Certyfikowane Warsztaty. Praktycy dla Praktyków

Certyfikowane Warsztaty Praktycy dla Praktyków

Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Budowanie kultury CI Kreatywność i sposoby jej zwiększania czym jest kreatywność 23-24 września 2019, Kraków składowe kreatywności i sposoby wpływania na nie na czym polega twórcze myślenie uwarunkowania kreatywności jednostki - co można wnieść do zespołu uwarunkowania kreatywności w zespole rola i zachowania postawy i zachowania pracowników w zespole gwarantujące kreatywność i innowacje postawy menedżerów dające impuls kreatywności cechy firm wspierających twórcze myślenie i rozwiązywanie problemów ĆWICZENIA: zadania kreatywne dla podzespołów, ćwiczenia projektowe Bariery twórczego rozwiązywania problemów indywidualne bariery decyzyjne czyli dlaczego bywamy dla siebie kotwicą iluzja kontroli, fałszywe wyobrażenia, zakotwiczenie, rozumowanie przez analogie, iluzja kosza na śmiecie jakich decyzji najczęściej dotyczą cztery sposoby podejścia do problemów problemy z problemami brak umiejętności sformułowania problemu jak eliminować lub obniżać wartość występujących barier SYMULACJA: gra komunikacyjno-decyzyjna wymagająca współpracy i przełamywania barier poprzez orientację na cel (w zespole i pomiędzy zespołami) Znaczenie sposobów komunikowania się podczas pracy. Indywidualność jednostki jako warunek istnienia i powodzenia w pracy grupy. Postrzeganie siebie i innych informacja narzędzie niezbędne w podejmowaniu decyzji precyzja w informowaniu informacja zwrotna: pochwała i korekta przełamywanie barier komunikacyjnych w zespole i między zespołami sposoby zapewniania współpracy komunikacyjnej w zespole i między zespołami w firmie. dlaczego warto słuchać i dlaczego to jest takie trudne jak słuchać, aby usłyszeć i jakie są tego konsekwencje ĆWICZENIA: test na style osobowości w komunikacji, ćwiczenie dotyczące słuchania, przekaz informacji zwrotnej, prowadzenie dyskusji z wykorzystaniem techniki de Bono, test na role grupowe. Design Thinking Design Thinking to innowacyjna metoda projektowania procesów, produktów a także rozwiązywania problemów. Dzięki niej tworzone są makiety, które znacznie skracają proces projektowania rozwiązania oraz zmniejszają rozmiar dokumentacji do wymagań technicznych. Dodatkowym atutem tej metody jest angażowanie pracowników w sposób warsztatowy, co wzmacnia solidarność zespołu odnośnie zaprojektowanego rozwiązania. Plusem jest także zintegrowana fazy testowania. Czym jest metoda Design Thinking i w jakich sytuacjach można jej użyć przykłady, dyskusja Budowanie kultury CI + Design Thinking 23-24 września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Jak przygotować się do przeprowadzenia warsztatów DT Jak i gdzie szukać inspiracji W jakiś sposób prezentować inspiracje Jak nauczyć zespół używania inspiracji A Jak skutecznie ukierunkować zespół projektowy na myślenie out of the box Ćwiczenie: Sesja kreatywnego myślenia - praca w podgrupach, kreatywna burza mózgów Skuteczne narzędzia do tworzenia odpowiedniej atmosfery kreatywnego myślenia Jak powinna być zorganizowana sesja Design Thinking, co wolno a czego należy unikać narzędzia, przykłady Kogo powinno zaprosić się na sesję Design Thinking Symulacja: Sesja Design Thinking do wybranego zagadnienia przez grupę szkoleniową. 2 rundy Design Thinking moderowane przez wybrane osoby w grupie Refleksje po przeprowadzonym ćwieczeniu Design Thinking, dyskusja Ćwiczenie: Burza mózgów w podgrupach do czego można użyć Design Thinking w codziennej pracy 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad 60000 tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od 1000-2000 ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) Jakich rezultatów można się spodziewać co jest produktem metody Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Sterowanie jakością + wskaźniki i kontrola 23-24 września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie B Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 23-24 września 2019, Kraków Sterowanie jakością + wskaźniki i kontrola Wielowymiarowa definicja jakości z uwzględnieniem ponoszonych kosztów 8 wymiarów jakości, jakość dla klienta, jakość produktu/usługi, ćwiczenie-matryca czy każdy widzi to samo Dyskusja: ile kosztuje jakość i jakie są czynniki ją budujące w produkcie / usłudze / procesie Różne modele kosztów przykłady praktyczne Klient i jego oczekiwania charakterystyki jakościowe produktu lub usługi Które cechy produktu / usługi są najważniejsze i jak skutecznie przenieść je na model powstawania produktu / usługi, praktyczne przykłady Model Kano prezentacja możliwości w oparciu o jedyne opublikowane badania w Polsce Jak szybko i skutecznie rozpoznawać potrzeby klienta: VOC (Voice of the Customer) na co należy zwracać uwagę w badaniach przez podejście proaktywne i pasywne Klient zewnętrzny w modelu procesowym wymagania i priorytety jakościowe produktu/usługi i ich przełożenie na procesy produkcyjne Jaka jest różnica między konsumentem ostatecznym a klientem wewnętrznym Zasady projektowania procesów / produktów i usług z uwzględnieniem jakości dla klienta zewnętrznego vs. wewnętrznego Transfer oczekiwań klienta na proces CTQ (Critical to Quality) - diagram drzewa, charakterystyki techniczne, warsztaty w grupie QFD Quality Function Deployment wariant pełny i uproszczony, rozłożenie oczekiwań klienta na proces produkcyjny i usługowy w sposób matrycowy, praca w grupach Priorytetyzacja wymagań i oczekiwań klienta podejście matrycowe, dążenie do pareto, ćwiczenie Bezpieczeństwo klienta a standardy jakościowe metody reakcji na utratę standardów, odwołanie do norm prawnych Główne wskaźniki jakości procesów wewnętrznych co mierzyć i jak mierzyć, praktyczne przykłady W jaki sposób i dlaczego warto monitorować odpady i braki Główne wskaźniki efektywności w jaki sposób zachować równowagę między jakością a ilością First Time Quality, Firts Past Yield, ppm Jak zaprojektować proces z uwzględnieniem wymagań klienta model procesu, elementy składowe, zmienność Główne elementy i model procesu Y = f (x) Metody badania zmienności w procesie a koszty jakości MSA, SPC, Cp/Cpk Od czego zależy zmienność w procesie, jakie ma składniki i jak ją badać Wykorzystanie teorii zmienności w praktyce zmienność a zdolność procesu W jaki sposób uwzględniać zmienność mierzalną parametrami i miękką, związaną z istnieniem i przestrzeganiem standardów Koszty jakości ponoszone w dobrze i źle zaprojektowanym procesie Koszt dobrej jakości i złej jakości w jaki sposób osiągnąć sztukę optymalnej równowagi, praktyczne przykłady Metody wyliczania kosztów różnych działań zapewniających dobrą jakość w procesie, m.in. pracy projektowej, audytów, badań, kontroli Jak szacować koszty błędów w procesie na co mają wpływ Standaryzacja w aspekcie zmienności i zapewniania jakości przegląd metod i narzędzi Jak wykorzystywać instrukcje, na jakich etapach i dla jakich zadań projektowych Jakie są elementy skutecznej wizualizacji w dobrze zaprojektowanych procesach Jak skutecznie można zastosować Poka-Yoke i SDCA, ćwiczenia Jak wykorzystać zależność elementów tworzących proces w oparciu o 7 narzędzi Ishikawy - logika funkcjonowania procesu, przykłady i ćwiczenia w grupach Różne modele i struktury działów jakości, przykłady i case studies Zarządzanie jakością