Planowanie zasobów produkcyjnych MRP II

Transkrypt

1 Planowanie zasobów produkcyjnych Przedmiot: Zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa Moduł: 3/4 Opracował: mgr inż. Paweł Wojakowski Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji Zakład Projektowania Procesów Wytwarzania Pokój: 414, bud. 5 Tel.: wojakowski.pawel@gmail.com trona WWW zakładu M65: tudium przypadku HERMAN MILLER Rodzaj produktów: meble biurowe. Producent: Korporacja Herman Miller oraz kooperanci, tworzący wspólnie łańcuch dostaw Charakterystyka popytu: produkcja mocno narażona na wahania popytu, py zamówienia mebli bardzo nieregularne Czas realizacji zamówienia: tradycyjnie tygodnie lub nawet miesiące. Przykładowy klient: administrator biurowca odpowiedzialny za wyposażenie biur i boksów. Czego klient powinien być świadomy: Możliwość błędnej wyceny i błędnej specyfikacji zamówienia. Możliwość niedotrzymania terminu realizacji zlecenia. Środki zaradcze zastosowane przez firmę HERMAN MILLER: Wykorzystanie zintegrowanego systemu informatycznego QA for Herman Miller system szyty na miarę z zaimplementowaną zamkniętą pętlą MRP, czyli zastosowanie planowania zasobów produkcyjnych (ang. Manufacturing Resources Planning MRPII). 2 1

2 Co to jest zamknięta pętla MRP?? Zbiór taktycznych działań firmy produkcyjnej (planowanie średniookresowe), obejmujący planowanie nadrzędne, planowanie potrzeb materiałowych, kontrolę działalności produkcyjnej oraz zarządzanie złożonymi dostawami. 3 Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): truktura procesu produkcyjnego według faz technologicznych truktura procesu produkcyjnego według faz technologicznych Poziom Numer pozycji Ilość na wyrób Jednostka Opis 0 F 1 szt Kompletacja mebli 1 1 szt Przygotowanie blatów 2 2 szt Płyty na ściany 3 C3 20 kg Przygotowanie wiórów 2 4 szt Płyty na szuflady 3 C3 24 kg Przygotowanie wiórów UWAGA!! Czas realizacji dostawy w każdym etapie wynosi 1 tydzień 4 2

3 Rejestr stanu produkcji Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): Pozycja Jednostka Rejestr stanu produkcji Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Minimalna wielkość dostawy: dolny próg wyznaczający ekonomiczne minimum produkcji, poniżej którego produkcja przestaje być opłacalna. Minimalna jednostka produkcji: parametr charakteryzujący yprodukcję wsadową, czyli ściśle ustalona ilość materiału wytwarzana w jednym cyklu pracy. Dostępny zapas na wejściu: ilość materiału zgromadzona na moment rozpoczęcia obliczeń. Uzgodnione dostawy: ilość materiału zamówiona w tygodniach poprzedzających moment rozpoczęcia obliczeń (tydzień 1). Potwierdzone terminy dostaw: terminy realizacji uzgodnionych dostaw z punktu powyższego. Czas realizacji dostawy: ilość tygodni jaka upływa od złożenia zamówienia do jego wykonania. 5 Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): Plan nadrzędny lub główny harmonogram produkcji MP (ang. Master Production chedule) Plan nadrzędny (główny harmonogram produkcji MP) Ilość Praca w MRP na zasadzie planowania wstecz: Najpierw planuje się dostawy dla procesu produkcyjnego F, następnie planuje się dostawy dla procesu, potem równocześnie planuje się dostawy dla procesów oraz, na końcu planuje się dostawy procesu C3 osobno wychodząc z oraz osobno wychodząc z. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tdiń Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 6 3

4 Krok 1: Poszukiwanie ścieżki krytycznej. Do każdego procesu produkcyjnego przypisać czas realizacji dostawy z rejestru stanu produkcji. Np. dla czas realizacji dostawy wynosi 2 tygodnie, dla czas realizacji wynosi 3 tygodnie. prawdzić każdą ścieżkę rozgałęzioną podążając wzdłuż łańcucha dostaw: Ścieżka 1: F -> -> -> C3 = = 6 tygodni Ścieżka 2: F -> -> -> C3 = = 7 tygodni Do dalszych obliczeń wybiera się maksymalną długość dostawy. Założenie: plan MRP ma dać pełne wyniki na 6 tygodni do przodu dlatego do długości ścieżki krytycznej należy dodać jeszcze 6 tygodni: Ścieżka 2: 7 tygodni + 6 dodatkowych tygodni = 13 tygodni Ilość tygodni w planie MRP - 13: Pozycja yj F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 7 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania brutto procesu produkcyjnego F danymi z planu nadrzędnego. Kolejne tygodnie po 12 wprowadzić na zasadzie kopiowania danych od tygodnia 1 zaczynając: Plan nadrzędny (główny harmonogram produkcji MP) Ilość Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 8 4

