Informacje o wybranych funkcjach systemu klasy ERP Zarządzanie produkcją

Transkrypt

1 iscala Informacje o wybranych funkcjach systemu klasy ERP Zarządzanie produkcją Opracował: Grzegorz Kawaler SCALA Certified Consultant

2 III. Zarządzanie produkcją 1. Umieszczanie w bazie informacji o dostawcach poszczególnych surowców. W SCALI dla każdego kupowanego surowca definiuje się dostawcę podstawowego oraz listę dostawców alternatywnych (każdy z nich może mieć inną cenę sprzedaży surowca oraz różne czasy dostaw). SCALA przechowuje informacje od dostawców w formie tabeli (jak na rysunku) Pamiętane są informacje o cenach, walutach w jakich rozliczamy się z dostawcą oraz o czasach dostaw (T tydzień, D Dzień, M miesiąc). Jako pierwszy na liście znajduje się dostawca podstawowy. Przy generowaniu propozycji zakupu dla brakujących surowców operator może zdecydować o tym, czy wybiera dostawcę podstawowego czy dostawcę oferującego najniższą cenę albo dostawcę o najkrótszym czasie dostawy. 2. Systemowa kontrola zamówień wysyłanych do dostawców. Proces generowania zamówień do dostawców można podzielić na kilka etapów. Do każdego z tych etapów dostęp może mieć osoba o innym priorytecie. Pierwszy etap to tworzenie propozycji zamówień zakupu. Na tym etapie tworzy się listę proponowanych zakupów wg założonych reguł. Drugi etap, to weryfikacja propozycji zamówień. Dokonuje tego osoba o wyższym priorytecie dostępu. Zadaniem tej osoby jest skorygowanie zamówienia (zamawiane ilości, dostawcy) oraz jego zaakceptowanie. Trzeci etap to wydruk zamówień i wysłanie ich do klientów. Tą czynność może wykonać znów osoba o niższym priorytecie (czyli niższych kompetencjach). Można postępować również wg innej metody: Osoba o niskich kompetencjach będzie mogła wygenerować, zaakceptować i wydrukować tylko zamówienia do dostawców określonych jako podstawowi. Osoba o wyższych uprawnieniach będzie mogła generować zamówienia dla dowolnych dostawców. Możliwość wydrukowania może pozostać w gestii osób o niższych uprawnieniach. Jednak w tym przypadku konieczne byłoby wprowadzenie pewnych procedur organizacyjnych. 2

3 3. Terminy realizacji dostaw, a zlecenia produkcyjne. W momencie tworzenia zlecenia produkcyjnego w systemie przeprowadzany jest test dostępności surowców. Test przeprowadzany jest w trzech układach: analiza obejmuje fizyczny dostępny stan surowca w magazynie; analiza obejmuje stan surowca w magazynie pomniejszony o zaplanowane zlecenia produkcyjne; analiza obejmuje stan surowca w magazynie pomniejszony o zaplanowane zlecenia produkcyjne i powiększony o zaplanowane (złożone) zamówienia zakupu do dostawców. Przeprowadzony test przedstawia planowany stan surowca na dany dzień, w zależności od zaplanowanych działań. Na powyższym rysunku aktualnie w magazynie brakuje 97 sztuk dekli do puszek. Zaplanowane są dwa zlecenia produkcyjne, dla których potrzeba łącznie 260 sztuk dekli. Wynika z tego konieczność złożenia zamówienia do dostawcy. Jest to jeden z kilku możliwych sposobów testowania dostępnych stanów surowców w magazynie. Można planować ilości bez uruchamiania zleceń produkcyjnych, sprawdzać dostępność dla poszczególnych zleceń lub wykonywać raporty w praktycznie dowolnych ujęciach. 4. Metody planowania produkcji w SCALI. SCALA umożliwia obsługę produkcji zleceniowej i planowej. Plan produkcji oraz zlecenia mogą być przygotowane w oparciu o jedną z metod: Produkcja planowana jest wg zleceń produkcyjnych; Produkcja planowana jest wg założonej prognozy (prognoza może być wpisana ręcznie lub automatycznie na podstawie wartości w okresach poprzednich); Plan produkcji tworzony jest jako suma zleceń i założonej prognozy;