w organizacji podział funkcjonalny i zadania z tego wynikające Rodzaje działów jakości pod katem funkcjonalnym, dyskusja W jaki sposób zarządzać jakością dostawcy w łańcuchu dostaw przedsiębiorstwa Jakość u dostawcy a koszty produktu w jaki sposób zwiększyć jakość bez zwiększania kosztów Praktyczne przykłady transferu wymagań klienta i wymagań procesowych na dostawcę struktura komunikacji w łańcuchu dostaw vs. specyfikacje techniczne Jak efektywnie pracować z danymi dostawcy monitorowanie wskaźników SPC, systemy kontroli parametrów procesu dostawcy Jak przeprowadzać audit dostawców narzędzie doskonalenia i optymalizacji współpracy czy narzędzie kontroli, praktyczne przykłady Przegląd sposobów prowadzenia projektów w łańcuchu dostaw Podejście projektowe optymalizacja procesu dostawcy, różne strategie, praktyczne przykłady Jak niedrogo korzystać z różnych dostępnych narzędzi: Six Sigma, Lean, Kaizen A3, inne Strategia zarządzania dostawcami z punktu widzenia jakości W jaki sposób wybierać dostawców, nadzorować pracę i doskonalić ich procesy Ważne elementy budowania partnerstwa i zaufania z dostawcami na co zwrócić uwagę Zastosowanie raportu G8D jako skutecznej metody rozwiązywania problemów praca z reklamacjami, poszukiwanie przyczyn źródłowych i raportowanie skuteczności działań, na praktycznych przykładach Przeprowadzenie symulacji w grupach zaprojektowanie wysokojakościowego procesu produkcji / usługi z uwzględnieniem wymagań klientów i w kontekście zarządzania dostawcami. 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland (10:00-13:00 Benchmark tour) Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego - koszty i jakość pod kontrolą 23-24 września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie C Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 25-2 23-24 września 2019, Kraków 6 marca 2019, Wrocław Optymalizacja parametrów procesu produkcyjnego - koszty i jakość pod kontrolą Warsztaty w całości oparte na praktycznej symulacji: przez wszystkie fazy uczestnicy będą realizować projekt doskonalący z wykorzystaniem DOE. 1. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: definiowanie Co to jest six sigma - do czego warto stosować i dlaczego nie da się jej wykorzystać do wszystkiego Drill Down Pareto czyli czym zająć się w pierwszej kolejności Wymagania krytyczne klienta dla jakości wyrobu/ procesu CTQ i VoC W jaki sposób definiować critical to od analizy klienta do charakterystyki technicznej, ćwiczenie praktyczne Praktyczne określanie rezultatu na różnych poziomach projektu (od Y klienta poprzez Y biznesowe do Y procesu) podstawowa funkcja badanej operacji SOW projektu czyli Statement Of Work 2. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: mierzenie Dlaczego usprawniając jakość nie należy mierzyć wad procesu funkcje podstawowe i charakterystyki ułatwiające poprawę jakości, praktyczne przykłady W jaki sposób tworzyć histogram, ćwiczenie praktyczne Co oznacza że proces jest dobry jakościowo średnia pomiarów a rozproszenie danych MSA - w jaki sposób analizować pomiar by był wiarygodny, ćwiczenie: analiza systemu pomiarowego z uwzględnieniem sprzętu, osób mierzących, interakcji SPC ocena zdolności procesu i jego stabilności, przykładowe karty i ich analiza, ćwiczenie 3. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: analiza Poszukiwanie i wybór czynników X ćwiczenie z wykorzystaniem diagramu Ishikawy Rodzaje eksperymentów i ich zastosowanie: eksperyment pełny vs. eksperyment cząstkowy oraz inne rodzaje Jakie elementy są najistotniejsze w eksperymencie i jakie czynniki należy zdefiniować w ramach planowania eksperymentu, wypełnianie formularzy z pytaniami (które czynniki, ile poziomów, noise factors, replikacje a powtórzenia i inne) Zbieranie i analiza danych jakie dane są istotne w budowaniu modelu Rezultaty eksperymentu: model dla średniej i model dla odchylenia standardowego 4. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: doskonalenie Potwierdzenie modelu z eksperymentu (confirmation run) wybór czynników optymalnych dla rezultatu, większa próba, predykcja i potwierdzenie Wybór optymalnego rozwiązania analiza kosztów i trudności wdrażania, praktyczne przykłady Weryfikacja procesu w czasie: w jaki sposób utrzymać wprowadzone zmiany 5. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: kontrola Dalsza weryfikacja procesu w czasie zbieranie danych w dłuższym okresie i analiza potwierdzająca spełnienie celu projektu, praktyczne przykłady Standaryzacja procesu, działania które należy podjąć by projekt eksperymentalny zakończył się sukcesem i stał się nowym, funkcjonującym standardem, przykłady Rezultat czyli powrót poprzez Y biznesowe do Y klienta potwierdzenie uzyskania celów biznesowych Podsumowanie rezultatów projektu six sigma 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad 60000 tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od 1000-2000 ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Preventive maintenance + TPM 26 września 2019, Kraków z możliwością benchmark tour w Adient Seating Poland 25 września 2019, Siemianowice Śląskie D Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 25 września 2019, Siemianowice Śląskie Wizyta w fabryce Adient Seating Poland Fabryka zajmuje się produkcją szkieletów siedzeń tj. elementów konstrukcji mocowań przednich i tylnych siedzeń samochodowych, konstrukcji mocowania i regulacji oparć foteli, elementów regulacji ustawienia wysokości i położenia siedzeń, szyn mocujących, prowadnic itp. Proces produkcji obejmuje kolejno etapy: wytłaczanie elementów z blach, spawanie i zgrzewanie, lakierowanie (zabezpieczanie antykorozyjne operacje odtłuszczania, fosforanowania, kataforezy, suszenia) oraz różnorakie procesy montażowe (np. nitowanie, skręcanie, krępowanie itp.). Zakład obejmuje 2 działki o łącznej powierzchni ponad 120 tys. m 2. Obecnie firma zatrudnia około 2200 pracowników i obejmuje 2 hale produkcyjne o łącznej powierzchni ponad 60000 tys. m 2. Na wydzielę Tłoczni znajduje się 10 prac o sile nacisku od 1000-2000 ton. Wydziały spawalnicze wykorzystują głównie techniki spawania MAG oraz spawania laserowego. Plan wizyty: 8:20 wyjazd spod hotelu 10:00-13:00 Wizyta w fabryce Adient Seating Poland 13:20-14:10 lunch 14:10 powrót do Krakowa (przyjazd ok. 15:50) 26 września 2019, Kraków Preventive maintenance + TPM W jaki sposób wybrać odpowiednią maszynę pilotażową, maintenance na praktycznych przykładach Jak wykorzystywać analizę root cause awarii - EWO Podstawowe narzędzia do analizy problemów (5W1H, 5Why) Zdefiniowanie miejsca na części, które uległy awarii Analiza awarii EWO, ćwiczenie praktyczne Stworzenie drabiny części zamiennych maszyny Klasyfikacja części (A, B i C) Zbudowanie drabinki maszyny struktura i wypełnienie drabinki Główne różnice pomiędzy corrective, time-based i predictive maintenance Połaczenie Preventive Maintenace z Focus Improvement i Early Equipment Management Co to jest Focus Improvement i Early Equipment Management i jak je wykorzystywać Jak powinno to wspólnie funkcjonować, case study Wprowadzanie do TPM W jaki sposób przeprowadzać Cost Deployment i właściwie selekcjonować maszyny, na których będzie wdrażany TPM w pierwszej kolejności Podstawowe narzędzia TPM Autonomiczne utrzymanie ruchu, profesjonalne utrzymanie ruchu, Quick, Standrad