5 Krok 3: Uzupełnienie zapasu początkowego oraz dostaw już zamówionych. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 9 Krok 4: Obliczenie zapotrzebowania netto. W celu określenia potrzeby złożenia kolejnych zamówień, oblicza się zapotrzebowanie netto ze wzoru: NRt = max( 0; GRt EIt 1 Rt ) gdzie: GR t zapotrzebowanie brutto w tygodniu bieżącym, EI t-1 planowany stan końcowy zapasów w tygodniu poprzedzającym, R t uzgodnione dostawy w tygodniu bieżącym Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 10 5

6 Krok 5: Obliczenie planowanego stanu końcowego zapasów. Planowany stan końcowy zapasów oblicza się ze wzoru: EI t = EIt 1 + R + PR t t GR t gdzie: EI t-1 planowany stan końcowy zapasów w tygodniu poprzedzającym, R t uzgodnione dostawy w tygodniu bieżącym, PR t planowane dostawy w tygodniu bieżącym (jeszcze nie obliczane więc wstępnie parametr przyjmuje wartość 0), GR t zapotrzebowanie brutto w tygodniu bieżącym. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO Wynik ujemny stanu zapasów informuje o konieczności zaplanowania dostawy 11 Krok 6: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania dla określonego procesu produkcyjnego. trategia planowania dostaw zawarta jest w rejestrze stanu produkcji, w kolumnie Minimalna wielkość dostawy : Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Proces produkcyjny F ma strategię planowania dostaw L4L (lot-for-lot) co oznacza, że planowana dostawa jest równa zapotrzebowaniu netto w bieżącym tygodniu: PR = t NR t Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 12 6

7 Krok 7: Ustalenie terminów planowanych zamówień. Planowane zamówienia przyjmują wartości planowanych dostaw z tygodni przesuniętych w prawo na planie o czas realizacji dostawy. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO Przesunięcie planowanego zamówienia względem planowanej dostawy powoduje utratę wartości pierwszego parametru w ostatnich tygodniach planu MRP. Ilość tygodni, w których utracono informacje zależy od czasu realizacji dostawy. 13 Krok 8: Planowanie wstecz przejście do procesu produkcyjnego. Wypełnienie planu MRP na pierwszym poziomie (proces F) pozwala rozpocząć planowanie MRP na poziomie drugim (proces ). Zapotrzebowanie brutto na drugim poziomie jest równe planowanemu zamówieniu na pierwszym poziomie razy ilość materiału drugiego poziomu w stosunku do poziomu pierwszego. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO x 1 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 14 7

8 Krok 9: Uzupełnienie stanu zapasu wejściowego, uzgodnionych dostaw, obliczenie zapotrzebowania netto oraz planowanego stanu końcowego zapasów w taki sam sposób jak to wykonano dla procesu produkcyjnego F. Rejestr stanu produkcji Pozycja yj Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 15 Krok 10: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania: minimalna wielkość dostawy - dla procesu produkcyjnego. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg W przypadku, gdy określona jest minimalna wielkość dostawy natomiast z założenia minimalnej jednostki produkcji wynika, że istnieje możliwość produkowania pojedynczych sztuk, do obliczenia wartości planowanej dostawy można skorzystać z funkcji kalkulacyjnej: gdzie: WD minimalna wielkość PRt = IF [ NRt > 0 ; MAX ( NRt ; WD) ; 0] dostawy, dla : WD = 40 szt Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 16 8

9 Krok 11: Ustalenie terminów planowanych zamówień dla procesu produkcyjnego. Planowane zamówienia przyjmują wartości planowanych dostaw z tygodni przesuniętych w prawo na planie o czas realizacji dostawy. Dla procesu : czas realizacji dostawy wynosi 2 tygodnie Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO Przesunięcie planowanego zamówienia względem planowanej dostawy powoduje utratę kolejnych wartości pierwszego parametru w ostatnich tygodniach planu MRP. Ilość tygodni, w których utracono informacje w stosunku do planu nadrzędnego wynosi już 3 tygodnie. 17 Krok 12: Planowanie wstecz przejście na kolejny poziom ->. Obliczenia dla procesu produkcyjnego przebiegają w ten sam sposób jak dla procesu. Jedyna różnica polega na podwojeniu planowanych zamówień z procesu produkcyjnego i wstawieniu otrzymanych wyników jako zapotrzebowania brutto dla procesu produkcyjnego : Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO x 2 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO

10 Krok 13: Planowanie wstecz przejście po łańcuchu dostaw na poziom -> C3. Proces obliczeniowy dla procesu produkcyjnego C3 różni się nieco od pozostałych. Pierwsza równica wynika ze zmiany jednostki rozliczania materiałów ze sztuk na kilogramy. Wiedząc, że ilość sztuk materiału przypadającego na wyrób w procesie produkcyjnym wynosi 2 szt, natomiast ilość kilogramów materiału przypadającego na wyrób w procesie produkcyjnym C3 wynosi 20 kg, w celu obliczenia zapotrzebowania brutto dla procesu C3 należy skorzystać z przelicznika: GR t 20 3 t 2 ( C ) = PO ( ) Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO x 10 (bo przelicznik: 20/2) Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 19 Krok 14: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania: minimalna wielkość dostawy - dla procesu produkcyjnego C3. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L szt ,2 2 szt ,2 2 C3 kg szt ,2,3 3 C3 kg W przypadku, gdy określona jest minimalna wielkość dostawy natomiast z założenia minimalnej jednostki produkcji wynika, że istnieje ściśle ustalona ilość materiału, która musi być jednorazowo produkowana (np. proces wsadowy), do obliczenia wartości planowanej dostawy należy skorzystać z funkcji kalkulacyjnej: PRt = IF t > [ NR 0 ; MAX ( ZAOKRW.. GORE( NR ; JP) ; WD) ; 0] gdzie: JP minimalna jednostka produkcji, dla C3: JP = 500 kg Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO t 20 10

11 Krok 15: Planowanie wstecz przejście na poziom ->. Ten krok może być wykonany równolegle do kroku 12. Proces obliczeniowy dla procesu produkcyjnego przebiega w ten sam sposób jak dla procesu. Przy przejściu z procesu na proces przyjąć przelicznik 4: Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO x 4 Pozycja, czas realizacji zamówienia 3 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO Krok 16: Planowanie wstecz przejście po łańcuchu dostaw na poziom -> C3. Obliczenia dla procesu produkcyjnego C3 wychodząc z procesu produkcyjnego przebiegają analogicznie do przejścia z procesu w proces C3. Przy przejściu z procesu na proces C3 przyjąć przelicznik 6, z którego wynika zapotrzebowanie brutto dla C3: GR t ( C 3 ) = PO ( 2 ) 24 Pozycja, czas realizacji zamówienia 3 tygodnie Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO t x 6 (bo przelicznik: 24/4) Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R 1000 Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO

12 Krok 17: Zestawienie planowanych zamówień dla pierwszych 6 tygodni planu MRP. Z poszczególnych tabel należy spisać planowane zamówienia z 6 tygodni, zaczynając od tygodnia 1. Dla procesu produkcyjnego C3 należy zsumować wyniki planowanych zamówień z dwóch tabel (pierwsza tabela dotyczyła obliczeń przy planowaniu wstecz -> C3, druga tabela dotyczyła y obliczeń przy planowaniu wstecz -> C3) 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Informacje niezbędne w planowaniu CRP: Czasy produkcyjne Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce wyt. Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Tpz czasy przygotowawczo-zakończeniowe produkcji w fazie technologicznej. Tj czasy jednostkowe, przypadające na jeden cykl pracy stanowisk roboczych / gniazd produkcyjnych / linii produkcyjnych. F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Dostępny czas pracy w fazach technologicznych Dostępny czas pracy Etap Dostępny czas [h/tyg] t1 110 t2 110 t3 80 t4 100 t5 80 t

13 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. C3 F Rozkład ilościowy na miejsce t 2 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 25 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 26 13

14 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 27 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 28 14

15 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 29 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 30 15

16 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 31 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t t5 t t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 32 16

17 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t t5 t t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 33 F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 5 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t Rozkład ilościowy na miejsce t

18 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 35 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 36 18

19 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 37 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 38 19

20 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 0 2,5 2,5 2,5 2,5 2, Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 39 Krok 3: umowanie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Dla każdego miejsca wytwarzania t1 t6 dokonać sumowania wartości czasów przezbrojeń po procesach produkcyjnych. umowanie wykonać odrębnie dla każdego tygodnia. Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 0 2,5 2,5 2,5 2,5 2, Czasy przezbrojeń w miejscu t Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 kumulowane zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 uma 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 uma Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 uma Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 uma 0 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 uma Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 uma 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,