Planowanie zasobów produkcyjnych Przedmiot: Zarządzanie zasobami przedsiębiorstwa Moduł: 3/4 Opracował: mgr inż. Paweł Wojakowski Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji Zakład Projektowania Procesów Wytwarzania Pokój: 414, bud. 5 Tel.: 12 374 32 61 E-mail: wojakowski.pawel@gmail.com trona WWW zakładu M65: http://m65.pk.edu.pl tudium przypadku HERMAN MILLER Rodzaj produktów: meble biurowe. Producent: Korporacja Herman Miller oraz kooperanci, tworzący wspólnie łańcuch dostaw Charakterystyka popytu: produkcja mocno narażona na wahania popytu, py zamówienia mebli bardzo nieregularne Czas realizacji zamówienia: tradycyjnie tygodnie lub nawet miesiące. Przykładowy klient: administrator biurowca odpowiedzialny za wyposażenie biur i boksów. Czego klient powinien być świadomy: Możliwość błędnej wyceny i błędnej specyfikacji zamówienia. Możliwość niedotrzymania terminu realizacji zlecenia. Środki zaradcze zastosowane przez firmę HERMAN MILLER: Wykorzystanie zintegrowanego systemu informatycznego QA for Herman Miller system szyty na miarę z zaimplementowaną zamkniętą pętlą MRP, czyli zastosowanie planowania zasobów produkcyjnych (ang. Manufacturing Resources Planning MRPII). 2 1
Co to jest zamknięta pętla MRP?? Zbiór taktycznych działań firmy produkcyjnej (planowanie średniookresowe), obejmujący planowanie nadrzędne, planowanie potrzeb materiałowych, kontrolę działalności produkcyjnej oraz zarządzanie złożonymi dostawami. 3 Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): truktura procesu produkcyjnego według faz technologicznych truktura procesu produkcyjnego według faz technologicznych Poziom Numer pozycji Ilość na wyrób Jednostka Opis 0 F 1 szt Kompletacja mebli 1 1 szt Przygotowanie blatów 2 2 szt Płyty na ściany 3 C3 20 kg Przygotowanie wiórów 2 4 szt Płyty na szuflady 3 C3 24 kg Przygotowanie wiórów UWAGA!! Czas realizacji dostawy w każdym etapie wynosi 1 tydzień 4 2
Rejestr stanu produkcji Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): Pozycja Jednostka Rejestr stanu produkcji Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Minimalna wielkość dostawy: dolny próg wyznaczający ekonomiczne minimum produkcji, poniżej którego produkcja przestaje być opłacalna. Minimalna jednostka produkcji: parametr charakteryzujący yprodukcję wsadową, czyli ściśle ustalona ilość materiału wytwarzana w jednym cyklu pracy. Dostępny zapas na wejściu: ilość materiału zgromadzona na moment rozpoczęcia obliczeń. Uzgodnione dostawy: ilość materiału zamówiona w tygodniach poprzedzających moment rozpoczęcia obliczeń (tydzień 1). Potwierdzone terminy dostaw: terminy realizacji uzgodnionych dostaw z punktu powyższego. Czas realizacji dostawy: ilość tygodni jaka upływa od złożenia zamówienia do jego wykonania. 5 Informacje niezbędne w planowaniu MRP (na przykładzie mebli): Plan nadrzędny lub główny harmonogram produkcji MP (ang. Master Production chedule) Plan nadrzędny (główny harmonogram produkcji MP) 7 8 9 10 11 12 Ilość 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 Praca w MRP na zasadzie planowania wstecz: Najpierw planuje się dostawy dla procesu produkcyjnego F, następnie planuje się dostawy dla procesu, potem równocześnie planuje się dostawy dla procesów oraz, na końcu planuje się dostawy procesu C3 osobno wychodząc z oraz osobno wychodząc z. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tdiń Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 6 3
Krok 1: Poszukiwanie ścieżki krytycznej. Do każdego procesu produkcyjnego przypisać czas realizacji dostawy z rejestru stanu produkcji. Np. dla czas realizacji dostawy wynosi 2 tygodnie, dla czas realizacji wynosi 3 tygodnie. prawdzić każdą ścieżkę rozgałęzioną podążając wzdłuż łańcucha dostaw: Ścieżka 1: F -> -> -> C3 = 1 + 2 + 2 + 1 = 6 tygodni Ścieżka 2: F -> -> -> C3 = 1 + 2 + 3 + 1 = 7 tygodni Do dalszych obliczeń wybiera się maksymalną długość dostawy. Założenie: plan MRP ma dać pełne wyniki na 6 tygodni do przodu dlatego do długości ścieżki krytycznej należy dodać jeszcze 6 tygodni: Ścieżka 2: 7 tygodni + 6 dodatkowych tygodni = 13 tygodni Ilość tygodni w planie MRP - 13: Pozycja yj F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 7 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania brutto procesu produkcyjnego F danymi z planu nadrzędnego. Kolejne tygodnie po 12 wprowadzić na zasadzie kopiowania danych od tygodnia 1 zaczynając: Plan nadrzędny (główny harmonogram produkcji MP) 7 8 9 10 11 12 13 Ilość 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 8 4
