ORGANIZACJA PRODUKCJI I LOGISTYKI W PRZEMYŚLE SAMOCHODOWYM

Transkrypt

1 ORGANIZACJA PRODUKCJI I LOGISTYKI W PRZEMYŚLE SAMOCHODOWYM Wykład 4: Sterowanie produkcją dr inż. Monika Kosacka-Olejnik Monika.kosacka@put.poznan.pl p. 110A Strzelecka

2 Działania w obszarze sterowania przepływem produkcji obejmują: tworzenie planów produkcyjnych na podstawie otrzymanych planów sprzedaży oraz prognozy popytu, określanie zapotrzebowania materiałowego i zlecanie dostaw surowców, części i zespołów, zlecanie zadań produkcyjnych, monitorowanie realizacji zleceń produkcyjnych (kontrola postępu robót), kontrolowanie stanów magazynowych i zapasów robót w toku, podejmowanie działań regulacyjnych w przypadku wystąpienia odchyleń rzeczywistego przepływu produkcji od założonych planów.

3 Uwarunkowania sterowania Wyprzedzenia w planach produkcji; Podobieństwo konstrukcyjne wyrobów; Podobieństwo technologiczne grup wyrobów; Stała liczba zleceń/tydzień (ew. dzień, zmianę); Bufory kompensujące o ograniczonej pojemności. Kontrola w PPK Produkcyjna baza danych JiT zasilanie na montażu

4 Wyroby gotowe Model systemu produkcyjnego Sekwencja w początkowym punkcie kontrolnym jest zgodna z Głównym Harmonogramem Produkcji KONTROLA Problem natłoku informacyjnego B l o k 1 B l o k 2.. B l o k n POIN 1 POIN 2 POIN POIN n-1 POIN n.... POIN 1 POIN 2 POIN 3 POIN n-1 POIN n PPK {1; n d1 } Wydział D1 Informacja dla dostawców o rozpoczęciu wytwarzania danej partii produkcyjnej Produkcyjna baza danych PPK {1; n d2 } Wydział D2 PPK {1; n d3 } Wydział D3 Informacja dla dostawców o konieczności uruchomienia dostaw części na potrzeby montażu danej partii produkcyjnej JiT

5 proces sterowania przepływem produkcji = celowy, etapowany proces obejmujący: planowanie, ewidencjonowanie, kontrolowanie i korygowanie

6 Podstawowe problemy w obszarze sterowania przepływem produkcji w przemyśle samochodowym zakres fluktuacji występujących w przepływie produkcji przekracza znacząco możliwości buforowania systemu produkcyjnego ze względu na dużą liczbę danych spływających do produkcyjnej bazy danych, informacje te nie są na bieżąco analizowane,; brak możliwości określenia horyzontu czasowego, w którym zostanie wykonany cały blok zleceń <POIN 1;POIN N> ze względu na zmiany sekwencji POIN w ramach poszczególnych bloków oraz mieszanie się sekwencji również pomiędzy kolejnymi blokami występują trudności w utrzymaniu ciągłości dostaw JiT i JiS

7 Poziom stabilizacji produkcji Niepewność w systemie wytwarzania

8 Techniki BAD Cox i Blackstone (1986) zaproponowali podejście nazwane BAD (bufferring and dampening) czyli buforowanie i tłumienie służące do redukcji niepewności w systemach produkcyjnych. Buforowanie zdefiniują oni, jako celową akumulację zasobów tj. przedmiotów i środków pracy oraz pracowników oczekujących na realizację części procesu produkcyjnego w danej komórce produkcyjnej np.: tworzenie zapasów bezpieczeństwa, zakup zapasowych maszyn, utrzymywanie nadwyżki siły roboczej. Tłumienie to stosowanie technik i metod planistycznych pozwalających na reakcję w przypadku wystąpienia niepewności np. wbudowywanie w cykle wytwarzania rezerw czasowych lub zamrażanie części Głównego Harmonogramu Produkcji.

9

10 Metoda sterowania przepływem produkcji w oparciu o normatywy Rozrzut sekwencji (RS) jest obliczany dla wybranego bloku zleceń POIN zdefiniowanego w Harmonogramie Montażu Finalnego (np. blok 10 zleceń POIN), jest to tzw. blok wzorcowy. RS ( POIN max POIN min)

11 Metoda sterowania przepływem produkcji w oparciu o normatywy Spójność sekwencji (S p S) jest to stosunek wielkości k obserwowanego bloku na pierwszym wzorcowym PPK do rozrzutu sekwencji RS tego samego bloku na poszczególnych PPK, wyrażony zazwyczaj w procentach. k S p S= *100% RS k - liczebność bloku danej sekwencji startowej

12 Metoda sterowania przepływem produkcji w oparciu o normatywy Długotrwałość cyklu sterowania przepływem produkcji jest obliczana, jako suma czasów upływających od wejścia danego zlecenia POIN do systemu produkcyjnego PPK1 równym t ppk1 =0, a przekroczeniem przez ten sam POIN kolejnych analizowanych PPK w systemie produkcyjnym

13 Przykładowa procedura sterowania 1. Zdefiniuj blok POIN, dla którego ma być dokonana ocena 2. Dokonaj obliczeń S p S dla danego PPK 3. Jeśli S p S na danym PPK przekracza dla bloku POINs poziom krytyczny pokaż rozkład wskaźnika długotrwałości cyklu sterowania przepływem produkcji; 4. Jeśli długotrwałości cyklu sterowania przepływem produkcji pokazuje, że problem dotyczy liczby POIN mniejszej od założonego poziomu krytycznego uruchom procedury regulacyjne, jeśli nie pkt.7; 5. Jeśli długotrwałości cyklu pokazuje, że problem dotyczy liczby POIN większej od zdefiniowanego poziomu krytycznego uruchom procedury kryzysowe; 6. Jeśli problem został rozwiązany przejdź do pkt. 7, jeśli nie dokonaj zmiany Głównego Harmonogramu Produkcji i Harmonogramu Montażu Finalnego 7. Dokonaj obliczeń S p S dla kolejnego PPK 8. Jeśli dany PPK jest ostatni w systemie produkcyjnym dokonaj łącznej oceny całego procesu. 9. Powrót do pkt.1.

14 Definicja zakłócenia Zakłócenie procesu produkcyjnego to zmiana własności obiektów systemu produkcyjnego lub jego wejść niebędącą wynikiem celowego działania, powodująca niepożądane odstępstwa przebiegu procesów tego systemu od przebiegu planowanego (Lis 1982). Nieoczekiwane Niezamierzone Wywołuje odchylenia między planem a rzeczywistym przepływem produkcji

15 Klasyfikacja zakłóceń źródło pochodzenia zakłócenia

16 Zarządzanie zakłóceniami to zespół metod i technik organizatorskich umożliwiających przeciwdziałanie wystąpieniu odchyleń w przepływie produkcji, a w sytuacji ich wystąpienia pozwalających na efektywną kompensację tych odchyleń. Zadanie Eliminacja zakłóceń Zarządzanie zakłóceniami w sterowaniu przepływem produkcji Kompensacja i regulacja powstałych zakłóceń Unikanie zmian planów produkcyjnych Dokonywanie zmian planów produkcyjnych Strategie zachowań Prewencja Antycypacja Ignorowanie zakłóceń Reagowanie Metoda działania Monitorowanie całego systemu produkcyjnego Tworzenie rezerw Tworzenie planów alternatywnych na poziomie MRP Planowanie reaktywne (reactive planing) GHP Sporządzanie nowych planów Działania operacyjne Restrykcyjne kontrola parametrów jakościowych: -procesów technologicz. -dostaw -maszyn i urządzeńi innych środków produkcji Kontrola kompetencji pracowników Zapasy robót w toku, Zapasy potencjału prod., Tworzenie kilku alternatywnych planów na poziomie zapotrzeb. materiałowego Brak działań, sztywne plany produkcyjne Zmiana wielkości partii prod, Zmiana terminu uruchomienia partii, Opracowanie alternatywnych toków produkcji, włączenie do produkcji dodatkowych maszyn i urządzeń Tworzenie planów dla tego samego programu produkcji, tworzenie planów przy zmodyfikow anym programie produkcji

17 Klasyfikacja zakłóceń wg źródła Źródła zakłóceń przebiegu produkcji Brak komponentów Awarie Poprawki Prod. niestandardowa Nieciągłości dostaw Wypadki drogowe Warunki pogodowe Dostawa niezgodna z zamówieniem Dostawy komponentów odrzucone z powodu złej jakości Transport wewnętrzny Niedostępne maszyny lub urządzenia Przeciążenia maszyn Nieplanowane naprawy Czas trwania naprawy planowej dłuższy od założonego Systemy/sieci informatyczne Przerwy dostaw elektryczności Niewystarczająca jakość wyrobów finalnych Uszkodzenia komponentów Błędy w obróbce Nieodpowiedni typ surowca Zmiany konstrukcyjne Niestandardowa konstrukcja Niestandardowe zapotrzebowanie materiałowe Niestandardowe cykle dostaw

18 5 WHY Schemat: PYTANIE -> ODP. -> PYTANIE->. kilka pytań (4,5,6?) Logiczność Finalna odp. powiązana z problemem

19 Diagram Ishikawy Monika Kosacka, Politechnika Poznańska

20 FMEA CEL zapobiegać skutkom wad (NP. PROJEKT) Zw. Przyczynaskutek +analiza ryzyka + działania korygujące/ zapobiegawcze ISTOTA Określić czynniki prowadzące do ZAKŁÓCEŃ (maszyna, metoda, parametr pracy, środek pomiaru) METODA ILOŚCIOWA RPN = R x Z x W Ranking przyczyn