Zarządzanie zapasami część czynności realizowanych w przedsiębiorstwie związana z planowaniem zapasów oraz kontrolą i regulacją ich stanu

Transkrypt

1 1 Istota i cel zapasu i zarządzania zapasami Zapas dobro materialne znajdujące się w ściśle określonej lokalizacji, którego ilość przekracza bieżące zapotrzebowanie. Zapas tworzony jest zawsze dla określonego celu. Zarządzanie zapasami część czynności realizowanych w przedsiębiorstwie związana z planowaniem zapasów oraz kontrolą i regulacją ich stanu Cel zarządzania zapasami - minimalizacja kosztów zapasu przy zachowaniu pożądanego poziomu obsługi w procesie przepływu dóbr Cel zapasu utrzymanie ciągłości dostaw przy założonym poziomie obsługi Zarządzanie zapasami obejmuje: podejmowanie decyzji o asortymencie, wielkości i terminie składania zamówień na odtworzenie zapasu śledzenie, pomiar i korygowanie poziomu zapasów w zależności od zmieniającego się zapotrzebowania Zakres stosowania rozwiązań proponowanych przez zarządzanie zapasami: Rozwiązania, jakie proponuje zarządzanie zapasami stosuje się zwykle w warunkach ciągłości zapotrzebowania i jego stabilności w czasie, gdy nie stosuje się zintegrowanego wspomagania informatycznego dla zarządzania przepływem dóbr. Od tej generalnej zasady mają miejsce liczne odstępstwa. 2 Klasyfikacja zapasów wg formy i wg funkcji wg formy zapasy surowców Zapasy półfabrykatów (robót w toku) Zapasy wyrobów finalnych wg funkcji zapas antycypowany - sezonowy - promocyjny - spekulacyjny zapas zabezpieczający (bezpieczeństwa) zapas dysponowany zapas w tranzycie zapas robót w toku przedmiot zainteresowania sterowania produkcją zapas części zamiennych 3 Podstawowy model zapasu Ważne parametry związane z podstawowym modelem zapasu: Cykl dostawy = t 2 - t 1 Cykl zużycia zapasu = t 2 - t 0 Zapotrzebowanie w cyklu dostawy Z D = Z t1 - Z t2 Zapas średni Z śr = Z z + N Dśr / 2 Wskaźnik rotacji częstotliwość obrotu zapasem 1

2 4 Wzór Wilsona i inne metody określania wielkości partii dostawy R - zapotrzebowanie danego okresu (najczęściej roczne) S - przeciętny koszt zamówienia C - cena jednostkowa danej pozycji materiałowej I - koszt utrzymania zapasu jako ułamek dziesiętny ceny jednostkowej Wzór Wilsona - warunki stosowania. Zapotrzebowanie danego okresu jest znane i nie ulega zmianie w trakcie jego trwania Zapotrzebowanie jest równomiernie rozłożone w czasie Cena jednostkowa danej pozycji materiałowej nie ulega w danym okresie zmianie Cena jednostkowa danej pozycji materiałowej nie zależy od wielkości zamówienia Inne sposoby określania wielkości dostawy stała wielkość partii dostawa pokrywająca zapotrzebowanie stałego okresu partia na partię partia o minimalnym koszcie całkowitym (LTC) stały rytm dostaw równoważenie zapotrzebowania pomiędzy okresami (part period balancing) algorytm Wagnera Whitina 5 Zapas zabezpieczający Zapas zabezpieczający Poziom obsługi pożądana wielkość (najczęściej wyrażana w procentach) pokrycia zapotrzebowania przez zapas w czasie i ilości zadowalającej odbiorcę. W logistyce większość zjawisk podlega rozkładowi normalnemu Czynniki, które mają wpływ na przedwczesne wyczerpanie zapasu Z 1 odchylenie standardowe zmienności zapotrzebowania jednostkowego x pierwiastek kwadratowy z cyklu dostawy x współczynnik poziomu obsługi. Uwaga: Wzór poprawny tylko wtedy, gdy zmienność zapotrzebowania odpowiada rozkładowi normalnemu. Z 2 odchylenie standardowe cyklu dostawy x zapotrzebowanie jednostkowe cyklu dostawy x współczynnik poziomu obsługi Uwaga: Wzór poprawny tylko wtedy, gdy zmienność cyklu dostawy odpowiada rozkładowi normalnemu. Z 3 średnia wielkość partii dostawy x współczynnik ubytków w trakcie przechowywania 6 Systemy zamawiania System przeglądu okresowego 1.Co pewien okres dokonywane jest sprawdzenie Z D 2. 2.Z D porównywany jest z Z inf 3. 3.Jeżeli Z D jest mniejszy niż Z inf, to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia. System przeglądu okresowego 1.Co pewien okres dokonywane jest sprawdzenie Z D 2. 2

