TPM kompleksowy system obsługi bezawaryjnej, w. którym uczestniczą wszyscy członkowie załogi. przedsiębiorstwa. Seiichi Nakajima

Transkrypt

1 C. Stieler

2 TPM - Total Productive Maintenance W dosłownym tłumaczeniu: Totalne Utrzymanie Ruchu określane również jako Całkowite Produktywne Utrzymanie Maszyn lub Zarządzanie Parkiem Maszynowym, TPM kompleksowy system obsługi bezawaryjnej, w którym uczestniczą wszyscy członkowie załogi przedsiębiorstwa. Seiichi Nakajima

3 5S TPM SMED VSM Kanban JIT TPM dlaczego? KAIZEN

4 Straty - MUDA Nadprodukcja Wytwarza się więcej produktów, niż klient odbiera. Zapasy Produkuje się prędzej niż klient (wewnętrzny) potrzebuje. Oczekiwanie 7 Czegoś brakuje lub jest niewłaściwe. Transport Obieg materiału lub pojemność opakowań są niedoskonałe. Zbędne przemieszczanie Stanowisko pracy nie jest optymalnie zorganizowane. Marnotrawstwo w procesie. Proces, technologia lub przebieg procesu są niedoskonałe. (również szukanie części,narzędzi, dokumentów, straty energii itp.). Błędy Niewłaściwe lub źle wykonane produkty.

5 STRATY 8 strat obniżających efektywność maszyn 5 strat obniżających efektywność pracy ludzi 3 straty obniżające efektywne użycie środków produkcji Awarie Regulacje i ustawienia Przezbrojenia Uruchomienia Straty zarządzania Ruch Organizacja linii Straty energii Straty oprzyrządowania Straty surowców Drobne przestoje Straty szybkości Braki i poprawki Wyłączenia Logistyka Pomiary i regulacje

6

7 Awarie dlaczego się pojawiają? Naturalne pogorszenie zużycie tarcie Niszczenie elementu Wymuszone pogorszenie złamanie zderzenie Przyczyny Organizacja Człowiek Technologia Brak konserwacji Brak kontroli Brak umiejętności Niedbałość Błędy obsługi Przeciążenie Słaby projekt Zmęczenie materiału

8 Tradycyjne Utrzymanie Ruchu TPM Stosunek do urządzeń Jak działa, zostaw w spokoju" Praca w zespołach nad usuwaniem strat Priorytety Plan produkcji Prewencja Typowe działania Modyfikacja maszyn Struktura organizacyjna Gaszenie pożarów" naprawa awarii* Nie wykonywana z powodu braku czasu, części lub chęci Służby Utrzymania Ruchu oddzielnie od produkcji Przeglądy, konserwacje, modyfikacja maszyn, dokumentacja i analiza danych, usuwanie źródeł awarii Wykonywana na każdej krytycznej maszynie Służby Utrzymania Ruchu zintegrowane z produkcją * Większość awarii ma charakter krótkotrwały, a prawie połowa okresu awaryjnego postoju to oczekiwanie na podjęcie prac naprawczych

9 TPM Zapobieganie awariom: Konserwacja profilaktyczna - preventive maintenance : wykonywanie wszystkich zalecanych przez producenta czynności konserwacyjnych w zalecanych odstępach czasu oraz wykorzystanie doświadczeń z zakresu obsługi. Konserwacja prognozowana- predictive maintenance : przewidywanie i zapobieganie powstawania usterek i awarii poprzez stworzenie bazy danych wszystkich usterek i ich okoliczności wystąpienia oraz napraw danego urządzenia i statystycznej analizie prawdopodobnego wystąpienia danego typu usterki.

