Zarządzanie płynnością finansową przedsiębiorstwa. Cz. 4

Transkrypt

1 Zarządzanie płynnością finansową przedsiębiorstwa Cz. 4

2 Zarządzanie zapasami Składniki zapasów Konieczność utrzymywania zapasów

3 Koszty zapasów 1. Koszty utrzymania zapasów - kapitałowe, - magazynowania, - przemieszczania, - ubezpieczenia, - zużycia i starzenia 2. Koszty dostawy 3. Koszty zamawiania: - Koszty utraty rabatu - Koszty wyczerpania zapasów (koszty z tyt. stosowania materiałów zamiennych, koszty interwencyjnych dostaw materiałów, koszty przestojów produkcyjnych, koszty likwidacji zakłóceń w produkcji, koszty związane z pogorszeniem się jakości produkcji)

4 Optymalne zarządzanie zapasami: Wybór odpowiedniego dostawcy Optymalna wielkość zamówienia Optymalny moment złożenia zamówienia Cele: Minimalizacja kosztów związanych z magazynowaniem Minimalizacja kosztu dostaw Zapewnienie odpowiedniego poziomu zapasów Czynniki, które warto uwzględnić: Niedeterministyczne warunki (zmienne i trudne do przewidzenia zapotrzebowanie) Zmieniający się koszt jednostkowy transportu i magazynowania Zróżnicowanie taryf przewoźników (i jakości świadczonych usług) Zdarzenia losowe Przesunięcie czasowe między złożeniem zamówienia a jego realizacją

5 Metody wyznaczania odpowiedniej polityki zamawiania zapasów: Stała wielkość zamówienia Partia na partię Stała liczba przedziałów potrzeb (stały okres zamówienia) Dwuskładnikowy model zapasów ABC JIT Ekonomiczna wielkość zamówienia (EOQ) EOQ w warunkach planowych niedoborów zasobów EOQ z uwzględnieniem zapasu in transit systemy planowania potrzeb materiałowych MRP (ang. materials requirements planning) system planowania dystrybucji DRP (ang. distribution requirement planning)

6 Stała wielkość zamówienia (fixed order quantity): Założenie: znany jest rozkład przyszłego zapotrzebowania w czasie Ograniczamy się najczęściej do tych zasobów, których koszt zamówienia jest bardzo duży Wielkość zamówienia jest ustalana najczęściej arbitralnie (intuicja, doświadczenie) Ustalamy najpóźniejszy termin zamówienia i dostawy umożliwiający pełne pokrycie zapotrzebowania Stała wielkość zamówienia ustalona na 100

7 Partia na partię (lot for lot ordering) lub zamawianie dyskretne: Zakładamy, że znamy rozkład przyszłego zapotrzebowania w czasie Zamówienie składane jest tak, aby realizacja nastąpiła w chwili wystąpienia zapotrzebowania Każde zamówienie odpowiada ilościowo przewidywanej wielkości zapotrzebowania.

8 Stała liczba przedziałów potrzeb (fixed period requirements) = stały okres zamówienia: Zakładamy, że znamy rozkład przyszłego zapotrzebowania w czasie Zamawiamy zapas na stałą liczbę okresów, ustaloną arbitralnie Jeżeli w kolejnym okresie nie występuje zapotrzebowanie, dostawa zostaje opóźniona (a wszystkie kolejne dostawy konsekwentnie opóźniamy) Stała długość przedziału ustalona na 2 okresy

9 Dwuskładnikowy model zapasów Założenia (brak informacji o zapotrzebowaniu na dany składnik) Zapas bezpieczeństwa Poziom odnowy zapasu ROP (reorder point) = średni czas dostawy (np. ilość dni) zużycie na jednostkę czasu (dzienne zużycie) + zapas bezpieczeństwa

10 Optymalna wielkość dostawy (EOQ Economic Order Quantity) Założenia: koszty proporcjonalne do ilości zapasów, koszty proporcjonalne do liczby zamówień jednostkowe koszty utrzymania są stałe koszty realizacji jednego zamówienia są stałe zapotrzebowanie na materiały itp. w rozpatrywanym okresie jest stałe ceny materiałów są niezależne od wielkości zamówień i ich liczby nie występuje ryzyko niezrealizowania zamówienia zapasy nie tracą na wartości podczas przechowywania moment wprowadzenia zapasów do produkcji odpowiada momentowi dostawy

11 N liczba dostaw M średni stan zapasów magazynowych Q wielkość dostawy (order quantity) Q* optymalna wielkość dostawy (EOQ) Cj jednostkowa cena zapasów KUZ przeciętne koszty utrzymana zapasów ogółem (zamrożenie kapitału) S zapotrzebowanie okresowe na zapasy Kjd koszty realizacji jednego dostawy (zamówienia) KD koszty realizacji dostaw ogółem CKZ całkowity koszt utrzymania zapasów przeciętny stan zapasów: M = Q/2 liczba dostaw zależy od wielkości dostawy i łącznego zapotrzebowania na materiały w rozpatrywanym okresie: Q = S/N» N = S/Q koszt realizacji dostaw: KD = N Kjd = S/Q Kjd koszt utrzymania zapasów (zamrożenie kapitału): KUZ = Cj M = Cj Q/2

12

13 Całkowity koszt zapasów (suma kosztu dostaw i kosztu zamrożenia kapitału) CKZ = KD + KUZ = S/Q Kjd + Cj Q/2 pochodna funkcji ze względu na Q: CKZ (Q) = Cj/2 Kjd S/Q2 szukamy minimum funkcji (przyrównujemy do 0) wyliczamy Q: Q * 2 S C j K jd

