końcowemu. Proces produkcji części prowadzi od materiału do gotowej części, a na montażu od części poprzez zespoły do wyrobu.

22 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia Kryterium budowy struktury: 22 To kryterium logistyczne ważne w procesie zaopatrzenia gdzie można łączyć zakupy danej pozycji mimo, ze występuje na różnych poziomach złożoności wyrobu po raz pierwszy czyli W przypadku przyporządkowania zespołów, części i materiałów do płaszczyzn zgodnie z kryterium ustalania zapotrzebowania, najwcześniej w czasie wszystkie części powtarzające się czyli wszystkie ponieważ jednakowe produkcja i części, zespoły i materiały przyporządkowywane są każdorazowo tej samej płaszczyźnie - tej której w obrębie struktury wyrobu do wyrobu gotowego zgodnej z kryterium montażu, dana część lub grupa - rozpatrując od najniższej płaszczyzny - wystąpi po raz pierwszy. montaż odbywa się od dołu struktury aż do góry czyli

23 23 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia Zamiast grafu mamy tabelę, która jest bardziej funkcjonalna w przypadku dużej liczby części oraz korzystania z aplikacji informatycznych Specyfikacje: (mają postać tabelaryczną) 1. Ilościowa 2. Strukturalna 3. Modułowa

24 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia 24 Jest to typowa specyfikacja jaką mamy w kartonie z meblami do samodzielnego montażu Specyfikacja ilościowa to taka specyfikacja, w której wszystkie części danego wyrobu wymienione są tylko jeden raz wraz z podaniem ich ilości całkowitej. Np. Wykaz części w paczce zawierającej elementy do samodzielnego montażu mebli

25 SPECYFIKACJE WYROBU Podajemy całkowita ilość sztuk dla danego podzespołu lub części Specyfikacja ilościowa części dla wyrobu E1 Nr kolejny Nazwa / Numer Identyfikacyjny Ilość 1 T Specyfikacja ilościowa (fragment) 2.

26 W specyfikacji ilościowej każda z części Nr występuje kolejny tylko jeden raz Specyfikacja ilościowa części dla wyrobu E1 Nazwa / Numer Identyfikacyjny Ilość 1 T1 4 2 T4 2 3 T5 3 4 T6 1 5 T7 1 6 T8 1 7 T T Specyfikacja ilościowa

27 Tzn. że rozbijamy zespól SPECYFIKACJE WYROBU aż do jego najmniejszych części składowych a dopiero potem przechodzimy do kolejnego zespołu 27 Specyfikacja strukturalna zawiera zespoły, części wykonane w zakładzie i pochodzące z zakupu wchodzące w skład wyrobu lub też zespołu i przedstawione w formie strukturalnej, przy czym każdy zespół podzielony został każdorazowo, aż do swego najniższego stopnia złożoności

28 SPECYFIKACJE WYROBU Nr kolej ny Specyfikacja strukturalna części dla wyrobu E1 1 Gr1 Płaszczyzna Kluczowe są płaszczyzny złożoności na których znajduje się dany podzespół lub cześć Nazwa / Numer Identyfikacyjny 28 Ilość Specyfikacja strukturalna (fragment) 2.

29 Specyfikacja strukturalna części dla wyrobu E1 29 Miejsce części w strukturze Nr Płaszczyzna Nazwa / Numer Ilość złożoności wyrobu można kolejny Identyfikacyjny zakodować poprzez wpisanie 1 Gr1 jej na odpowiednią 1 2 Gr4 płaszczyznę tu płaszczyznę 1 3-cią) 3 T4 2 4 T5 3 5 T6 1 6 T7 1 7 T8 1 8 Gr5 3 9 T T T Gr T T10 2

30 Specyfikacja strukturalna części dla wyrobu E1 Lub zakodować poprzez nadanie jej kodu odpowiedniego dla Nr Nazwa płaszczyzny / Numer tzn Ilość (3 kolejny Płaszczyzna płaszczyzna) Identyfikacyjny wchodzi w skład 111 (płaszczyzny 2-giej) 1 11 a 111 wchodzi Gr1 w skład 1 11 (1-wsza płaszczyzna). Gr4 Uwaga: 1 wyrób gotowy T4 ma kod 1 co 2 oznacza płaszczyznę zerową podziału T T T T Gr T T T Gr T T

31 31 SPECYFIKACJE WYROBU Podstawowe pojęcia Jest to specyfikacja do wydzielania modułów (które mogą być traktowane jako niezależne duże całości w procesie zaopatrzenia) Specyfikacja modułowa - zawiera zespoły, części własne i pochodzące z zakupu, wchodzące w skład najbliższej płaszczyzny wyrobu lub też zespołu i niezbędne bezpośrednio do ich montażu (jednostopniowa specyfikacja części)

32 C4 (2) C5 (3) Z4 (1) Z1 (1) C6 (1) C7 (1) C8 (1) C9 (2) Z5 (3) C10 (1) W1 (1) C1 (4) C9 (2) Z5 (2) C10 (1) nr kolejny 1 2 nr kolejny 1 32 L to wskazówka specyfikacyjna Specyfikacja modulowa dla zespolu Z1 L = 0 oznacza Nazwa / brak Ilosc numer identyfikacyjny dalszego rozwinięcia Z4 modułu, Z5 L = 1 oznacza, że moduł ma zespoły, które mają swoje Specyfikacja modulowa rozminięcie dla zespolu Z4 na kolejne podmoduły Nazwa / numer identyfikacyjny C4 1 3 Ilosc 2 L 1 1 L 0 2 C5 3 0 nr kolejny Specyfikacja modulowa dla wyrobu W1 Nazwa / numer identyfikacyjny Ilosc L C6 C7 C Z1 C1 Z nr kolejny Specyfikacja modulowa dla zespolu Z5 Nazwa / numer identyfikacyjny Ilosc L 1 C C10 1 0