10 Zmiana kultury Zmiana zachowań i postaw ludzi Poprawa niezawodności maszyn i środowiska *na podst, Zarządzanie Jakością 1/2007

11 Efekty wdrożenia TPM: Naprawy nieplanowane Awarie maszyn i urządzeń Reklamacje, zwroty Wypadki w fabryce Produktywność Wykorzystanie maszyn OEE Morale pracowników Koszty produkcji

12 TPM 12 kroków wdrażania 1. Naczelna Dyrekcja informuje o wdrażaniu TPM 2. Szkolenia włączenie wszystkich pracowników w program TPM 3. Struktura organizacyjna TPM promowanie wdrażania, 4. Polityka i cele TPM 5. Wzorcowy plan wdrażania TPM 6. Początek wdrażania 7. Poprawa efektywności każdej grupy sprzętu 8. Program obsługi autonomicznej 9. Plan obsługi planowej i prac Działu Utrzymania Ruchu 10. Szkolenia poprawa systemu obsługi maszyn i urządzeń 11. Program wczesnego zarządzania sprzętem 12. Usprawnienia

13 TPM - filary

14 TPM - filary FILAR 1 - AUTONOMICZNE UTRZYMANIE RUCHU Cele: - Zidentyfikowanie i wyeliminowanie przyczyn zmienności wydajności - Ciągłe dążenie do poprawy wydajności - Zwiększenie udziału operatorów w utrzymaniu ruchu maszyn, na których pracują - Zwiększenie odpowiedzialności operatorów za stan techniczny maszyn, na których pracują - Zbliżenie operatora do jego maszyny - Zintegrowanie działów, produkcji i utrzymania ruchu - Poprawienie jakości stanowiska pracy - Zwiększenie umiejętności operatorów tj.: obsługa, przeglądy techniczne, diagnozowanie

15 TPM - filary FILAR 1

16 TPM - filary FILAR 2 UKIERUNKOWANE DOSKONALENIE -Ciągła identyfikacja i eliminacja głównych strat związanych pracą maszyn - Ciągła poprawa funkcjonowania procesu utrzymania ruchu - Tworzenie standardów utrzymania ruchu - Ciągły nacisk na doskonalenie się pracowników FILAR 3 SPECJALISTYCZNE UTRZYMANIE Ciągłe doskonalenie w zakresie zarządzania utrzymaniem ruch - Postawienie nowych zadań przed służbami utrzymania ruchu, - Zwiększanie efektywności zarządzanie w takich dziedzinach jak: - analiza usterek oraz środków zapobiegawczych - zarządzanie smarowaniem - zarządzanie częściami zamiennymi - zarządzanie kosztami utrzymania

17 TPM - filary FILAR 4 PROJEKTOWANIE URZĄDZEŃ Cele: - Zwiększenie niezawodności urządzeń - Uproszczenie utrzymania - Skrócony czas uruchomienia

18 TPM - filary FILAR 5 UTRZYMANIE DLA JAKOŚCI Cele: - Zapewnienie produkcji przez maszyny produktów odpowiedniej jakości FILAR 6 TPM W BIURACH Cele: - Zapewnienie lepszej obsługa klienta - Doskonalenie wyników w stosunku do własnych wysiłków - Pełna kontrola nad administrowaniem informacji

19 TPM - filary FILAR 7 BEZPIECZEŃSTWO I ŚRODOWISKO Cele: Eliminacja: -nieszczęśliwych wypadków - zanieczyszczeń - marnotrawstwa materiałów i energii FILAR 8 SZKOLENIE Szkolenia powinny: - Mieć charakter ciągły - Być skierowane do wszystkich - Być realizowane za pomocą różnych metod

20 TPM - mierniki MTBF Mean Time Between Failures) - Średni czas występowania awarii maszyn Wskaźnik charakteryzujący niezawodność maszyny), pokazuje nam jej zdolność do wykonania określonej pracy w określonym czasie. MTTR Mean Time to Repair - Szybkość reakcji na wystąpienie awarii. Wskaźnik ten możemy nazwać łatwością utrzymania), określa on jak łatwo, w danych warunkach, utrzymać daną maszynę (lub odrestaurować) tak, aby mogła wykonywać swoją funkcję.

