PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Efektywność MRP jest uwarunkowana przez akuratność MPS, który powinien odzwierciedlać rzeczywiste zapotrzebowanie na produkcję lub zakup wyrobów finalnych Nie zawsze popyt na wyroby finalne jest niezaleŝny; popyt na produkty przedsiębiorstwa, które sprzedaje w swojej sieci dystrybucyjnej będzie zaleŝał od potrzeb dystrybucji Błędne rozpoznanie i wykorzystanie informacji o popycie skutkuje złymi zapasami i niedoborami dobrych zapasów, co odbija się na poziomie obsługi i wzroście zapasów Distribution Resource Planning (DRP) jest metodą i systemem integracji produkcji i dystrybucji
Planowanie potrzeb dystrybucji (DRP - Distribution Requirements Planning) - metoda planowania zapotrzebowania na wyroby w sieci dystrybucyjnej oparta na logice planowania potrzeb materiałowych. Ustala co, ile i kiedy trzeba zamówić w poszczególnych centrach sieci aby pokryć prognozowany popyt na najniŝszym poziomie sieci Zastosowanie: w przedsiębiorstwach w których zaspokajanie potrzeb klientów i dostawy wyrobów są realizowane przez rozbudowaną przestrzennie i wielopoziomowo sieć magazynów centralnych i regionalnych, hurtowni i sklepów detalicznych Cel: Opracowanie harmonogramu zamówień i dostaw aby zminimalizować zapasy przy zachowaniu załoŝonego poziomu obsługi w kaŝdym punkcie i na kaŝdym z poziomie sieci dystrybucji
Cechy: Tradycyjna metoda: zamawianie według zuŝycia (zasada uzupełniania zapasu) w partiach o stałych wielkościach i utrzymywanie zapasów zabezpieczających we wszystkich punktach sieci dystrybucji; skutek - utrzymywanie duŝych zapasów, brak powiązania poziomu zapasu z planowanym zapotrzebowaniem Metoda DRP: popyt niezaleŝny na najniŝszym poziomie sieci ustalane na podstawie prognozy popytu; planowane zapotrzebowanie na wyŝszych poziomach jest wyliczane - popyt zaleŝny, wewnętrzny Dane: Prognozowany popyt - tylko dla najniŝszego poziomu sieci dystrybucji; horyzont prognozy popytu: dłuŝszy od skumulowanego cyklu dostawy; metoda prognozowania np. metoda najmniejszych kwadratów Cykl dostawy: stały cykl dostawy (zlecenia) pomiędzy wyŝszym oraz niŝszym poziomem sieci, a takŝe na wszystkich poziomach; korzyści - nie ma potrzeby tworzenia zapasów zabezpieczających na pokrycie fluktuacji cyklu dostaw, moŝliwość tworzenia harmonogramów dostaw Zapas zabezpieczający: tylko dla najniŝszego poziomu sieci Wielkość partii - zamówienia: odpowiednia metoda partiowania lub partia na partię Horyzont planistyczny: pokrywa wszystkie etapy dostawy. Większy od skumulowanego cyklu dostawy od produkcji do magazynu.
SIEĆ DYSTRYBUCJI Producent lub dostawca Poziom 1 Popyt zaleŝny Magazyn centralny 2 Magazyn regionalny Magazyn regionalny 3 Skład A Skład B Skład C Skład D Skład E 4 Klienci Popyt niezaleŝny Poziom prognozowanego popytu
Struktura kanału - zuŝycie i popyt na zapasy PUNKT ZAMÓWIENIA I WSPÓŁZALEśNOŚĆ POPYTU MAGAZYN LOKALNY Liczne, nieduŝe niezaleŝne potrzeby klientów R ZUśYCIE ZAPASU Wyrób finalny Czas POPYT NA ZAPAS Popyt Czas MAGAZYN REGIONALNY Nieliczne, większe potrzeby zaleŝne od popytu w magazynach lokalnych R Wyrób finalny Czas Popyt Czas MAGAZYN CENTRALNY (FABRYCZNY) Sporadyczne, duŝe potrzeby zaleŝne od popytu w magazynach regionalnych R Wyrób finalny Czas Popyt Czas
Tradycyjne metody zarządzania zapasami dystrybucyjnymi Przedsiębiorstwa zakładają, Ŝe podejście punktu ponawiania zamówienia jest właściwe dla zarządzania zapasami centrum dystrybucyjnego Główną słabością podejścia PPZ jest brak spojrzenia w przyszłość; PPZ jest statyczny i uwzględnia tylko bieŝące okoliczności, nie próbuje określić kiedy w przyszłości potrzeba będzie więcej zapasu, a tylko, czy więcej zapasu powinno zamówić się obecnie, czyli nie posiada sfazowania w czasie Planowanie potrzeb dystrybucyjnych: rozróŝnienie potrzeb netto od potrzeb brutto oraz popytu niezaleŝnego i zaleŝnego potrzeby brutto są równe oczekiwanemu popytowi Plan odnowy zapasów generowany przez DRP dostarcza aktualną sumę potrzeb w sieci dystrybucji bezpośrednio do MPS