33 Algorytm planowania MRP 33 Rozdział 3 Algorytm MRP Material Requirement Planning Czyli planowanie potrzeb materiałowych w warunkach zapotrzebowania zależnego

34 34 Algorytm realizacji funkcji planowania potrzeb materiałowych Struktura złożoności wyrobu Zamówienia Prognozy Główny harmonogram produkcji (GHP) Zapotrzebowanie brutto Zapotrzebowanie netto Stany magazynowe Poziom wyrobów gotowych Poziom części składowych Marszruty technologiczne Sterowanie produkcją Planowanie zaopatrzeniem Cykle dostawy Poziom operacji

35 System Na tym poziomie planowania na potrzeb materiałowych (MRP) podstawie zamówień i/lub prognoz budujemy główny harmonogram produkcji Algorytm realizacji funkcji planowania potrzeb materiałowych (tylko dla wyrobów gotowych) Struktura złożoności wyrobu Marszruty technologiczne Zamówienia Na tym poziomie na podstawie struktury wyrobu oraz harmonogramu GHP wyliczamy zapotrzebowanie na części składowe Na tym poziomie budujemy plany z podziałem na części zakupowe i produkcyjne Prognozy Główny harmonogram produkcji (GHP) Sterowanie produkcją Zapotrzebowanie brutto Zapotrzebowanie netto Planowanie zaopatrzeniem Poziom części składowych Stany magazynowe Następnie 35 korygujemy zapotrzebowanie na części składowe odejmując od niego stany magazynowe Zapotrzebowanie Poziom netto = wyrobów zapotrzebowanie gotowych brutto stany magazynowe Cykle dostawy Poziom operacji

36 36 Podstawowymi informacjami wsadowymi metody MRP są: Główny harmonogram produkcji (MPS Master Production Schedule), Struktura złożoności wyrobu (BOM Bill of Material), Stan zapasów (IS Inventory Status) Wynik realizacji procedury MRP: Informacje o potrzebach materiałowych rozplanowane w czasie, na podstawie cykli produkcyjnych oraz cykli zaopatrzenia (Lead Time) stanowią podstawę do sterowania przepływem produkcji oraz realizacji funkcji zaopatrzenia.

37 MPS Master Production Schedule BOM Bill of Material IS Inventory Status System planowania potrzeb materiałowych (MRP) 37 Warto znać nazwy angielskie ponieważ takie funkcjonują w międzynarodowych koncernach Podstawowymi informacjami wsadowymi metody MRP są: Główny harmonogram produkcji (MPS Master Production Schedule), Struktura złożoności wyrobu (BOM Bill of Material), Czyli Stan możliwa zapasów jest (IS budowa Inventory Status) skoordynowanych planów zaopatrzenia i produkcji Wynik części składowych realizacji procedury wyrobu MRP: Informacje o potrzebach materiałowych rozplanowane w czasie, na podstawie cykli produkcyjnych oraz cykli zaopatrzenia (Lead Time) stanowią podstawę do sterowania przepływem produkcji oraz realizacji funkcji zaopatrzenia.

38 Dane wsadowe do MRP Zadanie Specyfikacja strukturalna Zespól/część Płaszczyzna 1 2 Ilość na zespół wyższego rzędu Z1 1 C3 2 przypadają 2 sztuki C3 Poziom złożoności Informacje o ilości części składowych potrzebnych do montażu zespołu Np. na jeden zespół Z1 (1) A (1) Z1 C1 C2 (3) C4 1 C1 1 C2 3 2 C3 (2) C4 (1) Rys. Graf typu drzewo

39 Dane wsadowe do MRP Zadanie Cykle realizacji produkcji/montażu, dostawy Wyrób gotowy Zespól/część A Montaż ostateczny Cykle produkcji/ dostawy (JT) Z1 Montaż 2 C3 Dostawa 1 C4 Dostawa 2 C1 Dostawa 1 C2 Dostawa Informacje o cyklu realizacji danego etapu produkcji (montażu, produkcji lub Normatywy wielkości dostawy zewnętrznej) partii produkcji/dostawy Przyjęte wielkości partii: Wyrób gotowy A EWP = 200 szt. Zespół Z1, części C1, C2, C3, C4 według bieżącego zapotrzebowania (czyli Partia na Partie). Początkowe stany magazynowe: Wyrób gotowy A = 50 sztuk Zespół Z1, części C1, C2, C3, C4 = nieutrzymywane (0 sztuk)