3 2.Z D porównywany jest z Z inf 3. 3.Jeżeli Z D jest mniejszy niż Z inf, to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia. System min max 1.Opiera się na systemie przeglądu ciągłego lub okresowego 2.Z D porównywany jest z Z inf 3.Jeżeli Z D jest mniejszy niż Z inf to wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia. Informacja zawiera: termin dostawy określony tak, by do momentu dostawy Z D nie spadł poniżej Z min wielkość dostawy określoną tak, by w momencie dostawy Z D większy od Z min System dwóch lokalizacji (skrzynek, worków) 1.N D dzielona jest na dwie części 2.Każdą część umieszcza się w innej lokalizacji 3.Pobrań dokonuje się tylko z jednej części N D (zwykle większej) 4.Po wyczerpaniu się części N D z której dokonywano pobrań wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia. System sztuka za sztukę 1.Po każdym pobraniu wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia 2. 2.W informacji podana jest wielkość Z D Cechy użytkowe i warunki stosowania 7 Istota metody planowania zapotrzebowania materiałowego Planowanie zapotrzebowania materiałowego Zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobów, dane o zapasach i główny harmonogram produkcji dla wyliczenia zapotrzebowania na materiały i wyznaczania terminów zamawiania i dostaw. W Europie termin planowanie zapotrzebowania materiałowego używany jest zamiennie z terminem zarządzanie przepływem materiałów Dane wykorzystywane w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego o Struktura wyrobu o Zapas dysponowany o Cykl dostawy / produkcji o Wielkość partii dostawy / partii produkcyjnej 8 Formy opisu struktury wyrobu 3

4 9 Sposoby policzenia zapasu Zapas dysponowany Z D1 = Z m Z D2 = Z m + Z T Z D2 = Z T Z D3 = (Z D1, Z D2 ) R Z D4 = (Z D1, Z D2, Z D3 ) Z Z 10 Sposób określania cyklu normatywnego w produkcji i zaopatrzeniu Cykle dostawy / produkcji w zaopatrzeniu - ustalane statystycznie lub - uzgodnione z dostawcą (stałe) w produkcji - wyliczane w oparciu o model szeregowy - znaczenie okresów rezerwowych i przerw międzyoperacyjnych Cykl produkcji przykład cd. τ sz = n x Σ t ji + Σ τ moi gdzie: n wielkość partii produkcyjnej t ji czas jednostkowy i operacji m liczba operacji τ moi - i przerwa międzyoperacyjna Cykl produkcji przykład cd. τ n = τ sz + τ r τ sz / τ r = 1- η τ n cykl normatywny τ r - okres rezerwowy η współczynnik wykorzystania stanowisk 11 Planowanie z góry na dół Generuje rozłożoną w czasie wielkość zapotrzebowania (harmonogram zapotrzebowania), które musi być pokryte dostawami pochodzącymi z produkcji lub z zakupu. 12 Planowanie z dołu do góry Wykonywana przez planistę analiza możliwości wprowadzenia zmian w harmonogramie zapotrzebowania materiałowego. Pozwala na opracowanie alternatywnych wersji harmonogramu poprzez skracanie lub wydłużanie cykli dostaw, zmianę wielkości partii, zastosowanie materiałów zastępczych. 13 Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału Planowanie zapotrzebowania potencjału to stosowana w metodzie planowania zapotrzebowania materiałowego procedura weryfikacji wykonalności harmonogramów zapotrzebowania materiałowego ze względu na dostępny potencjał. Stosuje się ją głównie w obszarze produkcji, chociaż zaawansowani użytkownicy systemów klasy ERP stosują ją również w sferze zaopatrzenia lub (w przypadku planowania zapotrzebowania dystrybucji) również w dystrybucji. Planowanie Zapotrzebowania Potencjału (Capacity Requirements Planning) 4

