Zarządzanie jakością w logistyce ćw. Artur Olejniczak

Transkrypt

1 ćw.

2 Plan spotkań Data Godziny Rodzaj godziny ćw. 14:30-15:30 dyżur godziny ćw godziny ćw. 14:30-15:30 dyżur godziny ćw. 14:30-15:30 dyżur godziny ćw./zal 12:00-13:00 dyżur

3 Tematy zajęć 1. Jakość w logistyce 2. Metoda FMEA 3. SERVQUAL ocena jakości usług 4. Punkty krytyczne w HCCP

4 Wymagania/zaliczenie 1. Obecność 2. Aktywność na zajęciach 3. Projekty w zespołach 2 osobowych prezentacja projektu 4. Zaliczenie pisemne test

5 RODZAJE JAKOŚCI?

6 RODZAJE JAKOŚCI produkt życie praca usługa

7 POJĘCIA Jakość to kategoria filozoficzna oznaczającą w sensie ogólnym: właściwość, rodzaj, gatunek, wartość danego przedmiotu czy zjawiska. Jakość to również: Zgodność z celem. Zgodność ze specyfikacją, czyli zero braków. Stopień doskonałości wyrobu lub usługi. Zespół cech i charakterystyk wyrobu lub usługi, które noszą w sobie zdolność zaspokojenia określonej potrzeby.

8 Cykl Deminga Plan-Do-Check-Act

9 Cykl Deming PLANOWANIE: -wyróżnij zagadnienia -określ aktualny stan -przeanalizuj przyczyny na podstawie danych -zbuduj plan działania usprawniającego WYKONANIE: -ustal standardy -wprowadź lub zmień procedury -zbadaj inne zaistniałe problemy WERYFIKACJA: -zbadaj rezultaty -zmierz poprawę -potwierdź usunięcie głównych przyczyn DZIAŁANIE: -zrealizuj plan działania

10 Total quality management TQM Filozofia zarządzania zmierzająca do najbardziej efektywnego wykorzystania zasobów ludzkich i materialnych danej organizacji dla osiągnięcia wytyczonych przez nią celów. Koncepcja zarządzania polegającą na wspierającym współdziałaniu wszystkich członków organizacji Istota TQM oparta jest na ciągłym doskonaleniu realizowanych w firmie procesów

11 Osiem zasad TQM 1. orientacja na klienta 2. przywództwo 3. więzi z dostawcami 4. zaangażowanie personelu 5. podejście procesowe 6. systemowe podejście do zarządzania 7. ciągłe doskonalenie 8. podejmowanie decyzji w oparciu o fakty

12 8 imperatywów TQM 1.definicja jakości 2.standard jakości 3.podstawa 4.realizacja jakości 5.mierzenie jakości 6.system jakości 7.konsekwencja jakości 8.ciągła poprawa jakości zgodność doskonałość odpowiedzialność bezbłędność analiza kosztów zapobieganie zaufanie konieczność

13 Metoda FMEA

14 Metoda FMEA FMEA analiza rodzajów i skutków możliwych błędów Wykorzystywana do zapobiegania skutkom wad mogącym wystąpić w fazie projektowania i w fazie wytwarzania produktu. Pozwala wykorzystać wiedzę i doświadczenie pracowników działów: marketing, badania i rozwoju, produkcja, zakupy, sprzedaż, serwis. Metoda polega na: ocenie ryzyka popełnienia błędu(metodą jakościową lub ilościowa), ocenie skutku wystąpienia błędu, opracowaniu sposobu reagowania na ryzyko

15 Metoda FMEA Etapy postępowania przy wdrażaniu metody: identyfikacja elementów wyrobu/procesu w kolejności technologicznej sporządzenie listy możliwych wad wyrobu/błędów w procesie sporządzenie listy prawdopodobnych skutków tych wad/błędów sporządzenie listy przyczyn analiza potencjalnych wad/błędów określenie ryzyka popełnienia zaplanowanie działań zapobiegawczych wdrożenie działań zapobiegawczych i badanie ich skuteczności

16 Metoda FMEA Korzyści z zastosowania metody: poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu, obniżenie kosztów niezgodności, określenie skutecznych metod poodejmowania działań korygujących, wzrost świadomości pracowników.

17 Liczba PRIORYTETU Na podstawie oszacowania liczb krytyczności liczymy liczbę priorytetu RPN (Risk Priority Number) wyznaczając ją wg wzoru: RPN = R x Z x W Wartości które może przyjmować krytyczność wady P zawierają się wprzedziale od 1 do Im wartość P jest większa, tym ryzyko związane z daną wadą jest większe. Najczęściej ustala się pewien poziom krytyczności czyli wartość liczby priorytetu P np.p>100 powyżej którego będą analizowane wszystkie wady. Generalna zasada mówi, że jeśli poziom krytyczności wady jest znacząco wyższy od 1, wydawane jest zalecenie przejście do następnego etapu czyli podjęcie działań zapobiegawczych, np. poprzez zmodernizowanie konstrukcji lub zmiany procesu technologicznego.

18 RPN = R x Z x W Wskazówki do przyjmowania liczby R Wystąpienie FMEA wyrobu / konstrukcji R Częstość występowania wady Nieprawdopodobne Wystąpienie wady jest 1 Mniej niż 1 / nieprawdopodobne Bardzo rzadko Zdarza się stosunkowo mało wad 2 1 na Rzadko Zdarza się stosunkowo mało wad 3 1 na Przeciętnie Wada zdarza się sporadycznie co jakiś czas na na na 80 Często Wada powtarza się cyklicznie na 40 1 na 20 Bardzo często Wady prawie nie da się uniknąć na 8 1 na 2

19 RPN = R x Z x W Wskazówki do przyjmowania liczby Z Bardzo małe Małe Przeciętne Duże Bardzo duże Bardzo duże Znaczenie wady dla klienta Skutek minimalny, klient nic nie zauważa, wada nie ma jakiegokolwiek wpływu na warunki użytkowania wyrobu Skutek minimalny, powodujący nieznaczne utrudnienia, Zauważalne może być umiarkowane pogorszenie właściwości wyrobu Wada wywołuje ograniczone niezadowolenie i powodujący małe utrudnienia. Wyrób nie zaspokaja potrzeb lub jest źródłem uciążliwości. Użytkownik dostrzega mankamenty wyrobu Pojawia się niezadowolenia klienta. Koszt naprawy nieznane Duże niezadowolenie klienta, koszty naprawy wysokie z powodu zepsucia całości lub podzespołu. Znaczenie wady jest bardzo duże, zagraża bezpieczeństwu użytkownika lub narusza przepisy prawa Z

20 RPN = R x Z x W Wskazówki do przyjmowania liczby W Wykrywalność wady Bardzo wysoka Wysoka Przeciętna Niska Bardzo niska Prawdopodobieństwo wykrycia wady Bardzo małe Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady zanim produkt nie opuści procesu wytwórczego. Automatyczna kontrola 100% elementów, zainstalowanie zabezpieczenia. Małe prawdopodobieństwo nie wykrycia wady przed zakończeniem operacji. Wada jest ewidentna, kilka wad może zostać nie wykrytych. Prawdopodobieństwo średnie nie wykrycia wady produktu przed zakończeniem operacji. Ręczna kontrola utrudniona. Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady wysokie. Ocena subiektywna w zakresie kontroli wyrywkowej próbek. Prawdopodobieństwo nie wykrycia wady wysokie. Punkt jest nie kontrolowany. Wada jest niewidoczna. W