40 Wyrób A Zap. brutto Stany mag (cykl 100 montażu 50 wynosi Zap. netto jednostki a partia montażu EWP 0 wynosi sztuk) Dostawa Zamówienie Zap. brutto Z1 Stany mag (cykl 0 montażu 0 wynosi 0 0 Zap. netto jednostki a partia montażu 200 jest zgodna z Dostawa 200 zapotrzebowaniem) 200 Zamówienie Zap. brutto Stany mag C3 Zap. netto Dostawa Zamówienie A To harmonogram dla wyrobu gotowego A To harmonogram dla zespołu Z1 To harmonogram dla części C3 na jeden zespół Z1 przypadają 2 sztuki C3 stąd 200 (Z1) *2 = 400 (C3)

41 41 Metody określania wielkości partii Rozdział 4 Metody określania wielkości partii Czyli jak określić wielkość partii dostawy (w zaopatrzeniu) lub wielkość partii uruchomienia (w produkcji)

42 42 Systemy planowania potrzeb materiałowych PPM (MRP) Dobór metod określania wielkości partii: 1. Stała wielkość partii (SWP), (Fixed Order Quantity) 2. Ekonomiczna wielkość partii (EWP), (Economic Order Quantity) 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) 4. Stała liczba przedziałów potrzeb, 5. Obliczeniowy stały cykl zamawiania, 6. Model poziomu zamawiania 7. Najniższy koszt jednostkowy (Least unit cost) 8. Najniższy koszt łączny (Least total cost)

43 System planowania potrzeb materiałowych Na podstawie (MRP) historii 1. Stała wielkość partii (SWP), (Fixed Order Quantity) Idea / zastosowanie 43 zamówień menadżer logistyki zna wielkość typowych potrzeb dla danej pozycji co jest punktem wyjścia do określenia Stałej wielkości partii dostawy lub produkcji Stała wielkość zamówienia ustalana jest arbitralnie przez menedżera na podstawie doświadczenia co do typowych potrzeb i istniejących ograniczeń produkcyjnych lub rynku dostawców. Metoda stosowana jest zwykle dla pozycji o wysokim koszcie zamawiania.

44 1. Stała wielkość partii (SWP), (Fixed Order Quantity) Idea / zastosowanie 44 Typowe ograniczenia w produkcji wpływające na wielkość partii to: Długie czasy przezbrojeń maszyn (wymuszają duże partie produkcyjne), Wielkość wsadu do maszyny (np. do pieca za jednym razem mieści się 150 szt.), Pojemność środka transportu i pojemnika na obrabiane części Pojemność miejsc odkładczych i innych buforów (magazynów) międzywydziałowych Stała wielkość zamówienia ustalana jest arbitralnie przez menedżera na podstawie doświadczenia co do typowych potrzeb i istniejących ograniczeń produkcyjnych lub rynku dostawców. Metoda stosowana jest zwykle dla pozycji o wysokim koszcie zamawiania.

45 Typowe ograniczenia na rynku dostawców wpływające na wielkość partii to: 45 Polityka rabatowa dostawcy (tzn. kup powyżej pewnej 1. wielkości Stała wielkość a otrzymasz partii rabat), (SWP), (Fixed Order Quantity) Pojemność środka transportu (dążymy do jego 100% wypełnienia), Pojemność jednostki logistycznej i pojedynczego Idea / zastosowanie opakowania, Pojemność magazynu zaopatrzenia, Stała wielkość zamówienia ustalana jest arbitralnie przez menedżera na podstawie doświadczenia co do typowych potrzeb i istniejących ograniczeń produkcyjnych lub rynku dostawców. Metoda stosowana jest zwykle dla pozycji o wysokim koszcie zamawiania.

46 Na podstawie istniejących ograniczeń w zaopatrzeniu lub produkcji menadżer logistyki przyjął stałą wielkość partii SWP = 60 sztuk 1. Stała wielkość partii (SWP), (Fixed Order Quantity) 46 Okres Raze m Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

47 47 1. Stała wielkość partii (SWP), (Fixed Order Quantity) Odwzorowanie w systemie MRP Odwzorowanie metody (SWP) nie nastręcza żadnych problemów, bowiem wypełnienia wymaga tylko pole standardowa wielkość dostawy. Podczas użytkowania system obliczy zapotrzebowanie netto a podczas potwierdzenia wielkości zamówienia zwykle przypomni, jaka jest standardowa wielkość dostawy. Operator sam podejmie w tym miejscu decyzje, czy zamówić wyliczona wielkość netto czy przyjąć standardową wielkość dostawy dla danej pozycji asortymentowej. W przypadku potrzeby zamawiania wielokrotności standardowej wielkość dostawy program komputerowy posiada zwykle opcje wielokrotność. Wypełnienie tego pola spowoduje, że wielkość dostawy będzie najbliższą wielokrotnością standardowej wielkości dostawy w stosunku do popytu netto.

48 48 2. Ekonomiczna wielkość partii (EWP) (Economic Order Quantity) Idea / zastosowanie Metoda ekonomicznej wielkość zamówienia nie jest przewidziana do zastosowania w systemach klasy MRP ale łatwo można ją wprowadzić do systemu. Metoda ma zastosowanie głównie do niedrogich części lub tam gdzie występuje w miarę stały i ciągły popyt nadane pozycje materiałowe. W takich warunkach możemy liczyć na optymalizacje poziomu zapasu obrotowego. W przypadku dużej zmienności popytu założenia metody co do kształtowania zapasu staja się bardzo nieprecyzyjne. Metoda jest bardzo łatwa do obliczenia ale dyskusyjna pozostaje możliwość pozyskania dokładnych danych z zakresu poszczególnych składników kosztowych.