i Advance Kaizen Jakie narzędzie wybrać i jak je efektywnie wprowadzać Ludzie jako kluczowy czynnik przy wdrożeniu TPM Jakie dokumenty należy przygotować i jakie standardy są w TPM case study, przykłady dokumentów i rozwiązań Przykłady wdrożeń, case study Symulacja TPM na przykładzie prostej maszyny - praktyczne ćwiczenie w grupach na fizycznym urządzeniu Akcja czerwona kartka Wprowadzenie standardów AM i PM Rola Operatora oraz UR na czym należy się skupić i jaki podział obowiązków zaproponować Opracowanie dokumentów i podsumowanie działań Prezentacja wyników grup i feedback z symulacji - dyskusja i podsumowanie Analiza wydatków fabryki - strat Jak policzyć straty związane z awariami Klasyfikacja maszyn w zakładzie Kiedy występują awarie Jak długoterminowo liczyć zyski z wprowadzenia PM 4 rodzaje PM a "0" awarii Czynności do wykonania przed początkiem TPM 5S na warsztacie / w obszarach maintenanace Uporządkowanie gospodarki lubryfikantami Skuteczne zarządzanie dokumentacją Zdefiniowanie procedury awarii instrukcja krok po kroku Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Balansowanie linii produkcyjnej 27 września 2019, Kraków E 27 września 2019, Kraków Balansowanie linii produkcyjnej Wprowadzenie do Lean Główne filary i ich rola w organizacji procesów produkcyjnych Podejście Lean Manufacturing a przepływ pieniądza w firmie 7 strat muda jak ich skutecznie szukać i rozpoznawać, praktyczne przykłady eliminowania marnotrawstwa Co dodaje wartość na przykładach: czynności dodające wartość i czynności nie dodające wartości Filar Flow Dlaczego tak ważny jest niezakłócony, ciągły i zoptymalizowany przepływ w fabryce, case study Odmrażanie kapitału w jaki sposób ograniczać nowe zapasy i redukować już istniejące Przewaga One Piece Flow nad tradycyjną produkcją elementy składowe, praktyczne przykłady wykorzystania 5R jako wizja Jak zorganizować komponenty w odpowiednim miejscu, ilości i jakości, case study - odszukanie i wyeliminowanie strat z procesu - przeprowadzić 4-ro krokowe balansowanie - przeprowadzić proces na nowo na zoptymalizowanej linii i wykazać poprawę jej efektywności poprzez stosowne pomiary Filar Takt wraz z 4 krokową balansowania linii produkcyjnej Jak właściwie mierzyć czas / sumy wszystkich czasów potrzebnych do wyprodukowania produktu, ćwiczenie praktyczne pomiarowe na złożonej linii produkcyjnej Workcontent w jaki sposób skutecznie wyeliminować mudę i przebalansować linię Efektywne wykresy do przedstawienia zbalansowania linii Yamazumi Analizy ergonomii linii Golden Zone i Strike Zone, przykłady praktyczne ergonomii stanowiska pracy MUDA i MURI w kontekście analitycznym W jaki sposób używać diagramu spaghetti do wyszukiwania marnotrawstwa w procesie i na linii, ćwiczenie praktyczne / film Filar PULL W jaki sposób przetransformować tradycyjny system dostarczania komponentów na system w Takcie, praktyczne przykłady supermarketów Wykorzystanie kanbanu sygnałowego na linii i w procesach produkcyjno-logistycznych Filar Zero Defect stabilizacja procesu W jaki sposób można skutecznie eliminować defekty wykorzystując help chain Praktyczne wykorzystanie Jidoka i Poka Yoke, przykłady TPM jako główny element stabilizacji procesu, case study SYMULACJA PRAKTYCZNA w jaki sposób zoptymalizować cykl linii na podstawie 5-cio stanowiskowej linii do produkcji zmywarek. 2-3 RUNDY Uczestnicy zostaną przydzieleni do konkretnych stanowisk produkcyjnych, zostanie uruchomiona linia produkcyjne i rozdane instrukcje oraz odpowiedni TAKT nadany odgórnie przez klienta. Do zadań uczestników należeć będzie - pomiar stanowisk / procesów - przygotowanie wykresu Yamazumi Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. Tel.: 537-999-908

Komunikacja w prezentacjach + moderacja 7-8 października 2019, Warszawa F Komunikacja w prezentacjach + moderacja Efektywność komunikowania się jak mówić i aktywnie słuchać, aby przekaz był zrozumiany wykorzystywanie komunikacji dwukierunkowej w codziennej praktyce techniki poprawiające porozumiewanie się rozwijanie precyzji w komunikacji jak rozpoznać własny styl komunikacyjny i dostosować go do potrzeb kontaktów ze współpracownikami, przełożonymi i podwładnymi Dbałość o komunikację w zespole znaczenie efektywnej komunikacji zespołowej korzyści dla firmy i zespołu komunikacja miedzy działami, otwartość dzielenie się informacją zasady, potrzeby innych, charakter pracy co to znaczy informacja just-in-time w pracy jak pokonywać bariery w komunikacji na poziomie zespołu i firmy - dobre praktyki model wzmacniający brak kontaktu czyli czego na pewno nie robić Informacja zwrotna działanie sprzężenia zwrotnego funkcja i cele informacji zwrotnej korzyści płynące z informacji zwrotnej rodzaje informacji zwrotnej kompetencje związane z informacją zwrotną: przekaż, pozyskaj, przyjmij - ćwiczenia praktyczne Zanim zaczniesz mówić czyli przygotowanie co wiem o sobie styl komunikacji i co z niego wynika - dobór słów, gestów, reakcja na sygnały od słuchających, charakterystyczne zachowania Cel prezentacji czyli co chcę osiągnąć cel jawny vs. cel ukryty wypowiedzi ścieżka do celu czyli co muszę powiedzieć, a czego powiedzieć nie mogę Materiały prezentacyjne 7 kardynalnych błędów przygotowania prezentacji czyli czego nie można robić Do kogo będę mówić typy osobowości komunikacyjnych a możliwości wzbudzenia i utrzymania uwagi znaczenie czasu w prezentacji - krzywa napięcia (uwagi) różnice między prezentacją statyczną a elastyczną Precyzowanie wypowiedzi i słuchanie aspekt przekazywania zadań, potrzeby pomocy i rozwiązań problemów struktura wypowiedzi a jej skuteczność prezentowanie argumentów czy zawsze wypowiadać argumenty racjonalne przekazywanie skomplikowanych treści drogowskazy i precyzja wypowiedzi techniki aktywnego słuchania techniki zmiany toru czyli co robić, gdy partner w rozmowie stosuje dużo dygresji i odbiega od tematu Ćwiczenie: zbudowanie wypowiedzi z efektem aha czyli jak przywiązać uwagę słuchających o różnych osobowościach Przeprowadzenie prezentacji (indywidualnie lub w podgrupach) Moderacja rodzaje moderacji (dyskusji, pracy grupy, facylitacja, etc.) fazy moderacji Rola moderatora kiedy praca grupowa wymaga moderacji cechy dobrego moderatora co należy do obowiązków moderatora, przygotowywanie się do moderacji czego moderatorowi nie wolno Techniki pracy moderatora mówienie, słuchanie, przekazywanie informacji zwrotnej, gospodarowanie czasem wizualizacja efektów pracy grupy bariery w komunikacji grupowej i wzory reagowania w sytuacjach konfliktowych dobre praktyki i błędy moderacji- przykład, opis przypadku Ćwiczenia praktyczne z przeprowadzania moderacji w dyskusji lub pracy grupowej Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Coaching & Mentoring w procesie CI 14-15 października 2019, Warszawa G 14-15 października 2019, Warszawa Coaching & Mentoring w procesie ciągłego doskonalenia Gdy dzieje się dużo i szybko coaching i mentoring w środowisku ciągłej zmiany jak zapobiegać sytuacji głodu informacyjnego standardy działań i najlepsze praktyki plotka w służbie menedżera? rozprowadzanie informacji w sytuacjach trudnych dla firmy i zespołu sposoby komunikacji budujące wsparcie dla dokonywanych zmian perswazja i jej zasady skuteczne przekonywanie pracowników do nowych rozwiązań identyfikacja nowych celów i przedstawianie ich pracownikom