LRP - planowanie potrzeb logistycznych LRP - Logistics Requirements Planning Pchanie produktu Zakres LRP LOKALNE CENTRA DYSTRYBUCJI Produkty finalne L1 KLIENCI L2 L3 L4 REGIONALNE CENTRA DYSTRYBUCJI Produkty finalne R1 R2 MAGAZYN CENTRALNY (FABRYCZNY) Produkty finalne Wyroby (produkty finalne) L R P DRP MRP C W Zespoły (podzespoły) Z1 Z2 Detale (materiały, surowce) D1 D2 D3 D4 DOSTAWCY Ssanie popytu
Przykład Klienci Praga Berlin Poznań Warszawa Wrocław Produkcja lub zakupy Potrzeby brutto dla Pragi, Berlina i Poznania prognozowane (popyt niezaleŝny) Potrzeby netto: Potrzeby brutto - zapasy w kaŝdym magazynie Popyt zaleŝny dla magazynów dostawczych we Wrocławiu i Warszawie Wrocław zasila oprócz Berlina i Poznania dodatkowo klientów indywidualnychpopyt we Wrocławiu jest kombinacja popytu zaleŝnego i niezaleŝnego
PRAGA Dostępny zapas: 50 Czas realiz.= 3 tyg Wielkość: min 50 Okres 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Potrzeby 10 25 12 20 16 11 28 37 10 30 17 Przyjęcia ot. zleceń Planowane przyje 50 50 50 50 Dostępny zapas 40 15 3 33 17 6 28 41 31 1 34 Plan. uruch. zleceń 50 50 50 50 BERLIN Dostępny zapas: 75 Czas realiz.= 5 tyg W ielkość: min 60 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 25 15 6 10 15 28 17 15 23 30 20 60 60 60 50 35 29 19 4 36 19 4 41 11 51 60 60 60 WARSZAWA ostępny zapas: 120 zas realiz.= 2 tyg Wielkość: min 40 artia: 40 Okres 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Potrzeby Przyjęcia ot. zleceń Planowane przyje Dostępny zapas Plan. uruch. zleceń
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH Praga Dostępny zapas = 50 Czas realizacji = 3 tyg Uzupełnienie = min 50 Okres 1 50-10 =40 zamówi50 Okres 2 40-25 =15 Okres 3 15-12 = 3 Okres 4 (3+50)-20 =33zamów 50 Okres 5 (33-16) = 17 zamów 50 Okres 6 (17-11) = 6 Okres 7 (6 + 50) - 28 = 28 Okres 8 (28 + 50) - 37=41 zamów50 Okres9 41-10 = 31 Okres 10 31-30 = 1 Okres 11 (1 + 50) - 17 = 34 Warszawa Dostępny zapas = 120 Czas realizacji = 2 tyg Uzupełnienie = min 40 Partia 40 Berlin Dostępny zapas = 75 Czas realizacji = 5 tyg Uzupełnienie = min 60 Okres 1 75-25 =50 zamówi60 Okres 2 50-15 =35 Okres 3 35-6 = 29 Okres 4 29-10 = 19 zamów 60 Okres 5 (19-15) = 4 Okres 6 (4 + 60) - 28 = 36 zamów60 Okres 7 (36-17) = 19 Okres 8 (19-15) = 4 Okres 9 (4 + 60) - 23 = 41 Okres 10 41-30 = 11 Okres 11 (11 + 60) - 20 = 51
LOGIKA PLANOWANIA POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH Planowane przyjęcia ustala się gdy planowany zapas (dostępny lub końcowy) w danym okresie spadnie poniŝej zera. Planowane przyjęcia powinny pojawiać się gdy planowany zapas spadnie poniŝej poziomu zapasu bezpieczeństwa Ustalanie wielkości partii: NaleŜy odróŝnić składanie zamówienia na produkcję (1) od składania zamówienia w magazynie znajdującym się na niŝszym poziomie (2) (1) więcej zapasu zostaje wprowadzone do sieci (2) zapas jest tylko przemieszczany z jednego magazynu do innego - łączna ilość zapasu nie zostaje zmieniona przez taką transakcję stosowanie ekonomicznej wielkości partii jest nieuzasadnione, gdyŝ moŝe to spowodować duŝo większe zapasy niŝ potrzeba i/lub częstsze transfery zapasu miedzy magazynami z tego samego poziomu
DRP powinno być wykorzystywane we wspomaganiu: Planowania i harmonogramowania transportu Częstotliwości wysyłek Maksymalizacji wykorzystania objętość/waga środków transportu BudŜetowaniu Planowaniu powierzchni składowania DRP: Określa gdzie więcej zapasów jest wymaganych Utrzymuje dzięki przeharmonogramowaniu aktualne priorytety DRP generuje planowane uruchomienia zleceń więc: Potrzeby najniŝszego poziomu mogą zostać obliczone Wejście do MPS odzwierciedla co rzeczywiście powinno być produkowane MoŜna planować zasoby dystrybucyjne (np. finansowe)