Total Productive Maintenance (TPM) jako standard w przemyśle spożywczym. rzemysław Popiołkiewicz

Transkrypt

1 Total Productive Maintenance (TPM) jako standard w przemyśle spożywczym rzemysław Popiołkiewicz Tarnowo Podgórne, marzec 2014

2 Zmiany sposobu działania firm w zakresie służb utrzymania ruchu (SUR). Istotne zmiany, które nastąpiły w ostatnich latach w działaniu służb utrzymania ruchu 1. Wzrost znaczenia efektu finansowego kosztem poprawności technicznej. 2. Zmiana systemu oceny SUR z intuicyjnego na wskaźnikowy 3. Duża dynamika zmian sposobu działania firm zmiany właściciela, fuzje, podziały, zmiany asortymentu produkcji i lokalizacji 4. Powstanie stabilnego zewnętrznego rynku usług świadczonych na rzecz SUR 5. Nowe systemy zarządzania w firmach, np. TPM, lean. 6. Wyposażenie urządzeń w nowoczesne systemy diagnostyczne.

3 TPM sposób obniżania kosztów Celem zmian w systemie zarządzania SUR jest uzyskanie lepszej efektywności pracy działu poprzez obniżenie kosztu utrzymania w stałej sprawności linii produkcyjnych i niezbędnej infrastruktury technicznej przypadającego na jednostkę produkcji. TPM jest jednym z narzędzi umożliwiających realizację określonego powyżej celu. Inne narzędzia, jakie często wykorzystujemy do realizacji tego celu: np. Outsourcing i Lean Maintenance. Często najlepszym rozwiązaniem jest jednoczesne wdrożenie kilku systemów, np. TPM i outsourcingu.

4 TPM - zmiana sposobu działania obsługi technicznej w firmie Wdrożenie TPM w firmie zmienia proporcje między czasem usuwania bieżących awarii a czasem planowych przeglądów na korzyść przeglądów. Wprowadzenie TPM do zarządzania produkcją umożliwia precyzyjną diagnostykę instalacji i urządzeń w linii produkcyjnej. Prawidłowo działający system TPM umożliwia ciągłe doskonalenie obsługi technicznej urządzeń produkcyjnych.

5 TPM w firmie przemysłu spożywczego TPM został po raz pierwszy wprowadzony w Japonii w przemyśle motoryzacyjnym jako jeden z elementów ograniczających inwestycje na rzecz zwiększania efektywność produkcji. Teoretyczna część TPM została opracowana w późniejszym okresie. Od kilkunastu lat TPM jest dostosowywany do obecnych potrzeb organizacji produkcji. Jednak nadal głównym celem stosowania TPM pozostaje zwiększenie efektywności produkcji i obniżanie kosztów obsługi technicznej w firmie.

6 TPM w firmie przemysłu spożywczego Pierwsze udane wdrożenia TPM w Polsce w latach 90-tych miały miejsce w fabrykach dużego producenta żywności. Liniowy sposób produkcji, wysokie wymagania dotyczące płynności produkcji, duża powtarzalność procesów produkcyjnych, wysokie standardy jakości produkcji w szczególny sposób preferują przemysł spożywczy do wdrożenia tego typu systemu.

7 TPM w firmie przemysłu spożywczego Obecnie system TPM w pełnej wersji jest mocno obciążony dokumentacją, która stanowi poważną barierę dla wdrożenia systemu. W dużych firmach problem dużej ilości zapisów formalnych oraz bieżących sprawozdań wymaganych przy wdrożeniu systemu rozwiązuje się przy pomocy rozbudowanych systemów informatycznych oraz specjalnie tworzonych grup pracowników odpowiedzialnych za nadzór nad działaniem systemu. Mimo to, często spotykamy się z sytuacją, kiedy w dużych firmach TPM działa tylko formalnie na zasadzie odgórnych decyzji.

8 TPM w firmie przemysłu spożywczego W małych firmach można znacznie uprościć proces wdrożenia TPM pod warunkiem, że wszyscy którzy biorą udział we wdrożeniu systemu są przekonani o zasadności jego wdrożenia. Ważne jest, aby TPM traktować jako narzędzie do osiągnięcia celu, jakim jest podniesienie efektywności obsługi technicznej produkcji. Koszty wdrożenia i utrzymania TPM muszą być proporcjonalne do spodziewanych efektów, dlatego podstawą dobrego wdrożenia jest ciągły monitoring procesu.

9 Symptomy prawidłowego wdrożenia procedur TPM Powszechna znajomość zasad funkcjonowania systemu wśród pracowników i kadry kierowniczej. Traktowanie systemu TPM jako źródła poprawy efektywności pracy w przedsiębiorstwie. Duża ilość usprawnień zgłaszanych i wdrażanych przez pracowników na swoich stanowiskach pracy. Wyłonienie liderów w poszczególnych zespołach pracowniczych. Porządek i prawidłowa organizacja na stanowiskach pracy. Udokumentowana poprawa funkcjonowania firmy w zakresie niezawodności pracy maszyn i niższych kosztów ich obsługi. Wdrożenie TPM nie powinno być jednorazową akcją wprowadzenia przygotowanych procedur lecz uruchomieniem mechanizmów poprawiających w sposób ciągły efektywność i niezawodność działania urządzeń produkcyjnych.

10 Symptomy nieprawidłowego wdrożenia procedur TPM Nadmierna biurokracja związana z realizacją procedur systemowych Nieuzasadniona drobiazgowość procedur. Brak zaangażowania szeregowych pracowników w rozwijanie i usprawnianie systemu. Pozorowane działania kierownictwa i pracowników w celu wykazania przed zarządem, że system funkcjonuje. Stopniowe zanikanie funkcjonowania procedur TPM.

11 Korzyści z TPM przy usuwaniu awarii 1.Standaryzacja oznaczeń precyzyjne zgłoszenie usterki 2.Wstępna eliminacja usterek przez pracownika produkcji na podstawie posiadanej listy procedur sprawdzających 3.Współpraca pracowników produkcji i UR przy usuwaniu awarii 4.Wykonanie przeglądów prewencyjnych w trakcie usuwania awarii ZGŁOSZENIE Produkcja Utrzymanie ruchu NAPRAWA

12 Dziękuję za uwagę MODEM-PROJEKT Przemysław Popiołkiewicz