49 49 2. Ekonomiczna wielkość partii (EWP) (Economic Order Quantity) Idea / zastosowanie Założenia: Długość jednego okresu wynosi 1 miesiąc, Koszt zaopatrzenia (K) 100 zł, Jednostkowy koszt wytworzenia (J) 50 zł, Koszt utrzymania (U) 0,24 rocznie Obliczenie ekonomicznej wielkości zamówienia: EWZ 2 Z K U J ,24 50 gdzie: EWZ ekonomiczna wielkość zamówienia, Z zużycie roczne (w jednostkach)

50 50 Na podstawie obliczeń menadżer logistyki przyjął 2. Ekonomiczna wielkość partii (EWP) ekonomiczna (Economic wielkość Order partii Quantity) EWP = 58 sztuk Okres Razem Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

51 51 2. Ekonomiczna wielkość partii (EWP) (Economic Order Quantity) Odwzorowanie w systemie MRP Odwzorowanie metody w systemie komputerowym polega na wpisaniu w polu standardowa wielkość dostawy wielkości równej EWP. Wielkość EWP jest zwykle wyliczana samodzielnie przez logistyka zaopatrzenia lub produkcji.

52 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Idea / zastosowanie 52 Wielkość partii dostawy lub uruchomienia produkcji jest dokładnie taka sama jak potrzeby. W praktyce metodę stosuje się rzadko (np. gdy nie ma ograniczeń w wielkości dostawy lub czasy przezbrojeń w produkcji są bardzo krótkie) Jest to podstawowa metoda w systemie klasy MRP, która nie zakłada optymalizacji wielkości i czasu dostawy. Metoda ta opiera się na zamawianiu dokładnie ilości wynikającej bezpośrednio z zapotrzebowania netto. Cykl zamawiania również pokrywa się z czasem występowania popytu

53 53 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Idea / zastosowanie Wielkość partii dostawy lub uruchomienia produkcji jest dokładnie taka sama jak potrzeby Okres Raze m Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

54 54 Ograniczamy wielkość zakupu tych pozycji tak aby nie zamrażać dużych kwot pieniędzy 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Idea / zastosowanie Metoda ma zastosowanie głównie dla drogich pozycji, głównie kupowanych na zewnątrz lub/i dla pozycji o wysoce nieciągłym zapotrzebowaniu. Ograniczamy wielkość zakupu tych pozycji do bieżących potrzeb ponieważ nie wiadomo kiedy znów będą potrzebne

55 55 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Idea / zastosowanie W pierwszym przypadku są to pozycje zamawiane w sekwencji bliskiej koncepcji JIT w obszarze dostaw. Według segmentacji ABC/XYZ pozycji materiałowych są to pozycje z grupy AX. Są to zatem pozycje o dużym koszcie jednostkowym i małym udziale ilościowym (grupa A) oraz regularnym zapotrzebowaniu (grupa X) co pozwala na realizacje dostaw z dużą dokładnością czasową (JIT z dokładnością do 1 godziny w wielkości pokrywającej np. dzienne zapotrzebowanie montażu).

56 56 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Idea / zastosowanie W przypadku drugim (wysoce nieciągłego zapotrzebowania) celem stosowania metody PNP jest unikniecie utrzymywania w zapasie pozycji martwych, tzn. nie rotujących, na które zapotrzebowanie jest sporadyczne lub może w ogóle nie wystąpić w przyszłości. W obszarze produkcji (wyboru partii produkcyjnych) zastosowanie metody również odnosi się do drogich części wywarzanych głównie na indywidualne zamówienie (produkcja jednostkowa) lub sporadycznych uruchomień dla części o niskiej powtarzalności.

57 57 3. Partia na partię (PNP), (Lot-for-Lot) Odwzorowanie w systemie MRP Metoda nie wymaga konfiguracji w systemie komputerowym ponieważ program przyjmuje tu wielkość partii wyliczona na podstawie zapotrzebowania netto.

58 58 4. Stała liczba przedziałów potrzeb (Fixed period requirements) Idea / zastosowanie Zaletą metody jest jej prostota. Zamawiam spodziewane potrzeby dla wybranego okresu np. raz na 2 tygodnie Jest to prosta realizacja metody dostawy comiesięcznej (X-miesięcznej), cotygodniowej lub dowolnego stałego przedziału potrzeb. W metodzie mamy wiec do czynienia ze stałym okresem dostaw i zmienną ich ilością. Jest więc to sytuacja odwrotna niż w metodzie stałej wielkości zamówienia

59 Tu również metoda pokrywa potrzeby 2 najbliższych okresów tyle tylko że w drugim zapotrzebowanie jest równe 0 4. Stała liczba przedziałów potrzeb (Fixed period requirements) 59 Idea / zastosowanie Tu metoda pokrywa potrzeby 2 najbliższych okresów Okres Raze m Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

60 60 4. Stała liczba przedziałów potrzeb (Fixed period requirements) Idea / zastosowanie Metoda ma zastosowanie głównie do pozycji niedrogich zamawianych w sposób rutynowy. Oczywiście czym pozycje są droższe to przyjęty okres między dostawami powinien być krótszy.