Krok 3: Uzupełnienie zapasu początkowego oraz dostaw już zamówionych. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 12 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 9 Krok 4: Obliczenie zapotrzebowania netto. W celu określenia potrzeby złożenia kolejnych zamówień, oblicza się zapotrzebowanie netto ze wzoru: NRt = max( 0; GRt EIt 1 Rt ) gdzie: GR t zapotrzebowanie brutto w tygodniu bieżącym, EI t-1 planowany stan końcowy zapasów w tygodniu poprzedzającym, R t uzgodnione dostawy w tygodniu bieżącym Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 10 5
Krok 5: Obliczenie planowanego stanu końcowego zapasów. Planowany stan końcowy zapasów oblicza się ze wzoru: EI t = EIt 1 + R + PR t t GR t gdzie: EI t-1 planowany stan końcowy zapasów w tygodniu poprzedzającym, R t uzgodnione dostawy w tygodniu bieżącym, PR t planowane dostawy w tygodniu bieżącym (jeszcze nie obliczane więc wstępnie parametr przyjmuje wartość 0), GR t zapotrzebowanie brutto w tygodniu bieżącym. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 0-35 -70-115 -160-210 -260-310 -360-420 -480-520 -555 Zapotrzebowanie netto NR 0 35 70 115 160 210 260 310 360 420 480 520 555 Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO Wynik ujemny stanu zapasów informuje o konieczności zaplanowania dostawy 11 Krok 6: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania dla określonego procesu produkcyjnego. trategia planowania dostaw zawarta jest w rejestrze stanu produkcji, w kolumnie Minimalna wielkość dostawy : Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Proces produkcyjny F ma strategię planowania dostaw L4L (lot-for-lot) co oznacza, że planowana dostawa jest równa zapotrzebowaniu netto w bieżącym tygodniu: PR = t NR t Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane zamówienie PO 12 6
Krok 7: Ustalenie terminów planowanych zamówień. Planowane zamówienia przyjmują wartości planowanych dostaw z tygodni przesuniętych w prawo na planie o czas realizacji dostawy. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane zamówienie PO 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Przesunięcie planowanego zamówienia względem planowanej dostawy powoduje utratę wartości pierwszego parametru w ostatnich tygodniach planu MRP. Ilość tygodni, w których utracono informacje zależy od czasu realizacji dostawy. 13 Krok 8: Planowanie wstecz przejście do procesu produkcyjnego. Wypełnienie planu MRP na pierwszym poziomie (proces F) pozwala rozpocząć planowanie MRP na poziomie drugim (proces ). Zapotrzebowanie brutto na drugim poziomie jest równe planowanemu zamówieniu na pierwszym poziomie razy ilość materiału drugiego poziomu w stosunku do poziomu pierwszego. Pozycja F, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 35 Planowany stan końcowy zapasów EI 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Planowane zamówienie PO 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 x 1 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI Zapotrzebowanie netto NR Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 14 7
Krok 9: Uzupełnienie stanu zapasu wejściowego, uzgodnionych dostaw, obliczenie zapotrzebowania netto oraz planowanego stanu końcowego zapasów w taki sam sposób jak to wykonano dla procesu produkcyjnego F. Rejestr stanu produkcji Pozycja yj Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 40 40 Planowany stan końcowy zapasów EI 15 20 25-20 -65-115 -165-215 -265-325 -385-425 -460 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 20 65 115 165 215 265 325 385 425 460 Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 15 Krok 10: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania: minimalna wielkość dostawy - dla procesu produkcyjnego. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 W przypadku, gdy określona jest minimalna wielkość dostawy natomiast z założenia minimalnej jednostki produkcji wynika, że istnieje możliwość produkowania pojedynczych sztuk, do obliczenia wartości planowanej dostawy można skorzystać z funkcji kalkulacyjnej: gdzie: WD minimalna wielkość PRt = IF [ NRt > 0 ; MAX ( NRt ; WD) ; 0] dostawy, dla : WD = 40 szt Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 40 40 Planowany stan końcowy zapasów EI 15 20 25 20 15 5 0 0 0 0 0 0 5 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 20 25 35 45 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 0 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 Planowane zamówienie PO 16 8