Komunikacja a aktywizacja postaw pracowniczych sposoby przełamywania wyuczonej bezradności gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania widocznym problemom - standardy zachowań menedżerskich komunikacja zwrotna w sytuacji biernego zachowania: nicnierobienia, przesadnego dopasowania, akcjonizmu, przemocy. Jak minimalizować opór przeciwko zmianom i skutecznie przekonywać pracowników do ich wdrożenia psychologiczne i socjologiczne źródła oporu wobec zmian metody rozpoznawania źródeł oporu wobec zmian i postaw pracowników metody przezwyciężania lęku przed nieznanym dynamika zespołu a proces zmian pobudzanie do zmian identyfikowanie typów osobowościowych oraz rodzajów zachowań Najważniejsze metody i techniki podnoszące efektywność wystąpień podczas prezentacji jak prowadzić komunikację z grupą osób zebranych Podnoszenie kompetencji poprzez omówienie szczegółowe przypadków z grupy uczestników case studies na realnym materiale Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Robotic Process Automation 14 października 2019, Warszawa H 14 października 2019, Warszawa Robotic Process Automation 16 kwietnia 2019, Warszawa RPA to nowatorskie oprogramowanie do automatyzacji procesów. W każdej firmie po jakimś czasie tworzy się architektura systemów spaghetti, niezintegrowanych ze sobą różnych narzędzi (w tym Excel, Access itp.). To wymaga od użytkowników nieefektywnych czynności jak wielokrotne logowania, powtarzające się proste czynności (kopiuj/wklej, wysyłanie standardowych maili itp.). RPA potrafi zautomatyzować te czynności - naśladuje czynności człowieka w dużo bardziej efektywny i automatyczny sposób. Co to jest Robotic Process Automation i kiedy można użyć tego narzędzia dyskusja Do czego można użyć RPA przykłady procesów Przykłady dostępnych na rynku dostawców oprogramowania klasy RPA Jak ocenić proces, czy nadaje się do RPA Ćwiczenie: Wykonanie w podgrupach analizy wybranych procesów na podstawie case studies Jakie procesy wybrać na pilota rozwiązania Jak policzyć korzyści z wdrożonego RPA Jak przekonać organizację do zainwestowania w RPA Jak zbudować strategię wdrożenia RPA w firmie W jaki sposób przekonać interesariuszy Jak praktycznie przygotować się do projektu RPA przygotowanie do wdrożenia w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie: Wypracowanie zarysów strategii RPA w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do pilota w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie, burza mózgów: które procesy w przedsiębiorstwach uczestników można zautomatyzować poprzez RPA Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

SMED + OEE 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe I Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Wprowadzenie do Lean miejsce SMED w filozofii szczupłego zarządzania Przegląd głównych narzędzi LM i ich wykorzystanie które narzędzia i w jaki sposób mogą być uzupełnieniem przy wdrażaniu SMED Miejsce SMED w optymalizacji procesów - skąd się wywodzi, wykorzystanie z użyciem 5S, OEE i TPM W jaki sposób można poprawić wyniki operacyjne zakładu wykorzystując SMED case study SMED jako specyficzny element narzędzi focus improvement W jaki sposób należy obserwować rzeczywisty proces przezbrojenia, by zaobserwować wszystkie czynności i wyodrębnić z nich MUDĘ Tradycyjne podejście do przezbrojeń vs SMED jak przeprojektować proces przezbrojenia i na co należy położyć szczególny nacisk case study 5 kroków SMED od początku do końca przykłady i analizy W jaki sposób dzielić czynności na zewnętrzne i na wewnętrzne oraz dlaczego ważne jest zwrócenie uwagi na ilość ruchów Ćwiczenie praktyczne analiza ECRS, kreacja pomysłów: w jaki sposób obserwować setup, wykonanie analizy Jakie inne rozwiązania techniczne wpływające na czas przezbrojenia i jak skutecznie można je wykorzystać praktyczne przykłady Przykłady wykorzystania SMED w firmach produkcyjnych i rezultaty wdrożenia na realnych maszynach Czy zawsze jedna cyfra przy SMED - Liczenie Bussines Case Praktyczne przykłady zbierania i analizy danych przed / po wdrożeniu SMED Dyskusja, przykłady rozwiązań i zwiększania efektywności produkcyjnej dzięki wykorzystaniu SMED Porównanie SMED ze SMED MTM i OTED kiedy można z powodzeniem wykorzystać inne metody Ćwiczenie realne SMED / symulacja Na modelu maszyny dwie grupy będą wykonywały kompletną analizę SMED stosując 5 kroków. Po symulacji w kilku turach nastąpi omówienie / burza mózgów z porównaniem wyników grup W jaki sposób opracować standard przezbrojenia i wykorzystać do tego celu wizualizację Omówienie etapów tworzenia zespołu projektowego kogo należy zaangażować w proces zmian W jaki sposób można wykorzystać nagranie filmu z przezbrojenia do analizy i optymalizacji OEE Overall Equipment Efficiency, w jaki sposób mierzyć efektywność Co to jest OEE i w jakim celu jest mierzone Różnice pomiędzy TEEP i OEE Sposoby monitorowania (systemy online vs raporty produkcyjne) na praktycznych przykładach Klasyfikacja i typy MUDA w procesie w odniesieniu do efektywności maszyn ćwiczenie w zespołach Jak właściwie rozróżniać typy strat i nauczyć się je zauważać Czy jest wynik OEE który powinien nas zadowolić jak skutecznie pracować nad poprawą OEE burza mózgów, dyskusja Metody liczenia OEE dla różnych maszyn - ćwiczenie 9 kwietnia 2019, Łódź Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. Tel.: 537-999-908

Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe J Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach kwietnia 2019, Łódź Lean Toolbox najważniejsze narzędzia lean, wstęp do gier pod kątem: 5S Standaryzacja Balansowanie linii Kaizen Supermarkety i Kanban SMED GRY Symulacyjne w podziale na narzędzia i rundy Za pomocą praktycznych gier symulacyjnych zostaną zaprezentowane najważniejsze narzędzia LEAN. Zasymulowana zostanie fabryka, w której uczestnicy będą udoskonalali procesy produkcyjne za pomocą różnych narzędzi lean zaczynając od fundamentów czyli 5S, i standaryzacji na balansowaniu linii i Kaizen kończąc. Dzięki praktycznemu przećwiczeniu różnych optymalizacji za pomocą gier uczestnicy będą mogli ocenić efekty wdrażania poszczególnych narzędzi i od razu przećwiczyć te wdrożenia. W ramach szkolenia zostanie też przeprowadzona symulacja przezbrojenia na specjalnie przygotowanym narzędziu. Etapy gier: 1) Tradycyjne podejście 2) Wprowadzenie 5S oraz standaryzacji pracy (Kaizen) 3) Wykonanie balansowania linii (Yamazumi Board) i obliczenie teoretycznej liczby pracowników 4) Zaprojektowanie supermarketów 5) Wprowadzenie kosztów za WIP oraz za operatorów kalkulacje ekonomiczne. 6) Zmiana czasu taktu klienta. 7) W następujących kolejno rundach uczestniczy będą mieli okazję wdrażać narzędzia Lean takie jak: 5S, Standaryzacje, SMED, Balansowanie obciążeniem, Kaizen program pomysłów pracowniczych. Oraz poznają ich pozytywny wpływ na: - lead time - wielkość produkcji - brakowość - produkcję w toku - transport - zapasy wyrobów gotowych 8) Przez cały czas symulacji uczestnicy będą obserwowali jak ich fabryka zmienia się pod wpływem wprowadzanych zasad LEAN Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@le-bi.pl

Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe K Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) Praktyczne podejście do optymalizacji wydajności w zespołach operacyjnych poprzez kombinację narzędzi Lean i zarządzania produktywnością. Jak ocenić poziom dojrzałości operacyjnej w firmie Wymiary dojrzałości operacyjnej (zarządzanie produktywnością, systemy pomiarowe, zarządzanie wizualne, kultura rozwiązywania problemów itp.) Skuteczne narzędzie do analizy dojrzałości jak zbudować i co powinno zawierać Ćwiczenie: Budowa koncepcji narzędzia do oceny dojrzałości operacyjnej. Praca w podgrupach Co zrobić by zwiększyć dojrzałość operacyjną w firmie Co to jest produktywność Jak liczyć produktywność we wszystkich biznesach Jak porównywać poziom produktywności w różnych obszarach biznesu Ćwiczenie: Case study do przećwiczenia podejścia z liczenia produktywności w różnych rodzajach biznesu Jak wdrożyć system mierzenia produktywności Jak przeciwdziałać oporowi kadry przed mierzeniem produktywności Czy i jak powiązać mierzenie produktywności z wynagrodzeniami pracowników Jak powinien wyglądać projekt zwiększenia dojrzałości operacyjnej Ćwiczenie: Burza mózgów jakie argumenty przeciw mierzeniu mogą pojawić się w mojej firmie Ćwiczenie: Jak można zaadresować negatywne argumenty mierzenia produktywności w firmie W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 Projekt zwiększenia produktywności w firmie Jaką metodyką wdrażać zmiany w firmie Jak spowodować by pracownicy chcieli to zrobić Jak zapewnić, że efekty będą trwałe Jak ustrukturyzować projekt Kto powinien prowadzić taki projekt Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do projektu zwiększenia produktywności firmie Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Kanban + Just In Time 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe L Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Just In Time czyli od Push przez Pull do One Piece Flow Jak sprawić żeby wszystkie procesy były na czas, nie powodując przy tym przerostu zapasów pomiędzy procesami. Co jest kosztem w przepływie materiałowym i jak można redukować te koszty. 1. Podstawy Just in Time MUDA procesowe jak je rozpoznać pod kątem JIT ćwiczenie + dyskusja Kiedy warto wdrożyć produkcję ciągnioną (Pull) dyskusja Identyfikacja obszarów do wdrożenia Kanban poprzez VSM (Mapowanie Strumienia Wartości), Co to jest Pacemaker i dlaczego odgrywa kluczową rolę - dyskusja Czym różni się Push od Flow (OPF) 2. Kanban Kiedy Kanban będzie idealnym rozwiązaniem i czy to możliwe że nie wszędzie się przyda? Rodzaje sygnałów Kanban Karty Kanban Best Practise Supermarket kiedy jest efektywną formą zarządzania zapasami Logistyka systemu Kanban (Supermarket, Mizusumashi, Tablica Kanban itp.) Ciekawe rozwiązania techniczne (czyli jak fizycznie wdrożyć Kanban) Best Practise z wielu fabryk Jak poziomować produkcję z wykorzystaniem narzędzia Heijunka Wąskie gardła (stałe i wędrujące) a Kanban dyskusja Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 3. Symulacja wdrożenia Praktyczne wdrożenie Kanban na procesie produkcyjnym (4 rundy). Uczestnicy szkolenia zostaną podzieleni na zespoły, których zadaniem będzie optymalizacja czasu przejścia poprzez Kanban. Symulacja bardzo wyraźnie pokazuje jak można błyskawicznie usprawnić proces i kontrolować go lepiej mniejszym wysiłkiem. Każdy z uczestników będzie miał możliwość praktycznego zastosowania narzędzi JIT. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Zaawansowany 5S +utrzymanie zmian 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe M Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Zaawansowany 5S + utrzymanie zmian 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój 5S na własnych stanowiskach. 2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych kilku porażkach. 3. Trudności w utrzymaniu wysokich wyników podczas kolejnych audytów. Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie. Szkolenie 5S dla zaawansowanych adresowane jest do inżynierów produkcji, kierowników, liderów, operatorów, koordynatorów odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i doskonalenia metody 5S. Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują, że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio zadbać również o ten element. Zaawansowany 5S zagadnienia: 1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia metody 5S praca w grupach 2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w przyszłości case study 3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji wdrożenia ćwiczenie w grupach 4. Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i audytowej praca w grupach 5. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S praca w grupach 6. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze szkolenie załogi 7. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi nawykami Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją (np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i pieniędzy. Czy da się tego uniknąć? Jak eliminować najczęstsze problemy uniemożliwiające utrzymanie zmian Metody właściwej organizacji stanowisk pracy na przykładzie wdrożenia 5S Jak utrzymać dyscyplinę po zakończeniu etapu wdrożeniowego Dlaczego pracownicy nie zawsze chętnie podejmują inicjatywę i angażują się we wdrażanie zmian na przykładzie wyników badań dotyczących implementacji podejścia kaizen Dlaczego wyzwaniem okazuje się nie zaimplementowanie zmian ale ich utrzymanie na przestrzeni lat Dlaczego nie wszystkie wdrożone narzędzia stają się standardem Jak wyeliminować złe nawyki pracowników w stu procentach na co zwrócić uwagę Modelowanie zachowań pracowników przed, podczas i po wdrożeniach Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby przetrwały próbę czasu case study Jak wdrożyć 5S tak by wdrożenie zostało skutecznie zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych przykładach Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe utrzymanie osiągniętych rezultatów praca w grupach Jak dobierać liderów i zespół aby zapewnić sukces podczas wdrażania i utrzymania zmian ćwiczenie Jakich cech osobowościowych należy szukać wśród kandydatów na lidera Jak wspierać liderów by osiągali sukcesy Dlaczego niektórym firmom nie udaje się utrzymać osiągniętych wyników i wdrożonych zmian praca w grupach Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na stworzenie skutecznego procesu wprowadzania zmian Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na utrzymania zmian Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Problem Solving + Raport A3 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark 201 tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe N Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Problem Solving + Raport A3 Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać Czym jest problem autoprezentacja uczestników / runda zapoznawcza Jak właściwie zdefiniować problem praca w grupach na konkretnych przypadkach Metoda is/is not Schemat 6 wyrazowy 5W + 1H Metoda Genchi Genbutsu Działania tymczasowe, gaszenie pożarów vs. działania prewencyjne praca w grupach na konkretnych przypadkach Standaryzacja w procesach a rozwiązywanie problemów Fakty i opinie Matryce oceny standardów - jak jest a jak być powinno Cykl SDCA wdrażania standardów na praktycznych przykładach Koncepcja Poka Yoke we wdrażaniu standardów na praktycznych przykładach Jak utworzyć grupę roboczą wykorzystanie SIPOC lub matrycy budowy zespołu, ćwiczenia, praca w