61 61 5. Obliczeniowy stały cykl zamawiania (Period order quantity) Idea / zastosowanie Zapotrzebowanie dyskretne to zapotrzebowanie nieciągłe, nieregularne co do wielkości i czasu wystąpienia Metoda jest ciekawa, ponieważ opiera się na logice klasycznej metody obliczania ekonomicznej wielkości partii ale przystosowana jest do wykorzystania w warunkach zapotrzebowania dyskretnego (czyli bliższemu warunkom MRP a nie systemowi klasycznemu).

62 62 5. Obliczeniowy stały cykl zamawiania (Period order quantity) Idea / zastosowanie Obliczenia: EWZ 58 Liczba okresów w roku 12 Potrzeby roczne 200 ld T o PR EWZ 12 ld 12 3, ,4 (liczba 3,5 (cykl zamówień w zamawiania ) W pierwszym kroku wyliczamy w standardowy sposób ekonomiczną wielkość partii EWP Przyjmujemy liczbę przedziałów objętych analizą (w tym przypadku 12 miesięcy) Wyliczamy liczbę zamówień w ciągu 12 miesięcy ciągu roku) W efekcie końcowym obliczamy cykl zamawiania (tu co 3,5 miesiąca = ok. 16 tygodni)

63 63 5. Obliczeniowy stały cykl zamawiania (Period order quantity) Idea / zastosowanie Wielkość zamówień pokrywa wyliczony okres a zatem jest zmienna (zależna od popytu w danym okresie) Okres Raze m Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

64 64 5. Obliczeniowy stały cykl zamawiania (Period order quantity) Idea / zastosowanie Wiemy jak często składać zamówienie ale nie wiemy w jakiej ilości. Wielkość dostawy nie powinna być równa EWP. Wielkość dostawy stanowi tu sumę zapotrzebowania netto z danego okresu (cyklu zamawiania), w tym przypadku zapotrzebowania z 3,5 miesiąca W ten sposób określona wielkość dostawy i cykl zaopatrzenia powodują, ze metoda jest bardziej efektywna niż klasyczna metoda EWP ponieważ ma taki sam roczny koszt uzupełnienia zapasów ale niższy koszt utrzymania zapasów, ponieważ nie generuje resztek w okresach między zapotrzebowaniem.

65 65 6. Model poziomu zamawiania Idea / zastosowanie Jest to realizacja w systemie MRP klasycznego modelu zamawiania opartego na zapasie informacyjnym. System składa zamówienie w jednostce terminowania (JT) w której zapas spadnie poniżej zapasu informacyjnego Do zalet metody jest zdolność do reagowania na zmienne zapotrzebowanie. Gdy potrzeby netto będą niższe niż zakładane to system zareaguje składając zamówienie odnawiające poziom zapasów później (tzn. w kolejnej jednostce terminowania) a gdy wyższe od zakładanego to szybciej

66 Zapas obrotowy System planowania potrzeb materiałowych (MRP) Model poziomu zamawiania WD ZI = P * T + ZB ZB = ω * σ * T Zapas informacyjny ZB Cykl odnowienia zapasu T Cykl uzupełnienia zapasu

67 67 6. Model poziomu zamawiania Idea / zastosowanie Metoda ma zastosowanie dla pozycji będących przedmiotem potrzeb niezależnych (czyli wyrobów gotowych lub części zamiennych z przeznaczeniem na rynek wtórny). Metoda może być również stosowana dla części składowych (BOM-ów) czyli popytu zależnego. Metoda ta jest zwykle stosowana dla części o bardzo niskim koszcie jednostkowym (elementy łączne itp.). W systemie MRP metoda ma zastosowanie głównie dla części nie związanych ze struktura złożoności wyrobu (tzw. CRIB-ów produkcyjnych) lub części i materiałów eksploatacyjnych wykorzystywanych w gospodarkach pomocniczych (służbach utrzymania ruchu, narzędziowni itd.).

68 68 7. Najniższy koszt jednostkowy (Least unit cost) Idea / zastosowanie W metodzie tej należy odpowiedzieć na pytanie czy wielkość potrzeb netto z pierwszego okresu ma być wielkością zamówienia (wielkością partii) czy ma zostać powiększona aby pokryć potrzeby kolejnych okresów? Odpowiedz zależy od wielkości łącznego kosztu jednostkowego

69 69 7. Najniższy kolejnym koszt slajdzie jednostkowy (Least unit cost) Obliczenia: Koszt zaopatrzenia: 100 zł Koszt utrzymania zapasu: 1 zł na jednostkę na 1 okres Okres Obliczenia podane są na Potrzeby netto Czas utrzymywania zapasów (okresy) Projekto wana wielkość partii Koszt utrzymania Na partię Koszty zaopatrzenia oraz utrzymania zapasu (dla 1-nej jednostki przechowywanej Na jednostkę przez 1-en okres Koszt zaopatrzenia na jednostkę Łączny koszt jednostkowy ,86 2, ,00 0,22 2,22 2, ,00 1,53 1,18 2,71 Okres Razem Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia

70 70 7. Najniższy koszt jednostkowy (Least unit cost) Obliczenia: Koszt utrzymania na partię: 10sztuk * 1 PLN * 1 okres = sztuk * 1 PLN * 3 okresy = = 130 Koszt utrzymania na jednostkę : 10/ 45 = 0,22 130/85 = 1,53 Koszt zaopatrzenia na jednostkę: 100 PLN / 35 sztuk = 2, PLN / 45 sztuk = 2, PLN / 85 sztuk = 1,18 Wybieramy najniższy koszt łączny = 2,44 co oznacza, ze należy kumulować partie z 2 okresów.