Krok 11: Ustalenie terminów planowanych zamówień dla procesu produkcyjnego. Planowane zamówienia przyjmują wartości planowanych dostaw z tygodni przesuniętych w prawo na planie o czas realizacji dostawy. Dla procesu : czas realizacji dostawy wynosi 2 tygodnie Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostk Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji a dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 40 40 Planowany stan końcowy zapasów EI 15 20 25 20 15 5 0 0 0 0 0 0 5 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 20 25 35 45 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 0 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 Planowane zamówienie PO 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 Przesunięcie planowanego zamówienia względem planowanej dostawy powoduje utratę kolejnych wartości pierwszego parametru w ostatnich tygodniach planu MRP. Ilość tygodni, w których utracono informacje w stosunku do planu nadrzędnego wynosi już 3 tygodnie. 17 Krok 12: Planowanie wstecz przejście na kolejny poziom ->. Obliczenia dla procesu produkcyjnego przebiegają w ten sam sposób jak dla procesu. Jedyna różnica polega na podwojeniu planowanych zamówień z procesu produkcyjnego i wstawieniu otrzymanych wyników jako zapotrzebowania brutto dla procesu produkcyjnego : Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 40 40 Planowany stan końcowy zapasów EI 15 20 25 20 15 5 0 0 0 0 0 0 5 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 20 25 35 45 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 0 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 Planowane zamówienie PO 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 x 2 Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Zapotrzebowanie brutto GR 80 80 80 90 100 100 120 120 80 80 Uzgodnione dostawy R 100 100 Planowany stan końcowy zapasów EI 40 60 80 0 10 10 10 0 0 20 40 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 0 90 90 90 110 120 80 60 Planowane dostawy PR 0 0 0 100 100 100 110 120 100 100 Planowane zamówienie PO 0 100 100 100 110 120 100 100 18 9
Krok 13: Planowanie wstecz przejście po łańcuchu dostaw na poziom -> C3. Proces obliczeniowy dla procesu produkcyjnego C3 różni się nieco od pozostałych. Pierwsza równica wynika ze zmiany jednostki rozliczania materiałów ze sztuk na kilogramy. Wiedząc, że ilość sztuk materiału przypadającego na wyrób w procesie produkcyjnym wynosi 2 szt, natomiast ilość kilogramów materiału przypadającego na wyrób w procesie produkcyjnym C3 wynosi 20 kg, w celu obliczenia zapotrzebowania brutto dla procesu C3 należy skorzystać z przelicznika: GR t 20 3 t 2 ( C ) = PO ( ) Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Zapotrzebowanie brutto GR 80 80 80 90 100 100 120 120 80 80 Uzgodnione dostawy R 100 100 Planowany stan końcowy zapasów EI 40 60 80 0 10 10 10 0 0 20 40 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 0 90 90 90 110 120 80 60 Planowane dostawy PR 0 0 0 100 100 100 110 120 100 100 Planowane zamówienie PO 0 100 100 100 110 120 100 100 x 10 (bo przelicznik: 20/2) Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Zapotrzebowanie brutto GR 0 1000 1000 1000 1100 1200 1000 1000 Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI 400 400-600 -1600-2600 -3700-4900 -5900-6900 Zapotrzebowanie netto NR 0 600 1600 2600 3700 4900 5900 6900 Planowane dostawy PR Planowane zamówienie PO 19 Krok 14: Przeprowadzenie planowania dostaw według przyjętej strategii planowania: minimalna wielkość dostawy - dla procesu produkcyjnego C3. Rejestr stanu produkcji Pozycja Jednostka Min. wielkość Min. jednostka Dostępny zapas Uzgodnione Potw. terminy Czas realizacji dostawy produkcji na wejściu dostawy dostaw [tyg] dostawy [tyg] F szt L4L 1 0 35 1 1 szt 40 1 15 40 12 1,2 2 szt 100 1 40 100 1,2 2 C3 kg 500 500 400 1 szt 150 1 100 150 