5 moduł służący do kontroli i weryfikacji harmonogramów MRP. Wykorzystywany jest również do kontroli i weryfikacji harmonogramu głównego i planów dotyczących horyzontu strategicznego i taktycznego. Planowanie potencjału Podstawowym celem planowania potencjału jest określenie zdolności produkcyjnej niż wielkości lub czasu produkcji. Zdolność produkcyjna może być wyrażona za pomocą ilości pracy przyporządkowanej danemu centrum pracy w danym okresie. Ilość pracy może być określona przy pomocy roboczo-godzin. Planowanie zapotrzebowania potencjału jest stosowane w celu obliczenia potencjału potrzebego do przyszłych obciążeń pracą wykorzystując szacowania oparte na ilości zaplanowanych i zrealizowanych zleceń (lub otwartych zleceń) z MRP. Obliczony potencjał jest porównywany z dostępnym potencjałem w celu sprawdzenia wykonalności głównego harmonogramu. Jeśli dostępnego potencjału jest za mało, tworzony jest szczegółowy plan zapotrzebowaniana potencjału i sprawdane są zlecenia złozone już i planowane. MRP jest sprawdzany w celu identyfikacji produktu który wywiera największy negatywny wpływ na główny harmonogram. Następnie przelicza się ponownie główny harmonogram, MRP i plan zapotrzebowania na potencjał. 14 Istota i znaczenie harmonogramu głównego Harmonogram główny Zbiór informacji planistycznych sterujących planowaniem zapotrzebowania materiałowego. Zawiera dane dotyczące ilości i terminów produkcji poszczególnych zleceń głównego harmonogramu z uwzględnieniem prognozy zapotrzebowania, zapasów i innych istotnych informacji. poziom złożoności i horyzont opracowania głównego harmonogramu nawiązanie do punktu rozdzielającego konflikty między funkcyjne wokół opracowywania głównego harmonogramu sprzedaż produkcja zaopatrzenie finanse Punkty charakterystyczne głównego harmonogramu pierwszy punkt charakterystyczny rozdziela obszar pozostający w dyspozycji produkcji od obszaru będącego przedmiotem bieżących uzgodnień drugi punkt charakterystyczny rozdziela obszar będący przedmiotem bieżących uzgodnień od obszaru pozostającego w dyspozycji sprzedaży rola głównego planisty 15 Rodzaje głównego harmonogramu wersja produkcja na magazyn Prognoza popytu Zapas dysponowany Planowane dostawy Planowane uruchomienia wersja na indywidualne zamówienia Zamówienia Planowane dostawy Planowane uruchomienia Możliwe dostawy We współczesnych systemach klasy ERP występuje jeszcze jedna wersja głównego harmonogramu tak zwany harmonogram mieszany 16 Własności użytkowe i warunki stosowania MRP + DRP Planowanie zapotrzebowania dystrybucji (DRP) Adaptacja planowania zapotrzebowania materiałowego do potrzeb wielopoziomowych sieci dystrybucji Podstawą jest struktura dystrybucji danego towaru, lub grupy towarów Punkt rozdziału przesunięty do punktu sprzedaży W oparciu o prognozę zapotrzebowania w punktach sprzedaży opracowuje się harmonogramy dostaw do poszczególnych węzłów struktury dystrybucji towaru Własności użytkowe i warunki stosowania jak w przypadku planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP) Własności użytkowe i warunki stosowania Centralne planowanie zapotrzebowania Każda pozycja asortymentowa ma tylko jeden harmonogram zapotrzebowania Harmonogram zapotrzebowania jest bieżąco aktualizowany Wszystkie źródła zapotrzebowania kojarzone w jednym harmonogramie Własności użytkowe i warunki stosowania Przyspieszenie rotacji zapasów do 6 razy Skracanie cykli dostawy o połowę Redukcja zapasu robót w toku do 25% Ograniczenie zapasu surowców do 50% 5