71 71 8. Najniższy koszt łączny (Least total cost) Idea / zastosowanie Idea metody opiera się na założeniu, zgodnie z którym suma kosztów zaopatrzenia i kosztów utrzymania zapasu będzie najniższa, wtedy gdy koszty te są równe ja w EWZ. Obliczenia ułatwia wskaźnik ekonomicznego pozycjonookresu EPO

72 72 8. Najniższy koszt łączny (Least total cost) Obliczenie EPO: EPO K U o J gdzie: K=100 zł koszt zaopatrzenia, U o =0,02 koszt utrzymania (przypadający na jeden okres), J=50 zł jednostkowy koszt wytworzenia. EPO = 100

73 8. Najniższy koszt łączny (Least total cost) Najbliższa wartość do EPO = 100 Zatem zamawiamy dla 4. okresów 73 Okres Potrzeby netto Czas utrzymania zapasu (okresy) Projektowana wielkość partii Pozycjonookresu skumulowany

74 74 8. Najniższy koszt łączny (Least total cost) Okres Raze m Potrzeby netto Pokrycie potrzeb przez planowane zamówienia Przykłady tabelaryczne za: Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

75 Metody określania wielkości partii 75 Rozdział 5 Rozważania na temat zastosowania metod określania wielkości partii Czyli wpływ logistycznego punktu rozdziału na stosowanie metod oraz odmienność stosowania metod w systemach klasy MRP w stosunku do klasycznego zarządzania zapasami

76 76 Czy potrafimy zbudować właściwy (efektywny) system planowania przepływu strumieni materiałowych w obszarze zaopatrzenia i produkcji? Przeanalizuj praktykę określania wielkości partii dostawy oraz wielkości partii produkcyjnych w Twoim zakładzie. Czy jest ona efektywna z punktu widzenia ponoszonych kosztów utrzymania oraz uzupełniania zapasów. Jak praktyka ta wpływa na poziom robót w toku oraz wydłużenie cyklu produkcyjnego. Wskaż założenia jakie podejmowane są w przedsiębiorstwie w zakresie optymalizacji wielkości partii. Jakie czynniki ograniczają lub uniemożliwiają ich stosowanie. Wskaż główne ograniczenia nie pozwalające na realizacje efektywnego przepływu sterowanego bieżącym zapotrzebowaniem.

77 77 Czy potrafimy zbudować właściwy (efektywny) system planowania przepływu strumieni materiałowych w obszarze zaopatrzenia i produkcji? Zaproponuj zmiany w sposobie określania wielkości partii. W tym celu dokonaj podziału pozycji asortymentowych w produkcji i zaopatrzeniu na odpowiednie grupy, (określ cechy tych grup) według ich charakterystyki oraz dobierz do poszczególnych grup odpowiednie metody określania wielkości partii i/lub cyklu zamawiania.

78 Segmentacja pozycji w zaopatrzeniu i produkcji 78 Przykład: 1. Trzy kategorie kosztowe: wyroby gotowe, podzespoły, części. 2. Lokalizacja punktu rozdziału: Produkcja na magazyn (make to stock), Produkcja na zamówienie (make to order), Montaż na zamówienie (assemble to order).

79 79 Typowe położenia punktu rozdzielającego Dostawy Materiały Montaż Wyroby Rynek

80 80 make to order assemble to order make to stock Materiały Montaż Wyroby + niski poziom zapasów i ryzyka ich dezaktualizacji Wysoki poziom obsługi, - Długi cykl wytwarzania + skrócenie cyklu obsługi, + brak lub mały zapas wyrobów gotowych, + zagregowane - Duże ryzyko nietrafionych zapasów (prognoz), wysoki poziom wartościowych zapasów prognozowanie

81 81 A Wyroby gotowe Wyroby gotowe stanowią największa wartość zapasu w przedsiębiorstwie B (2) D (1) C (1) Podzespoły Wyroby gotowe stanowią największa wartość zapasu w przedsiębiorstwie T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) Części/ Materiał

82 82 Make to stock Logistyczny punkt rozdziału znajduje się w magazynie wyrobów gotowych (punkt 2.) A Metoda poziomu zamawiania, partie SWP, EWP C (1) PNP, NKJ, NKŁ B (2) D (1) T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) Stała liczba przedziałów potrzeb, SWP

83 83 Assemble to order (Finish to order) A PNP Logistyczny punkt rozdziału znajduje się w magazynie przed montażowym (punkt 3.) B (2) D (1) C (1) Metoda punktu zamawiania T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) NKJ, NKŁ, SWP

84 84 Make to order A PNP Logistyczny punkt rozdziału znajduje się w magazynie zaopatrzenia (punkt 4.) C (1) EWP, SWP B (2) D (1) T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) Model punktu zamawiania

85 85 Kryteria dodatkowe Wartość A C (1) Regularność zużycia to kolejne kryterium które należy rozważyć B (2) D (1) T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) Regularność zużycia

86 86 A ABC Ostatecznie analiza segmentacji części składowych może być wielowymiarowa C (1) B (2) D (1) XYZ T (1) K (4) T (1) K (4) F (1) CVA 123 itp.