grupach 7 klasycznych narzędzi Ishikawy przegląd zastosowania w Problem Solvingu Histogram Wykresy relacji Wykres Pareto Arkusz obserwacyjny Korelacje Diagram Ishikawy Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach 5 Why Burza mózgów Cykl PDCA fazy cylku, case study Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices TBP) prezentacja + case study Jak precyzować problem case study + praca w grupach Podział problemów case study + praca w grupach Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności Na czym polega nadrzędny cel, sytuacja idealna oraz sytuacja aktualna Graficzne przedstawienie różnic miedzy sytuacją aktualną a sytuacją idealną Ustalanie celów case study + praca w grupach Podjęcie zobowiązania Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów (zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych celów, celu stanowiącego wyzwanie) Analiza przyczyny źródłowej case study + ćwiczenia w grupach 5Why określenie przyczyny źródłowej W jaki sposób można wykorzystać Burzę mózgów Opracowanie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Potencjalne środki zaradcze Uporządkowanie środków zaradczych Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i praktyczności Określenie planu działania Wprowadzenie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz Regularna weryfikacja postępu Obserwacja wyników i procesów case study + praca w grupach Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie komunikować wyniki Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają case study + praca w grupach Efektywne metody tworzenia struktury udanych procesów (tworzenie standardów) YOKOTEN, zakomunikowanie nowych procesów Runda Kaizen Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@le-bi.pl

Akademia Mistrza, Lidera, Managera 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe O Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 13:30-16:00 Wizyta w fabryce BMW (w jęz. angielskim) GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 24-25 października 2019, Wrocław Akademia Mistrza, Lidera, Managera Celem szkolenia jest kształtowanie umiejętności: oddziaływania na współpracowników zespołu produkcyjnego zwiększania efektywności działania zespołu Zajęcia mają charakter warsztatowy. Zapraszamy mistrzów, liderów i kierowników zespołów produkcyjnych. Komunikacja z różnymi typami współpracowników Zachowania i postawy współpracowników Diagnoza własnego typu społecznego Zapoznanie się z narzędziami diagnozy typów współpracowników Ćwiczenie umiejętności rozpoznawania potrzeb komunikacyjnych współpracowników Radzenie sobie z różnymi typami współpracowników Mistrz jako zarządzający i przywódca zespołu produkcyjnego Trudności w kierowaniu grupą wcześniejszych kolegów Racjonalne i emocjonalne sposoby budowania autorytetu Sposoby zarządzania zespołem starszym wiekiem niż Lider Różnorodność pokoleniowa: krótka charakterystyka generacji Problemy występujące w pracy zespołowej diagnoza barier w oparciu o cykl życia i działania zespołu Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów Motywacja, czyli jak osiągać zakładane cele Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną pracowników, czyli żeby im się chciało chcieć Narzędzia i sposoby motywacji w odniesieniu do działających systemów w firmie System motywacji jako kotwica lub koło napędowe działań pracowników produkcyjnych Zaangażowanie w cele i wzmacnianie samodzielności Uczenie i rozwój pracownika Wpływanie przez własną postawę postawy i zachowania wzmacniające pożądane reakcje pracowników Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Zespół pracowniczy czym jest Relacje formalne i nieformalne Komunikowanie wspólnego celu zgodnie ze SMART przygotowanie z wykorzystaniem narzędzia Siatka Celów O Connora Efekt synergii wynikający ze współpracy i wymiany wiedzy Plan działania jak wyznaczać Kierunek Zespołu W czym pomaga praca Zespołowa? o Poprawa jakości pracy o Redukcja nieobecności o Określanie hierarchii zadań o Gotowość niesienia pomocy współpracownikom w tym chęć zastępstw o Wspieranie innych o Ograniczanie problemów przy wprowadzaniu zmiany Formowanie Zespołu nadrzędna rola managera Zespół oczekuje Kierunku - jak przygotować konstruktywne Expose Lidera do Zespołu Produkcyjnego Narzędzie Kontrakt 5R - Narzędzie: o Ramy Zespołu to co jest ważne w Zespole - co Zespół robi, czego nie robi o Role w Zespole kto ma do odegrania jaką rolę w Zespole o Reguły Zespołu formalne zasady obowiązujące wszystkich członków Zespołu o Relacje w Zespole wszystko to co jest ważne w ramach wzajemnej współpracy i na co Zespół się umawia Docieranie się Zespołu Konstruktywne zarządzanie konfliktem kluczowy aspekt zapobiegający odejściom pracowników i tym samym zmniejszający rotację w zespole produkcyjnym. Jak poradzić sobie ze sprzeciwem Zespołu wobec monitoringu i kontroli. Narzędzie FUKO jako kluczowa metoda udzielania informacji zwrotnej. Co zrobić w przypadku gdy członkowie Zespołu nie wykonują zleconych zadań - praca z pojedynczymi osobami nad ich efektywnością. Motywacja Zespołu - jak pokazywać pozytywne wyniki zespołu Normalizacja Zespołu Prowadzenie efektywnych spotkań Board Meetingów Obserwowanie Zespołu główna rola Lidera. Prowadzenie indywidualnych rozmów rozwojowych z pracownikami Narzędzie Matryca Kompetencji Gwiazdy w Zespole jak je rozwijać Właściwe działanie czyli najefektywniejsza praca Zespołu Jak Zespól może konstruktywnie rozwiązywać problemy, narzędzia: o Matryca Best of The Best o Diagram Ishikawy o Matryca Zmian Eliminacja dysfunkcji Zespołu pięć dysfunkcji pracy Zespołowej - Llencioni Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe P Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładzie produkcyjnym Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów Tradycyjne vs. nowoczesne podejście do zarządzania produkcją z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat Model finansowy doskonałości operacyjnej z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat W jaki sposób dojść do dwóch wskaźników: płynności finansowej i zysku 7 strat jak wpływają na wyniki kosztowe, ćwiczenie praktyczne Góra lodowa kosztów złej jakości i 3M (Muda, Mura i Muri) opracowanie właściwiej koncepcji liczenia kosztów, także tych ukrytych i/lub poza właściwym procesem W jaki sposób współdziałają ze sobą w procesie zwiększania efektywności 3 gałęzie modelu doskonałości operacyjnej: TQM, Lean manufacturing oraz Lean logistics RUNDA 1 - symulacja procesu produkcji / montażu, stan poczatkowy Uczestnicy przeanalizują praktyczną sytuację z symulacji, narysują diagram spaghetti, zdefiniują wskaźniki, straty, dokonają pierwszych pomiarów Przełożenie transformacji procesu na efekty biznesowe redukujące koszty produkcji KPI kluczowe wskaźniki procesu, m.in.: jakościowe, dostawy na czas, produktywności, dostępności parku maszyn, finansowe, poziomu zapasów VSM mapa stanu przyszłego strumienia wartości jako kompas doskonałości, ćwiczenie praktyczne Poznanie 8 zasad tworzenia ciągłego przepływu (OPF, supermarket, tak time, balansowanie, podziałka pitch, strategie wyrobu gotowego, PIFWO) RUNDA 2 symulacja procesu produkcji / montażu, stan udoskonalany Uczestnicy zaczną doskonalić proces, wykorzystując narzędzie VSM a także praktycznie użyją w symulowanym procesie 8 zasad przepływu ciągłego Metody zwiększania efektywności kluczowego kroku w procesie Szczegółowa analiza wartości danego kroku w procesie poprzez obserwację czasu pracy i stanowiska Balansowanie jako skuteczne narzędzie do redukcji wąskich gardeł Wykres spaghetti jako fundamentalne narządzie poznania stanu procesu, ćwiczenie W jaki sposób zaplanować kierunek zmian w procesie oraz jak dobrać adekwatne narzędzia i metody usprawnienia Wykorzystanie właściwych narzędzi Lean, praca zespołowa i drobne usprawnienia kluczem do wzrostu efektywności, praktyczne przykłady, ćwiczenia Wykorzystanie kroku 2 w 5S SMED TPM Kitowanie i pętle logistyki wewnętrznej Fundamenty pracy standaryzowanej jako utrzymanie wdrożonej zmiany RUNDA 3 symulacja procesu produkcji / montażu Uczestnicy wykorzystają do usprawniania procesu wybrane narzędzia, omówienie wyników zoptymalizowanego procesu z przełożeniem na koszty biznesowe Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@leanexperience.pl

Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności 25 października 2019, Wrocław Q Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Opisy sytuacji i przykłady Rozwiązywanie konfliktu relacji Nieoceniający styl komunikowania się Hierarchizowanie relacji a partnerski styl porozumiewania się Twój styl komunikacyjny i Twój "antagonista komunikacyjny" w konflikcie Jakich używać argumentów dla różnych typów komunikacyjnych Jak budować pozytywną komunikację na różnicach w sposobie porozumiewania się Ujawnianie intencji stojących za czyimś stanowiskiem Różnice na poziomie przekonań - budowanie na różnicach Komunikacja asertywna - ćwiczenia indywidualne, ćwiczenie poszczególnych ról, które może przybrać menedżer w sytuacjach konfliktowych - sytuacje uczestników. Ćwiczenie "Aligatory" Szukanie przyczyn i ocena ryzyka wystąpienia konfliktów w zespołach produkcyjnych Ocena ryzyka wstąpienia konfliktów: współzależność działań, niezgodność celów, wspólnota zasobów Bariery komunikacyjne: stereotypy, nawyki w komunikacji, agresja i inne Zła interpretacja faktów Brak zrozumienia procesów Konflikty w sferze wartości Osobowościowe źródła konfliktów Krótka prezentacja i narzędzie wspomagające rozwiązywanie konfliktów (Analiza transakcyjna), ćwiczenia indywidualne i w podgrupach Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie - omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Test diagnozujący rozpoznawanie sytuacji konfliktowych, przygotowania umożliwiające rozpoznanie i prawidłową reakcję w sytuacji konfliktowej - praca indywidualna Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.

Jak przełamywać dysfunkcje w zespole 18 listopada 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w Porsche i Opel 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk R Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych Jak przełamywać dysfunkcje w zespole 18 listopada 2019, Wrocław Rzeczywistym miernikiem efektywności pracy zespołu jest to, czy osiąga on zakładane cele i rezultaty. Aby tak się działo, musi on stale przezwyciężać 5 dysfunkcji. Plan warsztatów: 1. Efektywna praca zespołowa. czym różni sie grupa robocza od zespołu czy pracujesz z grupą czy z zespołem? cechy efektywnego zespołu etapy rozwoju zespołu i co z nich wynika 2. Model 5 dysfunkcji zespołu. brak zaufania. obawa przed konfliktem. brak zaangażowania. unikania odpowiedzialności. brak dbałości o wyniki. 3. Badanie dysfunkcji zespołu. ankieta P. Leoncioni'ego 4. Przezwyciężanie 5 dysfunkcji pracy zespołowej rola zaufania w pracy zespołowej przeszkody w rozwiązywaniu zagadnień konfliktowych jak kreować zaangażowanie? praca z przekonaniami nie da się / to się nie uda / to nie ma sensu umiejętność komunikowania celu z wizją rezultatu wyeliminowanie czynników rozpraszających 5. Rola lidera w budowaniu efektywnego zespołu. przyjmowanie odpowiedzialności podnoszenie efektywności zespołu budowanie odpowiedzialności zespołu podczas wspólnych zebrań - narzędzia "zwinne" monitorowanie delegowanych zadań rola konstruktywnej informacji zwrotnej w budowaniu odpowiedzialności 6. Podsumowanie warsztatu Opracowanie planów "wdrażam, zaprzestaję, kontynuuję". z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Fabryka w Rüsselsheim uważany jest za główny obiekt Opla, kompleks jest miejscem montażu pojazdów, badań i rozwoju oraz głównej działalności centrali. Główny zakład w Rüsselsheim łączy nowoczesny zakład produkcyjny z długą historią. Obecnie zakład produkuje Opla Insignię i Zafirę z wykorzystaniem globalnego systemu produkcyjnego, znormalizowanego systemu produkcyjnego o wysokiej jakości i wyjątkowej wydajności. Plan wizyty: 18. listopada 15:00 przejazd do Lipska 20:00 zameldowanie w hotelu 20:30 wspólna kolacja 19. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00 12:00 wizyta w fabryce Porsche (w jęz. Angielskim) 12:00 13:30 lunch w Muzeum Porsche 13:30 przejazd do Russelheim 18:30 zameldowanie w hotelu 19:30 wspólna kolacja 20. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00-12:00 wizyta w fabryce Opla (w. jęz. Angielskim) Ok. 12:30 Lunch 13:30 powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 22:30) 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk Wizyta w fabrykach Porsche i Opla Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl

VSM 21 listopada 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w Porsche i Opel 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk S Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk Wizyta w fabrykach Porsche i Opla Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Fabryka w Rüsselsheim uważany jest za główny obiekt Opla, kompleks jest miejscem montażu pojazdów, badań i rozwoju oraz głównej działalności centrali. Główny zakład w Rüsselsheim łączy nowoczesny zakład produkcyjny z długą historią. Obecnie zakład produkuje Opla Insignię i Zafirę z wykorzystaniem globalnego systemu produkcyjnego, znormalizowanego systemu produkcyjnego o wysokiej jakości i wyjątkowej wydajności. Plan wizyty: 18. listopada 15:00 przejazd do Lipska 20:00 zameldowanie w hotelu 20:30 wspólna kolacja 19. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00 12:00 wizyta w fabryce Porsche (w jęz. Angielskim) 12:00 13:30 lunch w Muzeum Porsche 13:30 przejazd do Russelheim 18:30 zameldowanie w hotelu 19:30 wspólna kolacja 20. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00-12:00 wizyta w fabryce Opla (w. jęz. Angielskim) Ok. 12:30 Lunch 13:30 powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 22:30) VSM 21 listopada 2019, Wrocław Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan obecny Dlaczego VSM jest głównym narzędziem usprawnień procesu - dyskusja Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku - oznaczenia, symbole, proces Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być produkowane wyroby Jak porusza się produkt a jak przepływa informacja MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować marnotrawstwo podczas Gemba Walk skuteczne metody eliminacji znalezionych strat przykłady praktyczne Mark-up State - nauka obserwacji strat - od czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe - "Jak zjeść słonia?" Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego Doskonalenia jak zaplanować długofalowe działania, cele dobre praktyki Praktyczne równoważnie obciążeń operatów Yamazumi, ćwiczenia w zespołach Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego w materiały, praca w grupie Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego - co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy to zawsze Kanban Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest uznawany za najbardziej efektywny i co jest niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie Symulacja pracy fabryki przećwiczenie efektywnego Gemba Walk i VSM Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w Fabryce Symulacja procesu produkcyjnego uczestnicy będą podzieleni na operatorów i obserwatorów. W kolejnych odsłonach role będą się zmieniać, tak aby każdy mógł przećwiczyć obserwację procesu pod kątem VSM Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości Current State, Mark-up State, Future State Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl

Kaizen I System Sugestii Pracowniczych 25 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki T Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 26 lutego 25 listopada 2019, Łódź, W W jak sposób zbudować skuteczny System Sugestii Pracowniczych i jakie zmiany wprowadzić w już istniejących programach by poprawić ich efektywność. Jak przygotować regulamin, aby gwarantował sukces programu i pozwalał na skuteczne wdrażanie usprawnień. Cały program szkolenia oparty jest na praktycznych przykładach, badaniach przeprowadzonych w firmach dot. funkcjonowania SSP, case studies, pracy w grupach, a także realnych programach sugestii, które z sukcesem działają w różnych przedsiębiorstwach. Dla kogo: koordynatorzy SSP, osoby odpowiedzialne za wdrożenie, osoby opiniujące wnioski, osoby odpowiedzialne za usprawnienia procesów, osoby szukające inspiracji do usprawnienia programów Sugestii, osoby, których zadaniem jest przygotowanie regulaminu SSP, inne osoby zaangażowane w SSP Workshop, praca w grupach: Dlaczego niektórym firmom nie udaje się z sukcesem wprowadzić i utrzymać efektów wdrożenia znalezienie głównych przyczyn niepowodzeń wdrażania i utrzymania SSP i zaproponowanie skutecznych działań korgujących 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki Ćwiczenie praktyczne: Główne metody organizacji programu sugestii pracowniczych w zakładzie produkcyjnym tworzenie od podstaw skutecznego SSP i usprawnianie istniejących programów, z uwzględnieniem punktów krytycznych tj: W jaki sposób opracować regulamin programu Kaizen i na co zwrócić uwagę Wyznaczanie koordynatorów Kaizen z odpowiednimi predyspozycjami Jak wprowadzić motywujący system oceny i nagradzania wniosków Dlaczego ważny jest szybki i skuteczny sposób opiniowania wniosków jak go wprowadzić Obieg wniosków kaizen na praktycznych przykładach Propozycje powiązania programu z istniejącymi procesami w firmie, jak ujednolicić system by wrósł w strukturę firmy Właściwa kalkulacja oszczędności W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. W jaki sposób zrewitalizować istniejący program Kaizen w zakładzie produkcyjnym i jak skutecznie przeprowadzać kaizen w programie kaizen, case study Rodzaje muda w procesach jak pomóc pracownikom zobaczyć rzeczywiste straty i zachęcić do ich eliminacji, rola kreatywnego myślenia, ćwiczenie praktyczne Jak skutecznie zmotywować pracowników do angażowania się i czynnego udziału w kaizen - praktyczne sposoby aktywowania pracowników, które się sprawdzają, ćwiczenie Dyskusja i burza mózgów: Jakie błędy są najczęściej popełniane przy wdrażaniu, zarządzaniu i funkcjonowaniu programów Kaizen jak uniknąć zagrożeń uśmiercających programy sugestii forum wymiany doświadczeń i szukania rozwiązań, oparte na doświadczeniach trenera i uczestników Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl Tel.: 537-999-908

GEMBA WALK 25 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki U Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych GEMBA WALK 25 listopada 2019, Łódź z elementami różnych narzędzi optymalizacyjnych 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki W jaki sposób przeprowadzić efektywny GEMBA WALK Dlaczego warto poświęcić czas na Gemba Walk - jak często powinniśmy go wykonywać i ile powinien trwać Różne oblicza Gemba Walk od BHP, poprzez metryki operacyjne do projektów - dyskusja Czy Gemba Walk musi być sformalizowany praktyczne przykłady dobrych i złych praktyk Elementy składowe i metody Gemba Walk ze względu na jego cel analiza krok po kroku Jak przygotować Gemba Walk pod kątem optymalizacji procesów W jaki sposób wyznaczać obszary na przejście po hali produkcyjnej co należy uwzględnić Kto i jak często powinien uczestniczyć w przejściach i na co zwracać uwagę na hali produkcyjnej w zależności od celu Gemba Walk Czy Gemba Walk musi być ustandaryzowany i co można zyskać dzięki standaryzacji, jak sprawdzać istniejące standardy praktyczne przykłady Czego nie powinniśmy robić podczas przejścia i dlaczego Zarządzanie wizualne pod kątem Gemba Walk dobre praktyki z różnych obszarów W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. Gemba Walk jako proces Coachingu Jak rozmawiać z pracownikami, czym jest gemba coaching a czym nie? ćwiczenia w grupach Kto jest odpowiedzialny za aktualne wyniki Jak umiejętnie stawiać cele - dyskusja Symulacja Gemba Walk case study w grupach Przygotowanie trasy przejścia Wyznaczenie osób, celów, metryk do omówienia Symulacja przejścia Gemba Walk Dyskusja, omówienie, podsumowanie Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl Tel.: 537-999-908

Skuteczna standaryzacja 27 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki W Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki 5. W jaki sposób komunikować standardy wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne jak w skuteczny sposób komunikować nowo powstałe standardy, aby były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich 6. Praca standardowa modele, zastosowanie, wykorzystanie Zastosowanie pracy standardowej Zastosowanie standaryzacji pracy w celu poprawy efektywności produkcji Wskazówki dla utrzymania standardowej pracy Główne etapy wprowadzania standardowej pracy Arkusz pracy standardowej przykłady W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 7. Korzyści wynikające z wdrożenia pracy standardowej - podsumowanie Dla pracowników Dla firmy 27 listopada 2019, Łódź Skuteczna standaryzacja 1. Czym jest standard i standaryzacja cechy, źródła, wykorzystanie w zakładzie Cechy charakterystyczne standardów Źródła i typy standardów Wykorzystanie standaryzacji i rodzaje wewnętrznych standardów Standaryzacja a inne narzędzia lean Ćwiczenie praktyczne pokazujące jaki jest wpływ standaryzacji na realizowane procesy 2. Czym jest praca standardowa, praktyczne przykłady Warunki konieczne do wprowadzenia pracy standardowej Jak standardowa praca wspomaga ciągłe doskonalenia 3. W jaki sposób efektywnie wykorzystać standaryzację Szkolenia nowych pracowników W jaki sposób zarządzać produkcją Jak tworzyć standardy i standardowe operacje by były efektywne Etapy doskonalenia standardów na co zwrócić uwagę 4. Dokumentowanie standardów wewnętrznych Przygotowanie dobrych instrukcji i procedur Ćwiczenie praktyczne przygotowanie prawidłowej instrukcji/procedury z uwzględnieniem najważniejszych aspektów dotyczących tworzenia standardów Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl