Certyfikowane Warsztaty Praktycy dla Praktyków
Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe A Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach kwietnia 2019, Łódź Lean Toolbox najważniejsze narzędzia lean, wstęp do gier pod kątem: 5S Standaryzacja Balansowanie linii Kaizen Supermarkety i Kanban SMED GRY Symulacyjne w podziale na narzędzia i rundy Za pomocą praktycznych gier symulacyjnych zostaną zaprezentowane najważniejsze narzędzia LEAN. Zasymulowana zostanie fabryka, w której uczestnicy będą udoskonalali procesy produkcyjne za pomocą różnych narzędzi lean zaczynając od fundamentów czyli 5S, i standaryzacji na balansowaniu linii i Kaizen kończąc. Dzięki praktycznemu przećwiczeniu różnych optymalizacji za pomocą gier uczestnicy będą mogli ocenić efekty wdrażania poszczególnych narzędzi i od razu przećwiczyć te wdrożenia. W ramach szkolenia zostanie też przeprowadzona symulacja przezbrojenia na specjalnie przygotowanym narzędziu. Etapy gier: 1) Tradycyjne podejście 2) Wprowadzenie 5S oraz standaryzacji pracy (Kaizen) 3) Wykonanie balansowania linii (Yamazumi Board) i obliczenie teoretycznej liczby pracowników 4) Zaprojektowanie supermarketów 5) Wprowadzenie kosztów za WIP oraz za operatorów kalkulacje ekonomiczne. 6) Zmiana czasu taktu klienta. 7) W następujących kolejno rundach uczestniczy będą mieli okazję wdrażać narzędzia Lean takie jak: 5S, Standaryzacje, SMED, Balansowanie obciążeniem, Kaizen program pomysłów pracowniczych. Oraz poznają ich pozytywny wpływ na: - lead time - wielkość produkcji - brakowość - produkcję w toku - transport - zapasy wyrobów gotowych 8) Przez cały czas symulacji uczestnicy będą obserwowali jak ich fabryka zmienia się pod wpływem wprowadzanych zasad LEAN Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@le-bi.pl
Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe B Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) Praktyczne podejście do optymalizacji wydajności w zespołach operacyjnych poprzez kombinację narzędzi Lean i zarządzania produktywnością. Jak ocenić poziom dojrzałości operacyjnej w firmie Wymiary dojrzałości operacyjnej (zarządzanie produktywnością, systemy pomiarowe, zarządzanie wizualne, kultura rozwiązywania problemów itp.) Skuteczne narzędzie do analizy dojrzałości jak zbudować i co powinno zawierać Ćwiczenie: Budowa koncepcji narzędzia do oceny dojrzałości operacyjnej. Praca w podgrupach Co zrobić by zwiększyć dojrzałość operacyjną w firmie Co to jest produktywność Jak liczyć produktywność we wszystkich biznesach Jak porównywać poziom produktywności w różnych obszarach biznesu Ćwiczenie: Case study do przećwiczenia podejścia z liczenia produktywności w różnych rodzajach biznesu Jak wdrożyć system mierzenia produktywności Jak przeciwdziałać oporowi kadry przed mierzeniem produktywności Czy i jak powiązać mierzenie produktywności z wynagrodzeniami pracowników Jak powinien wyglądać projekt zwiększenia dojrzałości operacyjnej Ćwiczenie: Burza mózgów jakie argumenty przeciw mierzeniu mogą pojawić się w mojej firmie Ćwiczenie: Jak można zaadresować negatywne argumenty mierzenia produktywności w firmie W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 Projekt zwiększenia produktywności w firmie Jaką metodyką wdrażać zmiany w firmie Jak spowodować by pracownicy chcieli to zrobić Jak zapewnić, że efekty będą trwałe Jak ustrukturyzować projekt Kto powinien prowadzić taki projekt Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do projektu zwiększenia produktywności firmie Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Kanban + Just In Time 22 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe C Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 22 października 2019, Wrocław Just In Time czyli od Push przez Pull do One Piece Flow Jak sprawić żeby wszystkie procesy były na czas, nie powodując przy tym przerostu zapasów pomiędzy procesami. Co jest kosztem w przepływie materiałowym i jak można redukować te koszty. 1. Podstawy Just in Time MUDA procesowe jak je rozpoznać pod kątem JIT ćwiczenie + dyskusja Kiedy warto wdrożyć produkcję ciągnioną (Pull) dyskusja Identyfikacja obszarów do wdrożenia Kanban poprzez VSM (Mapowanie Strumienia Wartości), Co to jest Pacemaker i dlaczego odgrywa kluczową rolę - dyskusja Czym różni się Push od Flow (OPF) 2. Kanban Kiedy Kanban będzie idealnym rozwiązaniem i czy to możliwe że nie wszędzie się przyda? Rodzaje sygnałów Kanban Karty Kanban Best Practise Supermarket kiedy jest efektywną formą zarządzania zapasami Logistyka systemu Kanban (Supermarket, Mizusumashi, Tablica Kanban itp.) Ciekawe rozwiązania techniczne (czyli jak fizycznie wdrożyć Kanban) Best Practise z wielu fabryk Jak poziomować produkcję z wykorzystaniem narzędzia Heijunka Wąskie gardła (stałe i wędrujące) a Kanban dyskusja Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 3. Symulacja wdrożenia Praktyczne wdrożenie Kanban na procesie produkcyjnym (4 rundy). Uczestnicy szkolenia zostaną podzieleni na zespoły, których zadaniem będzie optymalizacja czasu przejścia poprzez Kanban. Symulacja bardzo wyraźnie pokazuje jak można błyskawicznie usprawnić proces i kontrolować go lepiej mniejszym wysiłkiem. Każdy z uczestników będzie miał możliwość praktycznego zastosowania narzędzi JIT. Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Zaawansowany 5S +utrzymanie zmian 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe D Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Zaawansowany 5S + utrzymanie zmian 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój 5S na własnych stanowiskach. 2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych kilku porażkach. 3. Trudności w utrzymaniu wysokich wyników podczas kolejnych audytów. Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie. Szkolenie 5S dla zaawansowanych adresowane jest do inżynierów produkcji, kierowników, liderów, operatorów, koordynatorów odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i doskonalenia metody 5S. Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują, że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio zadbać również o ten element. Zaawansowany 5S zagadnienia: 1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia metody 5S praca w grupach 2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w przyszłości case study 3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji wdrożenia ćwiczenie w grupach 4. Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i audytowej praca w grupach 5. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S praca w grupach 6. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze szkolenie załogi 7. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi nawykami Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją (np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i pieniędzy. Czy da się tego uniknąć? Jak eliminować najczęstsze problemy uniemożliwiające utrzymanie zmian Metody właściwej organizacji stanowisk pracy na przykładzie wdrożenia 5S Jak utrzymać dyscyplinę po zakończeniu etapu wdrożeniowego Dlaczego pracownicy nie zawsze chętnie podejmują inicjatywę i angażują się we wdrażanie zmian na przykładzie wyników badań dotyczących implementacji podejścia kaizen Dlaczego wyzwaniem okazuje się nie zaimplementowanie zmian ale ich utrzymanie na przestrzeni lat Dlaczego nie wszystkie wdrożone narzędzia stają się standardem Jak wyeliminować złe nawyki pracowników w stu procentach na co zwrócić uwagę Modelowanie zachowań pracowników przed, podczas i po wdrożeniach Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby przetrwały próbę czasu case study Jak wdrożyć 5S tak by wdrożenie zostało skutecznie zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych przykładach Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe utrzymanie osiągniętych rezultatów praca w grupach Jak dobierać liderów i zespół aby zapewnić sukces podczas wdrażania i utrzymania zmian ćwiczenie Jakich cech osobowościowych należy szukać wśród kandydatów na lidera Jak wspierać liderów by osiągali sukcesy Dlaczego niektórym firmom nie udaje się utrzymać osiągniętych wyników i wdrożonych zmian praca w grupach Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na stworzenie skutecznego procesu wprowadzania zmian Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na utrzymania zmian Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Problem Solving + Raport A3 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark 201 tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe E Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Problem Solving + Raport A3 Jak właściwie analizować problemy i skutecznie je rozwiązywać Czym jest problem autoprezentacja uczestników / runda zapoznawcza Jak właściwie zdefiniować problem praca w grupach na konkretnych przypadkach Metoda is/is not Schemat 6 wyrazowy 5W + 1H Metoda Genchi Genbutsu Działania tymczasowe, gaszenie pożarów vs. działania prewencyjne praca w grupach na konkretnych przypadkach Standaryzacja w procesach a rozwiązywanie problemów Fakty i opinie Matryce oceny standardów - jak jest a jak być powinno Cykl SDCA wdrażania standardów na praktycznych przykładach Koncepcja Poka Yoke we wdrażaniu standardów na praktycznych przykładach Jak utworzyć grupę roboczą wykorzystanie SIPOC lub matrycy budowy zespołu, ćwiczenia, praca w grupach 7 klasycznych narzędzi Ishikawy przegląd zastosowania w Problem Solvingu Histogram Wykresy relacji Wykres Pareto Arkusz obserwacyjny Korelacje Diagram Ishikawy Określenie przyczyny źródłowej - ćwiczenia, praca w grupach 5 Why Burza mózgów Cykl PDCA fazy cylku, case study Na czym polegają Metody Pracy Toyoty (Toyota Business Practices TBP) prezentacja + case study Jak precyzować problem case study + praca w grupach Podział problemów case study + praca w grupach Jak dokonać podziału problemów i w jaki sposób wybrać problem którym należy się zająć w pierwszej kolejności Na czym polega nadrzędny cel, sytuacja idealna oraz sytuacja aktualna Graficzne przedstawienie różnic miedzy sytuacją aktualną a sytuacją idealną Ustalanie celów case study + praca w grupach Podjęcie