Lean to Green. Proste podejście do Redukcji Kosztów Energii. Optymalne wykorzystanie ENERGII i MEDIÓW TECHNICZNYCH w produkcji Gdańsk, 17 Czerwca 2015

Transkrypt

1 Lean to Green Proste podejście do Redukcji Kosztów Energii Pascal Flatrès Industrial Best Practice Optymalne wykorzystanie ENERGII i MEDIÓW TECHNICZNYCH w produkcji Gdańsk, 17 Czerwca 2015

2 Standardowe podejście do redukcji kosztów Energii = Wielka inwestycja

3

4

5

6 My zalecamy obniżenie strat

7 -/+ 500 / rok

8 Wycieki sprężonego powietrza -/ / rok

9 Straty pary wodnej Φ 100 Φ 25 -/+ 600 / rok

10 Metoda IBP - Eliminacja strat Straty Lean (A) mogą być dopasowane do obszaru energii i są spotęgowane dwiema dźwigniami procesu (B+C) Typ strat Definicja Przykład 1 Nadprodukcja Produkcja nadmiaru energii Grzanie pustych pieców 2 Oczekiwanie Zużywanie energii, podczas gdy produkcja jest zatrzymana Niewykorzystane przenośniki taśmowe i pompy działające w trakcie zatrzymania produkcji 3 Transport Nieefektywny transport energii Zbędne sieci sprężonego powietrza A 4 Nadmierna specyfikacja 5 Zapasy Proces zużycia energii celowo wyższy niż to konieczne Przechowywane towary tracą/wykorzystują energię Piec pracuje w temperaturze wyższej niż wymagana Chłodzenie surowej stali w magazynie, a następnie ponowne ogrzewanie do walcowania 6 Zwroty / odpady Niewystarczająca reintegracji w procesie upstream, gdy jakość jest niewystarczająca Nieodpowiednie użycie odpadów oraz naprawy w procesie upstream 7 Procesy nieefektywne 8 Potencjał pracownika B System C Technologia Nieefektywne procesy energetyczne Silnik pracujący poniżej optymalnej wydajności Niezastosowanie się do wykorzystania potencjału pracowników do identyfikacji i zapobieganiu strat energii Niezastosowanie się do optymalizacji systemu jako całości Pracownicy nie zaangażowani w rozwój inicjatyw w zakresie oszczędności energii Ciepło odpadowe z procesu A, które mogą być stosowane w procesie B Brak decyzji inwestycyjnych w oparciu TCO Unikanie zakupu konwerterów częstotliwości pomimo amortyzacji czasie 5 miesięcy

11 Model systemu zarządzania energią Polityka Energetyczna Analiza zarządzania Planowanie Energetyczne Realizacja i funkcjonowanie LEAN to GREEN Weryfikacja Monitorowanie, pomiar, analiza Audyt Energetycznego Systemu Zarządzania Niezgodności, poprawy, działania naprawcze oraz działania zapobiegawcze

12 Idea: wdrozenia projektu LEAN to GREEN 5S Kaizen VSM TPM MAXER VPM 6 sigma Diagnoza Pomiary Kompetencja Ultradźwięki Technologia Podczerwień

13 Przykład warsztatu LEAN to GREEN: Zakład produkcyjny wytłaczający elementy kauczukowe, zatrudniający około 90 osób. Główne źródło energii : Prąd (45%) Park maszyn: wiek maszyn lat Rezultat: 10 działań prowadzących do rocznych oszczędności na poziomie euro. 34 działanie pozwalające na dodatkowe oszczędności około euro rocznie. 12% redukcja rocznego budżetu zużycia energii.

14 Przykłady potencjalnych oszczędności: Rachunek za energię: od 10% do 20% Dla małej przetwórni mleczarszkiej = pln rocznie. Dla dużej (opony, huta szkła oraz stali...) = pln rocznie. Zwrot inwestycji: Okolo ½ roku, czasami mniej. 1 do 2 lat, kiedy wymagana jest kompleksowa instalacja systemu pomiarów.

15

16 Why changing? Why improving?

17 Podsumowanie Jest to sprawdzona metoda, którą można wdrożyć do waszych fabryk już jutro. Jest to dobry biznes: szybki zwrot inwestycji, niski budżet, wizerunek. Służy naszej planecie oraz naszym dzieciom.

18 A Wy, gdzie się znajdujecie? Diagnostyka ENE Szkolenie Coaching

19