87 % Udział % w wartości sprzedaży Udział % pozycji asortymentowych A 20% 15% B 30% 5% C 50% Podział asortymentów materiałowych wg metody ABC

88 88 Procedura podziału pozycji asortymentowych wg metody ABC obejmuje następujące kroki: Obliczenie rocznej wartości zużycia każdej pozycji asortymentowej, Posortowanie wartości zużycia w porządku malejącym, Zsumowanie wartości wszystkich pozycji, Obliczenie % udziału każdej pozycji w wartości ogółem, Obliczenie skumulowanych udziałów procentowych, Ustalenie podziału na grupy A, B oraz C (wyróżnienie 80% wartości zużycia wyznacza pozycje kwalifikujące się do grupy A, złoży się na nią ok. 20% pozycji, pozostałe 15% wartości zużycia wyznaczy pozycje kwalifikujące się do grupy B, pozostałe pozycje tworzyć będą grupę C).

89 89 Materiał Zużycie ilościowe Cena x ,15 x ,90 x ,05 x ,80 x ,14 x ,00 x ,00 x ,25 x ,07 x ,90 Zużycie wartościowe Kolejność (ranking) Analiza ABC

90 90 Materiał Zużycie ilościowe Cena Zużycie wartościowe x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 x , ,00 Kolejność (ranking) Analiza ABC

91 91 Materiał Zużycie ilościowe Cena Zużycie wartościowe Kolejność (ranking) x , ,00 6 x , ,00 5 x , ,00 10 x , ,00 1 x , ,00 4 x , ,00 9 x , ,00 3 x , ,00 7 x , ,00 8 x , ,00 2 Analiza ABC

92 Materiał Wartość zużycia Skumulowana wartość zużycia Skumulowana wartość zużycia procentowo Klasa x ,8 % A x ,9 % A x ,3 % A x ,7 % B x ,9 % B x ,7 % B x ,4 % B x ,5 % C x ,3 % C x ,0 % C Analiza ABC 92

93 93 Charakterystyka struktury segmentacji pozycji asortymentowych 120% 100% Krzywa Lorenza W praktyce krzywa rzeczywista zawsze odbiega od teoretycznej 80% Udział wartościowy 60% 40% Krzywa rzeczywista Krzywa teoretyczna 20% 0% 0,00% 20,00% 40,00% 60,00% 80,00% 100,00% 120,00% Udział ilościowy

94 Proces zaopatrzenia Podstawą podziału według klasyfikacji XYZ jest charakter zużycia (zapotrzebowania): od pozycji wydawanych w dużych ilościach, o masowym charakterze grupa X, przez zużycie o średniej wielkości (w ujęciu ilościowym) grupa Y, do pozycje wydawane sporadycznie, jednostkowo grupa Z.

95 Proces zaopatrzenia Podział na grupy XYZ bywa także odnoszony do kryterium regularności zapotrzebowania lub/i dokładności prognozowania. Według tego ujęcia: w grupie X mieszczą się materiały charakteryzujące się regularnym zapotrzebowaniem, o niewielkich wahaniach, o wysokiej dokładności prognozowania, grupa Y to materiały o sezonowych wahaniach zapotrzebowania, lub wykazujące wyraźny trend popytu, dla których prognozy charakteryzują średnia dokładnością, grupa Z obejmuje materiały nieregularnym zapotrzebowaniu przy niskiej dokładności prognoz tego zapotrzebowania.

96 Proces zaopatrzenia Tygodnie średnia odchylenie odchylenie/średnia stal , , x aluminium , , pcv ,6 6, , mechanizm korbowy , , tylny hamulec , , tylna przerzutka , , przedni hamulec , , Y tylna zębatka , , dźwignia hamulca , , przednia zębatka , , opona , Z dętka , obicie , wkład , uchwyt do kierownicy , przerzutka przednia , , lampa przednia , , lampa tylna , , nawigacja , ,85944 prędkościomierz , ,85944 Analiza XYZ

97 97 Analiza CVA (ang. Customer Value Added) charakteryzuje się bardziej podmiotowym podejściem niż ilościowa analiza ABC. Wymaga opracowania szczegółowych kryteriów podziału wyrobów opartych na ich ważności dla ostatecznego kryterium (np. sprzedaży).

98 98 W ramach podziału asortymentu zgodnie z zasadą CVA można wyróżnić następujące grupy: Wyroby o najwyższym priorytecie (zawsze w zapasie). Wyroby ważne (dopuszczalne wystąpienie niewielkich braków magazynowych). Wyroby o średnim priorytecie (dopuszczalne wystąpienie okresowych braków). Wyroby o niskim priorytecie (potrzebne, ale mogą występować braki w magazynie).

99 99 ANALIZA 123 Innym kryterium, wg którego można dokonać podziału asortymentu na poszczególne grupy jest częstotliwość ich wydań. To kryterium ma szczególne znaczenie w przypadku określenia alokacji poszczególnych pozycji asortymentowych w strefie składowania (im częstsze wydania tym bliższa alokacji w stosunku do strefy kompletacji) Jednakże również z punktu widzenia zarządzania zapasami może być ono (kryterium segmentacji) bardzo przydatne

100 100 ANALIZA 123 Można również wykorzystać bardziej subiektywne metody klasyfikacji, i tak: Do grupy 1 zaliczone zostaną wszystkie te pozycje asortymentowe, które notowały min. x1 wydań w ciągu okresu (y1). Do grupy 2 zaliczone zostaną wszystkie te asortymenty jeszcze nie sklasyfikowane do grupy 1, które wydawane były min. x2 razy w ciągu okresu (y2). A grupę 3 stanowić będą wszystkie pozostałe pozycje asortymentowe.