zobowiązania Ustalenie wymiernych, konkretnych i ambitnych celów (zasady ustalania wymiernych celów, konkretnych celów, celu stanowiącego wyzwanie) Analiza przyczyny źródłowej case study + ćwiczenia w grupach 5Why określenie przyczyny źródłowej W jaki sposób można wykorzystać Burzę mózgów Opracowanie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Potencjalne środki zaradcze Uporządkowanie środków zaradczych Weryfikacja pod katem wszechstronności i ograniczeń Selekcja środków zaradczych pod katem efektywności i praktyczności Określenie planu działania Wprowadzenie środków zaradczych case study + ćwiczenia w grupach Koncentracja działania na jednym etapie (kroku) na raz Regularna weryfikacja postępu Obserwacja wyników i procesów case study + praca w grupach Jak właściwie ocenić wyniki i procesy oraz jak skutecznie komunikować wyniki Tworzenie standardów procesów, które się sprawdzają case study + praca w grupach Efektywne metody tworzenia struktury udanych procesów (tworzenie standardów) YOKOTEN, zakomunikowanie nowych procesów Runda Kaizen Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@le-bi.pl
Akademia Mistrza, Lidera, Managera 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe F Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 13:30-16:00 Wizyta w fabryce BMW (w jęz. angielskim) GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 24-25 października 2019, Wrocław Akademia Mistrza, Lidera, Managera Celem szkolenia jest kształtowanie umiejętności: oddziaływania na współpracowników zespołu produkcyjnego zwiększania efektywności działania zespołu Zajęcia mają charakter warsztatowy. Zapraszamy mistrzów, liderów i kierowników zespołów produkcyjnych. Komunikacja z różnymi typami współpracowników Zachowania i postawy współpracowników Diagnoza własnego typu społecznego Zapoznanie się z narzędziami diagnozy typów współpracowników Ćwiczenie umiejętności rozpoznawania potrzeb komunikacyjnych współpracowników Radzenie sobie z różnymi typami współpracowników Mistrz jako zarządzający i przywódca zespołu produkcyjnego Trudności w kierowaniu grupą wcześniejszych kolegów Racjonalne i emocjonalne sposoby budowania autorytetu Sposoby zarządzania zespołem starszym wiekiem niż Lider Różnorodność pokoleniowa: krótka charakterystyka generacji Problemy występujące w pracy zespołowej diagnoza barier w oparciu o cykl życia i działania zespołu Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów Motywacja, czyli jak osiągać zakładane cele Sposoby oddziaływania na motywację wewnętrzną pracowników, czyli żeby im się chciało chcieć Narzędzia i sposoby motywacji w odniesieniu do działających systemów w firmie System motywacji jako kotwica lub koło napędowe działań pracowników produkcyjnych Zaangażowanie w cele i wzmacnianie samodzielności Uczenie i rozwój pracownika Wpływanie przez własną postawę postawy i zachowania wzmacniające pożądane reakcje pracowników Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Zespół pracowniczy czym jest Relacje formalne i nieformalne Komunikowanie wspólnego celu zgodnie ze SMART przygotowanie z wykorzystaniem narzędzia Siatka Celów O Connora Efekt synergii wynikający ze współpracy i wymiany wiedzy Plan działania jak wyznaczać Kierunek Zespołu W czym pomaga praca Zespołowa? o Poprawa jakości pracy o Redukcja nieobecności o Określanie hierarchii zadań o Gotowość niesienia pomocy współpracownikom w tym chęć zastępstw o Wspieranie innych o Ograniczanie problemów przy wprowadzaniu zmiany Formowanie Zespołu nadrzędna rola managera Zespół oczekuje Kierunku - jak przygotować konstruktywne Expose Lidera do Zespołu Produkcyjnego Narzędzie Kontrakt 5R - Narzędzie: o Ramy Zespołu to co jest ważne w Zespole - co Zespół robi, czego nie robi o Role w Zespole kto ma do odegrania jaką rolę w Zespole o Reguły Zespołu formalne zasady obowiązujące wszystkich członków Zespołu o Relacje w Zespole wszystko to co jest ważne w ramach wzajemnej współpracy i na co Zespół się umawia Docieranie się Zespołu Konstruktywne zarządzanie konfliktem kluczowy aspekt zapobiegający odejściom pracowników i tym samym zmniejszający rotację w zespole produkcyjnym. Jak poradzić sobie ze sprzeciwem Zespołu wobec monitoringu i kontroli. Narzędzie FUKO jako kluczowa metoda udzielania informacji zwrotnej. Co zrobić w przypadku gdy członkowie Zespołu nie wykonują zleconych zadań - praca z pojedynczymi osobami nad ich efektywnością. Motywacja Zespołu - jak pokazywać pozytywne wyniki zespołu Normalizacja Zespołu Prowadzenie efektywnych spotkań Board Meetingów Obserwowanie Zespołu główna rola Lidera. Prowadzenie indywidualnych rozmów rozwojowych z pracownikami Narzędzie Matryca Kompetencji Gwiazdy w Zespole jak je rozwijać Właściwe działanie czyli najefektywniejsza praca Zespołu Jak Zespól może konstruktywnie rozwiązywać problemy, narzędzia: o Matryca Best of The Best o Diagram Ishikawy o Matryca Zmian Eliminacja dysfunkcji Zespołu pięć dysfunkcji pracy Zespołowej - Llencioni Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów 24-25 października 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w