4 W planie produkcji uwzględniana jest wartość większa spośród sumy założonych zleceń i prognozy produkcji; 5. Planowanie zleceń i obciążeń maszyn. W SCALI zlecenia produkcyjne mogą być planowane w przód (datą bazową jest data rozpoczęcia realizacji zlecenia planowana data końcowa jest wyliczana) lub w tył (wprowadza się żądaną datę zakończenia zlecenia system oblicza datę, kiedy należy rozpocząć zlecenie). Każde zlecenie produkcyjne jest dzielone na etapy (operacje), które harmonogramowane są w czasie oraz przydzielane są na poszczególne maszyny (zasoby produkcyjne). Zasobem produkcyjnym może być: maszyna, wydział, stanowisko pracy, robotnik, grupa robotników. Poniżej przedstawiony jest przykładowy ekran obciążenia mieszalni z podziałem na poszczególne dni. Kolumny kolejno przedstawiają: zdolności produkcyjne (w roboczogodzinach), aktualne obciążenie, obciążenie planowane oraz dostępne zasoby. Analiza obciążenia może być wykonywana dla poszczególnych maszyn lub wydziałów. Obciążenie uwzględnia rzeczywistą wydajność stanowiska (wydziału). 6. Planowanie operacyjne, planowanie surowców. Uruchomienie zlecenia produkcyjnego w SCALI może powodować (w zależności od konfiguracji) zarezerwowanie surowców, zgłoszenie zapotrzebowań materiałowych, zgłoszenie planowanego terminu zakończenia produkcji do działu sprzedaży, harmonogramowanie prac na poszczególnych stanowiskach produkcyjnych. W przypadku braku dostępnych mocy przerobowych, powstania wąskich gardeł i ewentualnych braków surowcowych system może informować o zaistniałej sytuacji. Operator może wstrzymać zlecenie produkcyjne, albo przeplanować produkcję na inne maszyny o dostępnych jeszcze mocach przerobowych. 4

5 Ekran dla planowania operatywnego w SCALI przedstawiony jest poniżej. Planowanie operatywne pozwala również na tworzenie harmonogramów prac dla poszczególnych stanowisk pracy. W przypadku planowania surowców do produkcji można określić minimalny zapas surowca jaki ma się znajdować w magazynie oraz minimalny zapas dla magazynu związanego z konkretnym stanowiskiem produkcyjnym. Dla każdego surowca można określić jednostkę ewidencji magazynowej (np. kilogram) oraz jednostkę produkcyjną (np. tonę). W tym przypadku surowiec na produkcję wydaje się w tonach, a z magazynu rozchodowane jest 1000 kilogramów surowca.

6 7. Informacje o przebiegu procesu produkcji. SCALA pozwala na szczegółowe śledzenie poszczególnych zleceń produkcyjnych. Aktualny stan zaawansowania zlecenia może być przedstawiany w formie wydruku lub w formie wykresu Gantta (przykład poniżej). Zgodnie z wymaganiami dla norm ISO, SCALA przechowuje pełną informację o surowcach zużytych do produkcji, wraz z numerem partii, z której pochodzi surowiec. Przykład ekranu ze specyfikacją użytych surowców przedstawiony jest poniżej: Przechowywane są również informacje dodatkowe o marszrucie technologicznej, statusach zlecenia i inne. Każde zlecenie produkcyjne może być zamykane automatycznie (w momencie zakończenia ostatniej operacji) lub ręcznie. Przy zamykaniu zlecenia wprowadza się dodatkowe informacje o ilościach 6

7 przyjmowanych do magazynu (ewentualnych brakach lub nadwyżkach), numerze partii produkcyjnej oraz miejscu składowania wyrobu gotowego w magazynie BIN (ekran poniżej). Przyjęcie wyrobu i nadanie numeru partii pozwala na pełne śledzenie partii do momentu sprzedaży wyrobu do odbiorcy (może to być ujęte na raporcie sprzedaży). Zlecenie produkcyjne można przerwać na etapie półproduktu i przekazać gotowy półprodukt do magazynu. Wymaga to zdefiniowania wcześniej marszruty technologicznej w odpowiedni sposób (uwzględniając możliwość powstania półproduktu). W przypadku konieczności zwrócenia wyrobu gotowego na produkcję (np. w celu przepakowania) można wydać wyrób gotowy na oddzielne zlecenie produkcyjne (np. pod nazwą przepakowanie ). Takie dodatkowe zlecenie może być traktowane jako pełnoprawne lub można posługiwać się nim w sposób uproszczony. Dla każdego zakończonego zlecenia produkcyjnego istnieje możliwość porównania rzeczywistego przebiegu procesu produkcji z założonymi normatywami. Jest to raportowane w kilku przekrojach uwzględniających ilościowo wartościowe różnice w wydanych surowcach, czasach trwania operacji oraz kosztach poszczególnych produktów i zleceń produkcyjnych. Fragment takiego porównania przedstawiony jest poniżej (na przedstawionym fragmencie ujęto różnice wartościowe).

8 8. Miejsca składowania. W SCALI dla każdego artykułu określa się domyślne miejsce składowania. W trakcie przyjmowania wyrobu z produkcji określa się miejsce składowania partii (lub części partii). Pozwala to kontrolę, gdzie w danej chwili znajduje się wyrób, oraz pozwala na przygotowanie list podjęć (list paletowych) ze względu na miejsca składowania wyrobów. 8