6 Podniesienie produktywności do 10% Planowanie zasobów wytwórczych ((MRP II produkcyjnych)) i planowanie zasobów dystrybucji ((DRP II)) Zwrócenie uwagi na problem optymalnego doboru i wykorzystania zasobów Nowa koncepcja reagowania przedsiębiorstwa na zmiany w otoczeniu jako rozwiązanie problemu optymalizacji zasobów Dostosowanie zasobów do zapotrzebowania odbywa się poprzez wielostopniowy proces planowania 17 Model planowania MRP II - założenia i struktura Model planowania Planowanie sprzedaży produktów Planowanie zapotrzebowania zasobów Planowanie główne Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjału Harmonogram główny i Planowanie zapotrzebowania materiałowego Planowanie zapotrzebowania dystrybucji System produkcyjny Toyoty (J i T) 18 Plan główny sposoby opracowania + struktura Struktura: Główny plan finansowy Główny plan sprzedaży Główny plan produkcji Główny plan techniczny Główny plan remontowy Główny plan materiałowy Model offsetingu 19 Wdrażanie MRP II jako modelu planowania WDRAŻANIE MRPII ETAPY: -WDROŻENIE MRP -WDROŻENIE MODELU HARMONOGRAMU GLÓWNEGO I SYSTEMU PROGNOZOWANIA -WDROŻENIE SYSTEMU PLANOWANIA -WDROŻENIE SPECJALNYCH PROCEDUR PLANOWANIA W DLUGIM HORYZONCIE -INTEGRACJA PLANOWANIA W HORYZONCIE OPERACYJNYM ( ZAPOTRZEBOWANIE MATERIALOWE POTENCJAL KOSZTY I FINANSE ) 20 System produkcyjny Toyoty (bez tabelek) Just in Time System produkcyjny Toyoty Proces produkcyjny zorganizowany w formie linii Segmenty linii podzielone są magazynami buforami w których gromadzi się zapas robót w toku Poszczególne segmenty linii uzbrojone są w uniwersalne wyposażenie Komunikacja pomiędzy segmentami uproszczona i sformalizowana system kan ban W każdym segmencie stały personel Zasada elastyczności czasowej Znaczna, ale ograniczona elastyczność jakościowa Założenia: -wytwarzane są trzy przedmioty A, B i C, -programy ich produkcji wynoszą odpowiednio: PA = PB = Pc= = 5000 szt/rok -czasy jednostkowe wykonania poszczególnych operacji zestawiono w tabeli 1.Ustalenie dziennej partii produkcyjnej produkcja na jedną zmianę, dwieście dni w roku dzienna partia produkcyjna n = 25 szt/dzień 2. Ustalenie liczby segmentów, przydziału stanowisk do segmentów i cykli przepływu poszczególnych przedmiotów. 3. Ostateczne wyniki. 21 Just in time Just in Time Rozszerzenia i modyfikacje JiT w znaczeniu szerokim dążenie do prostoty, eliminacja marnotrawstwa, rozwiązywanie problemów w oparciu o stały schemat działania, zaangażowanie personelu 6

7 Zero zapasów amerykańska modyfikacja systemu Toyoty (obecnie nazywana Just - in Time) - unifikacja - zmiana modelu planowania - wytwarzanie po sztuce - jednominutowe przezbrojenia JiT efekty i warunki stosowania Efekty Redukcja zapasów Skrócenie cykli wykonania Podnoszenie jakości Obniżenie pracochłonności i kontroli produkcji Uproszczenie sterowania przepływem materiałów System produkcyjny Toyoty ograniczony zakres stosowania Model zero zapasów zakres stosowania znacznie szerszy, typowy dla współczesnego przemysłu samochodowego JiT w znaczeniu szerokim nadaje się do stosowania w każdych warunkach 22 SOP Planowanie Sprzedaży i Produkcji (Sales and Operations Planning) moduł ten służy do opracowywania planów działania przedsiębiorstwa w horyzoncie strategicznym i taktycznym. 23 Typowe funkcje systemu klasy ERP Struktura wyrobu (Bill of Materials) moduł ten jest w istocie częścią bazy danych systemu. Wyróżnia się go ze względu na znaczenie struktur wyrobów dla stosowanego w systemie modelu planowania. Moduł ten wspomaga dostosowanie struktury wyrobów do ograniczeń nakładanych przez model planowania SOP -> 22 Zarządzanie Popytem (Demand Management) moduł wspomagający przepływ danych pomiędzy sferą marketingu a planowaniem krótkookresowym (Głównym Harmonogramem). Główny Harmonogram Produkcji (Master Production Scheduling) moduł wspomagający opracowywanie podstawowego planu sprzedaży i produkcji w krótkim horyzoncie działania (harmonogramu głównego). Planowanie Zapotrzebowania Materiałowego (Material Requirements Planning) podstawowy moduł systemu generujący wstępne wersje harmonogramów produkcji i/lub zaopatrzenia (harmonogramy MRP) oraz przygotowujący dane wejściowe do planowania i budżetowania kosztów. Planowanie Zapotrzebowania Potencjału (Capacity Requirements Planning) moduł służący do kontroli i weryfikacji harmonogramów MRP. Wykorzystywany jest również do kontroli i weryfikacji harmonogramu głównego i planów dotyczących horyzontu strategicznego i taktycznego. Zarządzanie Zapasami ( Inventory Management, Inventory Transactions Subsystem) współpracuje z modułami ewidencyjnymi oraz Planowaniem Zapotrzebowania Materiałowego dostarczając koniecznych do planowania danych o stanach zapasów poszczególnych pozycji materiałowych. W niektórych rozwiązaniach moduł ten wspomaga również planowanie dostaw części pozycji materiałowych (pozycji wyłączonych z MRP) Sterowanie Produkcją (Shop Floor Control) moduł transformujący harmonogramy MRP na plany produkcji poszczególnych jednostek produkcyjnych. Harmonogramowanie Produkcji (Scheduled Receipts Subsystem) moduł stanowiący uzupełnienie poprzedniego. Służy do opracowywania szczegółowych harmonogramów produkcji dla wybranych jednostek produkcyjnych (najczęściej linii) Moduł Kontroli Przepływu Produkcji (Input / Output Control Subsystem) moduł którego głównym zadaniem jest porównywanie wielkości produkcji zaplanowanej i / lub uruchomionej (input) z produkcją zakończoną (output). W niektórych wariantach służy również do ewidencji postępu produkcji i generowania raportów. We współczesnych rozwiązaniach działanie tego modułu jest często uzupełniane o szczegółową, prowadzoną na bieżąco analizę kształtowania się kosztów produkcji. Zaopatrzenie (Purchasing) Moduł wspomagający działalność zaopatrzenia, głównie opracowywanie planów dostaw w oparciu o harmonogramy MRP oraz kontrolę ich realizacji. Powiązanie z Planowaniem Finansowym (Financial Planning Interface) organizuje przepływ informacji pomiędzy modułami planistycznymi i ewidencyjnymi MRP II a systemami kosztowymi i finansowymi. We współczesnych rozwiązaniach moduł ten jest zwykle zastępowany przez wchodzące w skład systemu moduły kosztowe i finansowe. 7

8 Zarządzanie Pomocami Warsztatowymi (Toolin Planning and Control) występowanie tego modułu charakterystyczne jest dla systemów, przy opracowaniu których nacisk położony został na kompleksowe planowanie i obsługę procesów produkcji. W wielu jednak rozwiązaniach szczegółowych moduł ten nie występuje a pomocami warsztatowymi zarządza się przy pomocy modułu Zarządzanie Zapasami. Symulacja (Simulation) moduł wspomagania procesów planowania przy pomocy narzędzi symulacyjnych. Ma najczęściej uniwersalny charakter, chociaż znane są również systemy symulujące procesy planowania zapotrzebowania materiałowego. Planowanie Zapotrzebowania Dystrybucji (Distribution Requirements Planning) moduł służący wspomaganiu fizycznej dystrybucji wyrobów finalnych w oparciu o zmodyfikowany model planowania zapotrzebowania materiałowego. Przydatny dla przedsiębiorstwa utrzymującego własną sieć dystrybucji lub dla przedsiębiorstwa dystrybucyjnego. Moduł ten nie występuje w większości dostępnych na rynku oprogramowaniach systemów. Niektórzy dostawcy oprogramowania używają nazwy Dystrybucja (Distribution) na określenie modułu Główny Harmonogram Produkcji. Pomiar Wykonania (Performance Measurement) moduł służący sumarycznej ocenie efektywności produkcji i informowaniu kierownictwa przedsiębiorstwa o jej postępie. We współczesnych rozwiązaniach moduł ten często uzupełniany i rozbudowywany jest o dodatkowe funkcje. Po takiej rozbudowie pełni on rolę systemu informowania kierownictwa (Management Information System). Bez funkcji planowania produkcji i sterowania jej przebiegiem (harmonogramowania) nie może być mowy o systemie MRP II (ERP). 24 Własności użytkowe różnych rodzajów transportu Kolejowy Drogowy Wodny Lotniczy Ruruociągowy Koszt 3 4 Min Max 2 Szybkość 3^ 2, Min Max Ciągły charakter Dostępność 2 Max 3 Min? Niezawodność 2^ 3, Min Max - Przewozy 15/12 70/80 10/0 5/0 5/0 25 Klasyfikacja przesyłek i zasada załadunku łączonego Całkowita Częściowa Drobnica Materiały paczkowane Paczka lekka 26 Model właściwej ścieżki wdrażania systemu ERP I. 1. kontakt z zarządem 2. szkolenia 3. BOM + dane do MRP 4. pilot HG + MRP + JiT 5. szkolenie 6. rozwinięcie pilota II. finanse III. MRP II A MRP II B Int. F. C CL MRP D BD + e 27 Kategorie użytkowników systemów klasy ERP 8