BMW Elektryczne lub Spalinowe G Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładzie produkcyjnym Wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne lub spalinowe (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 7:00 wyjazd do BMW Ok. 12:00 lunch 13:30 16:00 wizyta w BMW GRUPA A samochody elektryczne GRUPA B samochody spalinowe 16:00 powrót do Wrocławia, przyjazd po godz. 21 24-25 października 2019, Wrocław Redukcja kosztów produkcji poprzez zwiększenie efektywności procesów Tradycyjne vs. nowoczesne podejście do zarządzania produkcją z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat Model finansowy doskonałości operacyjnej z uwzględnieniem przychodów, kosztów i strat W jaki sposób dojść do dwóch wskaźników: płynności finansowej i zysku 7 strat jak wpływają na wyniki kosztowe, ćwiczenie praktyczne Góra lodowa kosztów złej jakości i 3M (Muda, Mura i Muri) opracowanie właściwiej koncepcji liczenia kosztów, także tych ukrytych i/lub poza właściwym procesem W jaki sposób współdziałają ze sobą w procesie zwiększania efektywności 3 gałęzie modelu doskonałości operacyjnej: TQM, Lean manufacturing oraz Lean logistics RUNDA 1 - symulacja procesu produkcji / montażu, stan poczatkowy Uczestnicy przeanalizują praktyczną sytuację z symulacji, narysują diagram spaghetti, zdefiniują wskaźniki, straty, dokonają pierwszych pomiarów Przełożenie transformacji procesu na efekty biznesowe redukujące koszty produkcji KPI kluczowe wskaźniki procesu, m.in.: jakościowe, dostawy na czas, produktywności, dostępności parku maszyn, finansowe, poziomu zapasów VSM mapa stanu przyszłego strumienia wartości jako kompas doskonałości, ćwiczenie praktyczne Poznanie 8 zasad tworzenia ciągłego przepływu (OPF, supermarket, tak time, balansowanie, podziałka pitch, strategie wyrobu gotowego, PIFWO) RUNDA 2 symulacja procesu produkcji / montażu, stan udoskonalany Uczestnicy zaczną doskonalić proces, wykorzystując narzędzie VSM a także praktycznie użyją w symulowanym procesie 8 zasad przepływu ciągłego Metody zwiększania efektywności kluczowego kroku w procesie Szczegółowa analiza wartości danego kroku w procesie poprzez obserwację czasu pracy i stanowiska Balansowanie jako skuteczne narzędzie do redukcji wąskich gardeł Wykres spaghetti jako fundamentalne narządzie poznania stanu procesu, ćwiczenie W jaki sposób zaplanować kierunek zmian w procesie oraz jak dobrać adekwatne narzędzia i metody usprawnienia Wykorzystanie właściwych narzędzi Lean, praca zespołowa i drobne usprawnienia kluczem do wzrostu efektywności, praktyczne przykłady, ćwiczenia Wykorzystanie kroku 2 w 5S SMED TPM Kitowanie i pętle logistyki wewnętrznej Fundamenty pracy standaryzowanej jako utrzymanie wdrożonej zmiany RUNDA 3 symulacja procesu produkcji / montażu Uczestnicy wykorzystają do usprawniania procesu wybrane narzędzia, omówienie wyników zoptymalizowanego procesu z przełożeniem na koszty biznesowe Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.le-bi.pl info@leanexperience.pl
Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności 25 października 2019, Wrocław H Konflikt - wybrane sytuacje kształtujące umiejętności Rodzaje konfliktów w zespołach produkcyjnych Konflikt pomiędzy starszymi i młodszymi pracownikami Konflikt pomiędzy młodym kierownikiem a starszymi pracownikami Konflikt wynikający z różnic kulturowych i pokoleniowych Co powoduje, że mamy konflikty w zespołach produkcyjnych: dominacja jednostki, dominacja grupy, podziały na "My" i "Oni", brak kompetencji komunikatywności, niechęć do zrozumienia, arogancja, różnice kompetencji i inne Opisy sytuacji i przykłady Rozwiązywanie konfliktu relacji Nieoceniający styl komunikowania się Hierarchizowanie relacji a partnerski styl porozumiewania się Twój styl komunikacyjny i Twój "antagonista komunikacyjny" w konflikcie Jakich używać argumentów dla różnych typów komunikacyjnych Jak budować pozytywną komunikację na różnicach w sposobie porozumiewania się Ujawnianie intencji stojących za czyimś stanowiskiem Różnice na poziomie przekonań - budowanie na różnicach Komunikacja asertywna - ćwiczenia indywidualne, ćwiczenie poszczególnych ról, które może przybrać menedżer w sytuacjach konfliktowych - sytuacje uczestników. Ćwiczenie "Aligatory" Szukanie przyczyn i ocena ryzyka wystąpienia konfliktów w zespołach produkcyjnych Ocena ryzyka wstąpienia konfliktów: współzależność działań, niezgodność celów, wspólnota zasobów Bariery komunikacyjne: stereotypy, nawyki w komunikacji, agresja i inne Zła interpretacja faktów Brak zrozumienia procesów Konflikty w sferze wartości Osobowościowe źródła konfliktów Krótka prezentacja i narzędzie wspomagające rozwiązywanie konfliktów (Analiza transakcyjna), ćwiczenia indywidualne i w podgrupach Właściwe kierowanie konfliktem kluczem do sukcesów biznesowych zespołu produkcyjnego oraz do utrzymania pracowników na trudnym rynku pracy Dostrzeganie konfliktu i analiza sytuacji problemowej Aktywne i pasywne techniki reagowania na konflikt, a postawiony cel Warunki brzegowe do pracy z konfliktem Możliwe