21 TPM - mierniki OEU Overall Equipment Utilization, jest wskaźnikiem, która pomaga zrozumieć jak dobrze jest wykorzystywana linia/urządzenie w stosunku czasy dostępnego. Całkowity dostępny czas 720 godzin miesięcznie ( 24 godz,x30 dni)

22 TPM - mierniki OEE Overall Equipment Effectiveness, jest wskaźnikiem, która pomaga zrozumieć jak dobrze jest wykorzystywana linia/urządzenie przez porównanie aktualnej wydajności do jej możliwości produkcyjnych. OEE (%) = Dostępność X Wydajność X Jakość Dostępność = (Dostępny czas netto) - (Nieplanowane przerwy) (Dostępny czas netto) Wydajność = (Idealny czas cyklu) x (Całkowita ilość wyprodukowanych części) (Dostępny czas netto) - (Nieplanowane przerwy) Jakość = (Ilość części dobrych) (Całkowita ilość wyprodukowanych części)

23 TPM - mierniki Dostępny czas netto: Czas w którym jest planowana praca linii/gniazda. (Może się zmieniać w ciągu tygodnia) Całkowity planowany czas (np. 5 dni x 24 godziny lub 5 dni x 8 godzin) Planowane przerwy Planowane przerwy: Przerwy wymagane przez prawo i przerwy na posiłek. Zmniejszenie zapotrzebowania przez klienta (a także przeglądy i naprawy) jeżeli występują z odpowiednim wyprzedzeniem przed typowym okresem planowania (np. 1-5 dni w zależności od zakładu) jest liczone jako przerwy planowane. Planowane przerwy nie obejmują czasu pracy części lub pełnej obsady linii podczas przerw

24 TPM - mierniki Nieplanowane przerwy: Czas, w którym była planowana praca lecz linia/gniazdo nie pracuje - z wyłączeniem przerw planowanych. Braki materiału, awarie, przezbrojenia (liczone jako nieplanowane). Działania 5S, TPM, kalibracje są nieplanowanymi przerwami (jeśli sprzęt może pracować) są przerwami nieplanowanymi. Działania 5S i TPM powinny być wykonywane podczas innych przerw nieplanowanych np. podczas awarii. Działania TPM (jeżeli nie stwarza to zagrożenia pod kątem BHP powinny być wykonywane podczas pracy linii/gniazda Nieoczekiwane redukcje zapotrzebowania klienta w trakcie typowego dla firmy okresie planowania to nieplanowane przerwy Dla linii, które pracują w systemie KANBAN, jeśli w czasie zaplanowanej pracy brak kanbanów produkcyjnych to strata czasu z tego powodu to przerwa nieplanowana

25 TPM - mierniki Idealny czas cyklu (C/T): Planowany czas cyklu - prędkość linii/maszyny wymagana do wyprodukowania części/komponentu Całkowita ilość wyprodukowanych części: Wszystkie wyprodukowane części łącznie z częściami wadliwymi i brakami. Części dobre : Wyprodukowane części/komponenty zgodne z wymaganiami jakościowymi Całkowita ilość wyprodukowanych części - Części wadliwe i braki. Jeżeli części wadliwe/braki są fizycznie usunięte z linii to jest to strata Jakości Jeżeli części wadliwe/braki pozostają na linii i są naprawiane to jest to strata Wydajności

26 TPM - mierniki OEE i dwa jego wskaźniki (Jakość i Dostępność ) 100%. Trzeci wskaźnik Wydajność jest najczęściej 100% Jeżeli jest >100% (co może być związane z celem godzinowym) należy dokonać analizy czasów by wprowadzić niezbędne zmiany. Przed obliczeniem OEE (mnożenie 3 wskaźników) każdy ze wskaźników Wydajność musi być zredukowany do 100)%

27 TPM w praktyce

28 TPM w praktyce

29 TPM - w praktyce

30 TPM w praktyce

31 Dziękuję za uwagę. Pytania??