1,2,3 3 C3 kg 500 500 280 1000 1 1 W przypadku, gdy określona jest minimalna wielkość dostawy natomiast z założenia minimalnej jednostki produkcji wynika, że istnieje ściśle ustalona ilość materiału, która musi być jednorazowo produkowana (np. proces wsadowy), do obliczenia wartości planowanej dostawy należy skorzystać z funkcji kalkulacyjnej: PRt = IF t > [ NR 0 ; MAX ( ZAOKRW.. GORE( NR ; JP) ; WD) ; 0] gdzie: JP minimalna jednostka produkcji, dla C3: JP = 500 kg Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Zapotrzebowanie brutto GR 0 1000 1000 1000 1100 1200 1000 1000 Uzgodnione dostawy R Planowany stan końcowy zapasów EI 400 400 400 400 400 300 100 100 100 Zapotrzebowanie netto NR 0 600 600 600 700 900 900 900 Planowane dostawy PR 0 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 Planowane zamówienie PO 1000 1000 1000 1000 1000 1000 1000 t 20 10
Krok 15: Planowanie wstecz przejście na poziom ->. Ten krok może być wykonany równolegle do kroku 12. Proces obliczeniowy dla procesu produkcyjnego przebiega w ten sam sposób jak dla procesu. Przy przejściu z procesu na proces przyjąć przelicznik 4: Pozycja, czas realizacji dostawy 2 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Zapotrzebowanie brutto GR 35 35 45 45 50 50 50 50 60 60 40 35 Uzgodnione dostawy R 40 40 Planowany stan końcowy zapasów EI 15 20 25 20 15 5 0 0 0 0 0 0 5 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 20 25 35 45 50 50 60 60 40 35 Planowane dostawy PR 0 0 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 Planowane zamówienie PO 40 40 40 45 50 50 60 60 40 40 x 4 Pozycja, czas realizacji zamówienia 3 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Zapotrzebowanie brutto GR 160 160 160 180 200 200 240 240 160 160 Uzgodnione dostawy R 150 150 150 Planowany stan końcowy zapasów EI 100 90 80 70 40 0 0 0 0 0 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 0 110 160 200 240 240 160 160 Planowane dostawy PR 0 0 0 150 160 200 240 240 160 160 Planowane zamówienie PO 150 160 200 240 240 160 160 21 Krok 16: Planowanie wstecz przejście po łańcuchu dostaw na poziom -> C3. Obliczenia dla procesu produkcyjnego C3 wychodząc z procesu produkcyjnego przebiegają analogicznie do przejścia z procesu w proces C3. Przy przejściu z procesu na proces C3 przyjąć przelicznik 6, z którego wynika zapotrzebowanie brutto dla C3: GR t ( C 3 ) = PO ( 2 ) 24 Pozycja, czas realizacji zamówienia 3 tygodnie Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Zapotrzebowanie brutto GR 160 160 160 180 200 200 240 240 160 160 Uzgodnione dostawy R 150 150 150 Planowany stan końcowy zapasów EI 100 90 80 70 40 0 0 0 0 0 0 Zapotrzebowanie netto NR 0 0 0 110 160 200 240 240 160 160 Planowane dostawy PR 0 0 0 150 160 200 240 240 160 160 Planowane zamówienie PO 150 160 200 240 240 160 160 t x 6 (bo przelicznik: 24/4) Pozycja C3, czas realizacji dostawy 1 tydzień Tydzień t 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Zapotrzebowanie brutto GR 900 960 1200 1440 1440 960 960 Uzgodnione dostawy R 1000 Planowany stan końcowy zapasów EI 280 380 420 220 280 340 380 420 Zapotrzebowanie netto NR 0 580 780 1220 1160 620 580 Planowane dostawy PR 0 1000 1000 1500 1500 1000 1000 Planowane zamówienie PO 1000 1000 1500 1500 1000 1000 4 22 11
Krok 17: Zestawienie planowanych zamówień dla pierwszych 6 tygodni planu MRP. Z poszczególnych tabel należy spisać planowane zamówienia z 6 tygodni, zaczynając od tygodnia 1. Dla procesu produkcyjnego C3 należy zsumować wyniki planowanych zamówień z dwóch tabel (pierwsza tabela dotyczyła obliczeń przy planowaniu wstecz -> C3, druga tabela dotyczyła y obliczeń przy planowaniu wstecz -> C3) 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 23 Informacje niezbędne w planowaniu CRP: Czasy produkcyjne Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce wyt. Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Tpz czasy przygotowawczo-zakończeniowe produkcji w fazie technologicznej. Tj czasy jednostkowe, przypadające na jeden cykl pracy stanowisk roboczych / gniazd produkcyjnych / linii produkcyjnych. F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Dostępny czas pracy w fazach technologicznych Dostępny czas pracy Etap Dostępny czas [h/tyg] t1 110 t2 110 t3 80 t4 100 t5 80 t6 40 24 12
Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. C3 F Rozkład ilościowy na miejsce t 2 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 25 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 26 13
Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 27 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 28 14
Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 29 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 30 15
Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 0 40 40 40 45 50 t5 t4 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 31 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 0 40 40 40 45 50 t5 t4 0 150 160 200 240 240 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 32 16
Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 F t6 0 40 40 40 45 50 t5 t4 0 150 160 200 240 240 t2 t3 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 t2 t4 t3 40 40 40 45 50 50 C3 t1 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. F 33 F t6 t5 t4 t2 t3 t2 t4 t3 C3 t1 Krok 1: Rozkład ilościowy na miejsca wytwarzania (o jednorodnym charakterze produkcji) Korzystając z 6-tygodniowego planu MRP należy przełożyć stany ilościowe z poszczególnych procesów produkcyjnych na miejsca wytwarzania 6-tygodniowy plan potrzeb materiałowych Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 40 40 40 45 50 50 150 160 200 240 240 160 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 Zbudować tabelę, w której dla każdego miejsca wytwarzania wprowadzić procesy przez nie przechodzące. Procesy: F,,,, C3; Miejsca wytwarzania: t1, t2, t3, t4, t5, t6. 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 34 17
Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 35 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 36 18
Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 0 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 37 Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 0 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 38 19
Krok 2: Uzupełnienie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Korzystając z kolumny przezbrojeń w tabeli czasów produkcyjnych oraz korzystając z przygotowanego rozkładu ilościowego na miejsca wytwarzania uzupełnić zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń. tosować się do reguły jednorazowego przezbrojenia, tzn. jeżeli w danym tygodniu w danym miejscu wytwarzania zachodzi potrzeba wyprodukowania pewnej ilości materiału, wówczas wystąpi jedno przezbrojenie, w przeciwnym wypadku przezbrojenia nie ma. Rozkład ilościowy na miejsce t 1 Rozkład ilościowy na miejsce t 2 150 160 200 240 240 160 Rozkład ilościowy na miejsce t 3 0 0 100 100 100 110 0 0 150 160 200 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 4 0 40 40 40 45 50 0 150 160 200 240 240 Rozkład ilościowy na miejsce t 5 40 40 40 45 50 50 Rozkład ilościowy na miejsce t 6 Czasy produkcyjne Pozycja Miejsce Tpz [ h ] Tj [ h ] F t6 0,5 0,05 t5 3 0,12 t4 2,5 0,21 t2 3 0,5 t3 1 0,1 C3 t1 25 2,5 35 3,5 t2 3 0,5 t4 2 0,2 t3 1 0,1 C3 t1 2,5 3,5 Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 0 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 0 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 0 2 2 2 2 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 39 Krok 3: umowanie zapotrzebowania czasu na wykonanie przezbrojeń Dla każdego miejsca wytwarzania t1 t6 dokonać sumowania wartości czasów przezbrojeń po procesach produkcyjnych. umowanie wykonać odrębnie dla każdego tygodnia. Zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 C3 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 0 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 0 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 0 2 2 2 2 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 F 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 kumulowane zapotrzebowanie czasu na wykonanie przezbrojeń Czasy przezbrojeń w miejscu t 1 uma 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 2 uma 3 6 6 6 6 6 Czasy przezbrojeń w miejscu t 3 uma 0 0 2 2 2 2 Czasy przezbrojeń w miejscu t 4 uma 0 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 Czasy przezbrojeń w miejscu t 5 uma 3 3 3 3 3 3 Czasy przezbrojeń w miejscu t 6 uma 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 40 20