do zastosowania plany działań i poszczególne etapy rozwiązywania sytuacji konfliktowej Jaka powinna być optymalna komunikacja w konflikcie - omówienie i przećwiczenie przykładowych sytuacji Test diagnozujący rozpoznawanie sytuacji konfliktowych, przygotowania umożliwiające rozpoznanie i prawidłową reakcję w sytuacji konfliktowej - praca indywidualna Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Jak przełamywać dysfunkcje w zespole 18 listopada 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w Porsche i Opel 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk I Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych Jak przełamywać dysfunkcje w zespole 18 listopada 2019, Wrocław Rzeczywistym miernikiem efektywności pracy zespołu jest to, czy osiąga on zakładane cele i rezultaty. Aby tak się działo, musi on stale przezwyciężać 5 dysfunkcji. Plan warsztatów: 1. Efektywna praca zespołowa. czym różni sie grupa robocza od zespołu czy pracujesz z grupą czy z zespołem? cechy efektywnego zespołu etapy rozwoju zespołu i co z nich wynika 2. Model 5 dysfunkcji zespołu. brak zaufania. obawa przed konfliktem. brak zaangażowania. unikania odpowiedzialności. brak dbałości o wyniki. 3. Badanie dysfunkcji zespołu. ankieta P. Leoncioni'ego 4. Przezwyciężanie 5 dysfunkcji pracy zespołowej rola zaufania w pracy zespołowej przeszkody w rozwiązywaniu zagadnień konfliktowych jak kreować zaangażowanie? praca z przekonaniami nie da się / to się nie uda / to nie ma sensu umiejętność komunikowania celu z wizją rezultatu wyeliminowanie czynników rozpraszających 5. Rola lidera w budowaniu efektywnego zespołu. przyjmowanie odpowiedzialności podnoszenie efektywności zespołu budowanie odpowiedzialności zespołu podczas wspólnych zebrań - narzędzia "zwinne" monitorowanie delegowanych zadań rola konstruktywnej informacji zwrotnej w budowaniu odpowiedzialności 6. Podsumowanie warsztatu Opracowanie planów "wdrażam, zaprzestaję, kontynuuję". z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Fabryka w Rüsselsheim uważany jest za główny obiekt Opla, kompleks jest miejscem montażu pojazdów, badań i rozwoju oraz głównej działalności centrali. Główny zakład w Rüsselsheim łączy nowoczesny zakład produkcyjny z długą historią. Obecnie zakład produkuje Opla Insignię i Zafirę z wykorzystaniem globalnego systemu produkcyjnego, znormalizowanego systemu produkcyjnego o wysokiej jakości i wyjątkowej wydajności. Plan wizyty: 18. listopada 15:00 przejazd do Lipska 20:00 zameldowanie w hotelu 20:30 wspólna kolacja 19. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00 12:00 wizyta w fabryce Porsche (w jęz. Angielskim) 12:00 13:30 lunch w Muzeum Porsche 13:30 przejazd do Russelheim 18:30 zameldowanie w hotelu 19:30 wspólna kolacja 20. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00-12:00 wizyta w fabryce Opla (w. jęz. Angielskim) Ok. 12:30 Lunch 13:30 powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 22:30) 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk Wizyta w fabrykach Porsche i Opla Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
VSM 21 listopada 2019, Wrocław z możliwością benchmark tour w Porsche i Opel 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk J Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 19-20 listopada 2019, Wrocław, Rüsselsheim, Lipsk Wizyta w fabrykach Porsche i Opla Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Fabryka w Rüsselsheim uważany jest za główny obiekt Opla, kompleks jest miejscem montażu pojazdów, badań i rozwoju oraz głównej działalności centrali. Główny zakład w Rüsselsheim łączy nowoczesny zakład produkcyjny z długą historią. Obecnie zakład produkuje Opla Insignię i Zafirę z wykorzystaniem globalnego systemu produkcyjnego, znormalizowanego systemu produkcyjnego o wysokiej jakości i wyjątkowej wydajności. Plan wizyty: 18. listopada 15:00 przejazd do Lipska 20:00 zameldowanie w hotelu 20:30 wspólna kolacja 19. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00 12:00 wizyta w fabryce Porsche (w jęz. Angielskim) 12:00 13:30 lunch w Muzeum Porsche 13:30 przejazd do Russelheim 18:30 zameldowanie w hotelu 19:30 wspólna kolacja 20. listopada Śniadania i wymeldowanie 10:00-12:00 wizyta w fabryce Opla (w. jęz. Angielskim) Ok. 12:30 Lunch 13:30 powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 22:30) VSM 21 listopada 2019, Wrocław Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan obecny Dlaczego VSM jest głównym narzędziem usprawnień procesu - dyskusja Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku - oznaczenia, symbole, proces Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być produkowane wyroby Jak porusza się produkt a jak przepływa informacja MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować marnotrawstwo podczas Gemba Walk skuteczne metody eliminacji znalezionych strat przykłady praktyczne Mark-up State - nauka obserwacji strat - od czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe - "Jak zjeść słonia?" Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego Doskonalenia jak zaplanować długofalowe działania, cele dobre praktyki Praktyczne równoważnie obciążeń operatów Yamazumi, ćwiczenia w zespołach Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego w materiały, praca w grupie Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego - co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy to zawsze Kanban Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest uznawany za najbardziej efektywny i co jest niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie Symulacja pracy fabryki przećwiczenie efektywnego Gemba Walk i VSM Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w Fabryce Symulacja procesu produkcyjnego uczestnicy będą podzieleni na operatorów i obserwatorów. W kolejnych odsłonach role będą się zmieniać, tak aby każdy mógł przećwiczyć obserwację procesu pod kątem VSM Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości Current State, Mark-up State, Future State Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Kaizen I System Sugestii Pracowniczych 25 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki K Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych 26 lutego 25 listopada 2019, Łódź, W W jak sposób zbudować skuteczny System Sugestii Pracowniczych i jakie zmiany wprowadzić w już istniejących programach by poprawić ich efektywność. Jak przygotować regulamin, aby gwarantował sukces programu i pozwalał na skuteczne wdrażanie usprawnień. Cały program szkolenia oparty jest na praktycznych przykładach, badaniach przeprowadzonych w firmach dot. funkcjonowania SSP, case studies, pracy w grupach, a także realnych programach sugestii, które z sukcesem działają w różnych przedsiębiorstwach. Dla kogo: koordynatorzy SSP, osoby odpowiedzialne za wdrożenie, osoby opiniujące wnioski, osoby odpowiedzialne za usprawnienia procesów, osoby szukające inspiracji do usprawnienia programów Sugestii, osoby, których zadaniem jest przygotowanie regulaminu SSP, inne osoby zaangażowane w SSP Workshop, praca w grupach: Dlaczego niektórym firmom nie udaje się z sukcesem wprowadzić i utrzymać efektów wdrożenia znalezienie głównych przyczyn niepowodzeń wdrażania i utrzymania SSP i zaproponowanie skutecznych działań korgujących 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki Ćwiczenie praktyczne: Główne metody organizacji programu sugestii pracowniczych w zakładzie produkcyjnym tworzenie od podstaw skutecznego SSP i usprawnianie istniejących programów, z uwzględnieniem punktów krytycznych tj: W jaki sposób opracować regulamin programu Kaizen i na co zwrócić uwagę Wyznaczanie koordynatorów Kaizen z odpowiednimi predyspozycjami Jak wprowadzić motywujący system oceny i nagradzania wniosków Dlaczego ważny jest szybki i skuteczny sposób opiniowania wniosków jak go wprowadzić Obieg wniosków kaizen na praktycznych przykładach Propozycje powiązania programu z istniejącymi procesami w firmie, jak ujednolicić system by wrósł w strukturę firmy Właściwa kalkulacja oszczędności W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. W jaki sposób zrewitalizować istniejący program Kaizen w zakładzie produkcyjnym i jak skutecznie przeprowadzać kaizen w programie kaizen, case study Rodzaje muda w procesach jak pomóc pracownikom zobaczyć rzeczywiste straty i zachęcić do ich eliminacji, rola kreatywnego myślenia, ćwiczenie praktyczne Jak skutecznie zmotywować pracowników do angażowania się i czynnego udziału w kaizen - praktyczne sposoby aktywowania pracowników, które się sprawdzają, ćwiczenie Dyskusja i burza mózgów: Jakie błędy są najczęściej popełniane przy wdrażaniu, zarządzaniu i funkcjonowaniu programów Kaizen jak uniknąć zagrożeń uśmiercających programy sugestii forum wymiany doświadczeń i szukania rozwiązań, oparte na doświadczeniach trenera i uczestników Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl Tel.: 537-999-908
GEMBA WALK 25 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki L Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyt w zakładach produkcyjnych GEMBA WALK 25 listopada 2019, Łódź z elementami różnych narzędzi optymalizacyjnych 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki W jaki sposób przeprowadzić efektywny GEMBA WALK Dlaczego warto poświęcić czas na Gemba Walk - jak często powinniśmy go wykonywać i ile powinien trwać Różne oblicza Gemba Walk od BHP, poprzez metryki operacyjne do projektów - dyskusja Czy Gemba Walk musi być sformalizowany praktyczne przykłady dobrych i złych praktyk Elementy składowe i metody Gemba Walk ze względu na jego cel analiza krok po kroku Jak przygotować Gemba Walk pod kątem optymalizacji procesów W jaki sposób wyznaczać obszary na przejście po hali produkcyjnej co należy uwzględnić Kto i jak często powinien uczestniczyć w przejściach i na co zwracać uwagę na hali produkcyjnej w zależności od celu Gemba Walk Czy Gemba Walk musi być ustandaryzowany i co można zyskać dzięki standaryzacji, jak sprawdzać istniejące standardy praktyczne przykłady Czego nie powinniśmy robić podczas przejścia i dlaczego Zarządzanie wizualne pod kątem Gemba Walk dobre praktyki z różnych obszarów W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. Gemba Walk jako proces Coachingu Jak rozmawiać z pracownikami, czym jest gemba coaching a czym nie? ćwiczenia w grupach Kto jest odpowiedzialny za aktualne wyniki Jak umiejętnie stawiać cele - dyskusja Symulacja Gemba Walk case study w grupach Przygotowanie trasy przejścia Wyznaczenie osób, celów, metryk do omówienia Symulacja przejścia Gemba Walk Dyskusja, omówienie, podsumowanie Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl Tel.: 537-999-908