101 101 ANALIZA 123 W przypadku wydań o niewielkiej częstotliwości wielkości parametrów y1 i y2 powinny przyjmować wielkości obejmujące dłuższe okresy czasu (np. y1 = miesiąc, a y2 = kwartał (lub 2 miesiące)). W przypadku częstych wydań parametry te powinny obejmować krótsze okresy uwzględniające jednostki planistyczne obowiązujące przy budowie harmonogramu głównego (np. y1 = tydzień, a y2 = miesiąc)

102 ANALIZA 123 Parametr Zalecana wartość parametru dla wydań o niewielkiej częstotliwości Zalecana wartość parametru dla wydań o dużej częstotliwości x x Tab. Przykładowe wielkości parametrów x1 i x2 w ramach analizy 123 Źródło: Opracowanie własne. 102

103 WYNIKI KLASTERYZACJI POSZCZEGÓLNYCH POZYCJI ASORTYMENTOWYCH A następnie! Dobór metod zamawiania, oraz parametrów poziomu obsługi klienta 103

104 Dokładność prognozy X Y Z Wartościowość A B C wysoki poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy wysoki poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy wysoki poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy Średni poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy Średni poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy średni poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy 104 niski poziom wartości zużycia, wysoka dokładność prognozy niski poziom wartości zużycia, średnia dokładność prognozy niski poziom wartości zużycia, niska dokładność prognozy Analiza wielokryterialna ABC/XYZ

105 Dokładność prognozy X Wartościowość A B C JIT synchronizacja dostaw (metoda partia na partię) EWP 105 Model poziomu zamawiania Y EWP EWP SWP Z metoda partia na partię SWP Przegląd okresowy, (Stała liczba przedziałów potrzeb) Tabela. Dobór metod zamawiania przykładowe rozwiązanie

106 106 Generalne wskazówki dla logiki MRP: - Odmienność zastosowania zasady 80/20 w systemie klasy MRPII/ERP (tzn. przesłanką segmentacji jest redukcja kosztów logistycznych a nie pracochłonność archiwizacji i obróbki danych) - Unikanie multiplikowania zapasów na różnych poziomach struktury wyrobu, - Zastępowanie zapasu zabezpieczanego (stock buffer), zapasem czasowym (time buffer).

107 107 Case Study Przedsiębiorstwo - producent sprzętu AGD

108 108 Case Study (1): Przedsiębiorstwo jest producentem sprzętu AGD. Pralki automatycznych produkowane są w dwóch głównych odmianach (rodzinach wyrobów): z załadunkiem od góry, z załadunkiem od frontu. W każdej z rodzin jest 12 typów pralek różniących się oprogramowaniem, oraz panelem frontowym.

109 109 Case Study (2): Przedsiębiorstwo do planowania potrzeb materiałowych w zakresie części składowych stosuje system MRP (algorytm MRP) Punkt rozdziału znajduje się w magazynie wyrobów gotowych produkcja na magazyn Plany produkcji powstają na podstawie analizy poziomu zapasów wyrobów gotowych oraz prognoz sprzedaży

110 110 Case Study (3): Jako szef logistyki odpowiedzialny za planowanie produkcji i zaopatrzenie materiałowe planujesz przebudować system logistyczny. Jesteś głownie nie zadowolony ze względu na: wysoki poziom zapasów wyrobów gotowych, długi czas realizacji zleceń produkcyjnych,

111 111 Case Study (4): Sugestie: rozważ zmianę lokalizacji punktu rozdziału, dobierz odpowiednie metody określania wielkości partii dla wyrobów gotowych, podzespołów, i części Uwagi: Analiza ABC wykazała, że do grupy A w ujęciu wartościowym należą takie podzespoły jak: silnik elektryczny, programator oraz bęben na pranie, które kupowane są u poddostawców

112 112 Case Study (5): Rozwiązanie: Zaproponuj rozwiązanie uzasadnij własne wybory! Przedstaw własną koncepcje systemu logistyki zaopatrzenia i produkcji

113 113 Pytania do menadżera logistyki: A jak to wygląda w Twojej firmie: Jakie grupy asortymentowe wyróżniłeś? Jakie ograniczenia sprawiają Ci największy problem w zarzadzaniu przepływem strumieni materiałowych? Czy badasz opłacalność swoich rozwiązań?

114 Bibliografia 114 Bibliografia uzupełniająca oraz wykorzystana do przygotowania prezentacji 1. Lysons Kenneth, Zakupy zaopatrzeniowe, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa Harrison Alan, Hoek Remko, Zarządzanie Logistyką, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa Pfohl Hans-Christian, Systemy logistyczne Postawy organizacji i zarządzania, Biblioteka Logistyka, Poznań Abt Stefan, Zarządzanie logistyczne w przedsiębiorstwie, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa Orlicky J., Material Requirements Planning, Mc Graw Hill Book Company, New York 1975.

115 POZNAŃ UL. E. ESTKOWSKIEGO 6 Rektorat tel Dziekanat tel Księgowość tel Kadry tel fax rektorat@wsl.com.pl DZIĘKUJEMY ZA UWAGĘ