Skuteczna standaryzacja 27 listopada 2019, Łódź z możliwością benchmark tour w ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki M Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 10:00-13:30 wizyta w Fabryce ABB 26 listopada 2019, Aleksandrów Łódzki 5. W jaki sposób komunikować standardy wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne jak w skuteczny sposób komunikować nowo powstałe standardy, aby były czytelne i zrozumiałe dla wszystkich 6. Praca standardowa modele, zastosowanie, wykorzystanie Zastosowanie pracy standardowej Zastosowanie standaryzacji pracy w celu poprawy efektywności produkcji Wskazówki dla utrzymania standardowej pracy Główne etapy wprowadzania standardowej pracy Arkusz pracy standardowej przykłady W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 7. Korzyści wynikające z wdrożenia pracy standardowej - podsumowanie Dla pracowników Dla firmy 27 listopada 2019, Łódź Skuteczna standaryzacja 1. Czym jest standard i standaryzacja cechy, źródła, wykorzystanie w zakładzie Cechy charakterystyczne standardów Źródła i typy standardów Wykorzystanie standaryzacji i rodzaje wewnętrznych standardów Standaryzacja a inne narzędzia lean Ćwiczenie praktyczne pokazujące jaki jest wpływ standaryzacji na realizowane procesy 2. Czym jest praca standardowa, praktyczne przykłady Warunki konieczne do wprowadzenia pracy standardowej Jak standardowa praca wspomaga ciągłe doskonalenia 3. W jaki sposób efektywnie wykorzystać standaryzację Szkolenia nowych pracowników W jaki sposób zarządzać produkcją Jak tworzyć standardy i standardowe operacje by były efektywne Etapy doskonalenia standardów na co zwrócić uwagę 4. Dokumentowanie standardów wewnętrznych Przygotowanie dobrych instrukcji i procedur Ćwiczenie praktyczne przygotowanie prawidłowej instrukcji/procedury z uwzględnieniem najważniejszych aspektów dotyczących tworzenia standardów Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Projektowanie zoptymalizowanych procesów logistycznych 10-11 grudnia 2019, Wrocław N 10-11 grudnia 2019, Wrocław Projektowanie zoptymalizowanych procesów logistycznych Główne założenia odchudzonej produkcji co jest najważniejsze w trendzie lean Logistics Różne strategie lean manufacturing na praktycznych przykładach Rola i znaczenie 20 światowej klasy zasad produkcji i 19 światowej klasy zasad logistyki 7 strat oraz przykładowe wskaźniki efektywności logistycznej i kiedy najefektywniej je wykorzystywać Rodzaje zapasów Total Flow Management 5 głównych modułów wdrażania Lean Logistics Koncepcja modelu TFM i fundamenty TFM Kaizen VSM jako projekt systemu produkcyjno-logistycznego 7 zasad projektowania przepływu ciągłego ćwiczenie praktyczne, symulacja W jaki sposób projektować efektywne linie produkcyjne w oparciu o 3P Projektowanie przy nowych uruchomieniach, Green Field i przy optymalizacji powierzchni Różnice wykorzystania 3P w przypadku wzrostu wolumenu i w przypadku wdrożenia do produkcji nowego produktu / projektowania nowego produktu Przeplanowanie linii ze względu na zmiany technologiczne i zmiany w konstrukcji wyrobu Synchronizacja, poziomowanie zapasów oraz skuteczne strategie zaopatrywania linii produkcyjnej Jakie znaczenie ma sekwencjowanie dla procesu produkcyjnego Narzędzie PFEP w optymalizacji poziomu WIP i rytmiczności zaopatrzenia linii produkcyjnej Przykłady praktyczne różnych modeli logistycznych zaopatrywania linii Procesy kitowania za pomocą pick-by-light Jak właściwie zoptymalizować procesy magazynowania Jak skutecznie wyeliminować zbędne ruchy i zoptymalizować czasy magazynowania Rodzaje magazynów i różne rodzaje optymalizacji powierzchni magazynowania w zależności od potrzeb produkcji Efektywne modele automatyzacji procesów magazynowania, przykłady praktyczne SYMULACJA na praktycznych case ach dobór i projektowanie rozwiązań lean logistics do zoptymalizowanych procesów produkcyjnych: PROJEKTOWANIE I WDRAŻANIE PĘTLI LOGISTYCZNEJ I SUPERMARKETU W jaki sposób zaprojektować zoptymalizowaną logistykę wewnętrzną Wybór strategii Push vs. Pull MRP czy JiT Projektowanie produkcji w systemie Pull główne założenia, ćwiczenie zespołowe Jakie znaczenie ma pojedynczy punkt harmonogramowania Rola i zasady funkcjonowania supermarketów Wykorzystanie różnych narzędzi lean w projektowaniu procesów: Kanban, FIFO, sekwencjowanie produkcji Heijunka Przykłady praktyczne projektowanie supermarketów Przepływ wartości w procesach logistycznych Jak przeprowadzać analizy ABC w planowaniu poziomu zapasów W jaki sposób zarządzać buforami bezpieczeństwa i ustanawiać punkty odnawiania zapasów, by działały efektywnie, ćwiczenie Jakie są efekty wykorzystania pociągów mizusumashi i pętli mleczarza na co zwrócić uwagę przy projektowaniu Elementy projektowania łańcucha dostaw, ćwiczenie w grupach Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym 10-11 grudnia 2019, Wrocław O 10-11 grudnia 2019, Wrocław Zarządzanie projektami w zakładzie produkcyjnym jak zamknąć projekt w terminie i budżecie Metodologia poparta licznymi przykładami i case studies, prowadzona wg PMI 1. Praktyczne podstawy zarządzania projektem w zakładzie Różnice pomiędzy standardami zarządzania jakie znaczenie ma dobór metodologii? Co doprowadza większość projektów do przekroczeń terminu i budżetu - dyskusja Project Manager jego rola + test Moja rola w zespole projektowym Projekt, Grupy procesów, Integracja zarządzania projektem 5. Praktyczne Zarządzanie Projektami Co to jest Portfel Projektów jak nim zarządzać Best Practise Porównanie Software do zarządzania Projektami na co zwrócić uwagę przy wyborze Best Practise Kaizen jako źródło projektów w firmie produkcyjnej - dyskusja CASE STUDY W trakcie trwania całego szkolenia uczestnicy będą mogli przećwiczyć większość prezentowanych narzędzi na podstawie specjalnie przygotowanego Case Study 2. Procesy Planowania Projektu Kiedy planowanie projektu jest kluczowe Deklaracja zakresu projektu, karta projektu Zarządzanie Czasem w Projekcie analiza PERT, ścieżka krytyczna czy łańcuch krytyczny co wybrać aby uzyskać zapas czasu, Wykres Gantt a Best Practise Metody skracania czasu trwania projektu Zarządzanie kosztami (ROI, szacowanie kosztu projektu) Zarządzanie komunikacją w projekcie jako kluczowy element sprawnego zarządzania projektem Zarządzanie ryzykiem w projekcie (analiza EMV, jak minimalizować prawdopodobieństwo niepowodzenia projektu) Strategie dla ryzyk korzystnych i niekorzystnych 3. Procesy Realizacji Projektu Etapy rozwoju zespołu na co zwrócić uwagę na każdym z nich Zarządzanie konfliktami Test Thomasa Killmanna Zarządzanie komunikacją 4. Monitoring i Kontrola Projektu Metody analityczne Zarządzanie wartością wypracowaną zintegrowana metoda zarządzania kosztami i harmonogramem Kontrola ryzyka Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl
Zaawansowany 5S + Audyt 5S 9 grudnia 2019, Łódź Problem Solving 9 grudnia 2019, Łódź P Zaawansowany 5S + Audyt 5S Q Problem Solving 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój 5S na własnych stanowiskach. 2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych kilku porażkach. 3. Trudności w utrzymaniu wysokich wyników podczas kolejnych audytów. Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie. Szkolenie 5S dla zaawansowanych adresowane jest do inżynierów produkcji, kierowników, liderów, operatorów, koordynatorów odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymania i doskonalenia metody 5S. Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują, że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio zadbać również o ten element. Zaawansowany 5S zagadnienia: 1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia metody 5S praca w grupach 2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w przyszłości case study 3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji wdrożenia ćwiczenie w grupach 4. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S praca w grupach 5. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze szkolenie załogi 6. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi nawykami Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją (np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i pieniędzy. Czy da się tego uniknąć? Czas trwania szkolenia to 1 dzień, skoncentrujemy się na fazie plan projektu w cyklu PDCA. Szkolenie będzie podzielone na część teoretyczną wraz z przykładami (ok 40% czasu) oraz część praktyczną (ok. 60% czasu). Agenda: 1. Problem vs phenomenon 2. 5W1H - co to jest, w jakim celu to się robi, jak dobrze i skutecznie wykonać analizę + przykład 3. Diagram Ishikawa i burza mózgów + przykład 4. 5 why + przykład 5. Potęga sketch - przykłady 6. Case study 1 z wykorzystaniem wszystkich narzędzi 7. Podsumowanie case study 1 8. Case study 2 z wykorzystaniem wszystkich narzędzi 9. Podsumowanie case study 2 10. Podsumowanie i zakończenie szkolenia Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby przetrwały próbę czasu case study Jak wdrożyć 5S tak by wdrożenie zostało skutecznie zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych przykładach Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe utrzymanie osiągniętych rezultatów praca w grupach Jak zorganizować i przeprowadzić audyt 5S aby był skutecznym narzędziem doskonalącym wdrożenie - dobór składu osobowego, który zapewni obiektywną ocenę - najważniejsze zasady podczas przeprowadzania audytu - kryteria i zasady oceny obszarów - Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i audytowej praca w grupach Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute. www.leanexperience.pl info@leanexperience.pl