14 Przykład: Firma rozważa wybór dostawcy spośród X, Y. Każdy z nich oferuje różne warunki realizacji dostaw. Roczne zapotrzebowanie na dostarczane surowce wynosi ton. Tempo wykorzystania (zużywania) zapasów ma charakter stały. Cena oferowana przez dostawców jest identyczna, tj. 500 zł/t. Roczne koszty utrzymania zapasów (magazynowania, finansowania, ubezpieczeń itp.) są proporcjonalne do ceny zakupu i wynoszą 20% ceny (100 zł/t). Czas dostawy dla firmy X wynosi 10 dni, dla Y 20 dni (od momentu zamówienia). Koszty realizacji jednego zamówienia wynoszą odpowiednio zł, 5000 zł. Dodatkowe założenia W przypadku współpracy z X bezpieczny zapas powinien wynosić 5000 ton, Y ton (dłuższy okres dostawy) Firma Y oferuje swoim odbiorcom opust cenowy w wysokości 3%, gdy wielkość zamówienia jest równa, co najmniej 5000 ton.

15 Rozwiązanie Brak zapasu bezpieczeństwa: QX 3098 Q Y QX 2 Cj S Q X k jd dla X : dla Y:

16 Rozwiązanie - cd Z uwzględnieniem zapasu sygnalnego t dz dla X: = dla Y: = dla X: dla Y: Q S Q ( 8740 ) Cj k X X ( 4370) Cj k jd jd 2 Q 2 Q X X S = =

17 Rozwiązanie - cd Z uwzględnieniem upustu oszczędność: (500 3%) = Q= 5000 zapas średni = 0, = liczba dostaw: / 5000 = 32 ( ) = oszczędności =

18 Metoda ABC Pogrupowanie zapasów w kolejności od najdroższych do najtańszych Grupa A 10% zapasów w ujęciu ilościowym stanowi 50% wartości ogółu Grupa B 30 zapasów w ujęciu ilościowym stanowi 35% wartości ogółu Grupa C 60% zapasów w ujęciu ilościowym stanowi 15% wartości ogółu

19 Grupa A zawiera zapasy o największym znaczeniu dla przedsiębiorstwa. Są to zazwyczaj zapasy związane z największymi inwestycjami lub takie zapasy, których niedobór wiąże się z poniesieniem wysokich kosztów przez przedsiębiorstwo. W grupie zapasów A, której posiadanie w firmie pociąga za sobą najwyższe koszty, zalecane jest monitorowanie i utrzymywanie jak najniższego stanu. W celu monitorowania zapasów z grupy A należy stosować bardziej złożone modele, jak np. omówiony w dalsze części rozdziału model optymalnej wielkości zamówienia. Pozycje z grupy B i C są mniej kosztowne i nie wymagają stałego monitorowania. Dla tych grup wystarczające jest zastosowanie metody czerwonej linii lub dwóch koszy

20 Metoda czerwonej linii polega na wyznaczeniu momentu składania zamówienia na kolejną dostawę materiałów, stosowaną dla materiałów grupy C. Jej zasada opiera się na tym, że materiały są składowane w odpowiednim pomieszczeniu i w miarę zużycia obniża się ich poziom. Kiedy poziom zapasów obniży się na tyle, że zostanie odsłonięta czerwona linia, wówczas należy złożyć kolejne zamówienie dla jego uzupełnienia

21 Istota metody dwóch koszy sprowadza się do umieszczenia materiałów w dwóch odrębnych pojemnikach. O momencie złożenia kolejnego zamówienia decyduje wyczerpanie się zapasów z jednego pojemnika. W trakcie realizacji zamówienia wykorzystywane są zapasy z drugiego pojemnika, który pełni rolę zapasu rezerwowego. Zużycie zapasów z drugiego pojemnika jest znakiem i jednocześnie początkiem korzystania z materiałów znajdujących się w pojemniku pierwszym, który już wcześniej został uzupełniony

22 JIT just in time Zapasy na poziomie bliskim zera Dostawy z dokładnością co do minut (godzin) bezpośrednio na linie produkcyjne Wymagania: b. dokładne planowanie procesu produkcji, zdyscyplinowani dostawcy, synchronizacja procesu technologicznego, system informacyjny, wysoka jakość materiałów, Korzyści: Zwiększenie okresu obrotu zapasami, Skrócenie czasu dostaw, Ograniczenie zapasów produkcji w toku, Redukcja kosztów przemieszczania, Wzrost produktywności,

23 Inventory Control 50 lata XX w. (zarządzanie stanem magazynowym - zapasami) Material Requirements Planning 60 lata XX w. (systemy wspomagania zarządzania) MRP z zamkniętą pętlą - closed loop MRP Manufacturing Resource Planning (MRP II) Enterprise Resource Planning (ERP) 90 lata XX w. - zespół systemów informatycznych składających się z współpracujących ze sobą modułów (zarządzanie zasobami ludzkimi - finanse - księgowość- kontakty z klientami - sprzedaż - zaopatrzenie - planowanie produkcji - śledzenie realizowanych dostaw - zarządzanie zapasami magazynowanie, a także inne moduły, np.: zarządzanie projektami, controlling czy zarządzania transportem.

24 System planowania potrzeb materiałowych MRP (ang. materials requirements planning) polega na tym, że jeżeli znany jest optymalny poziom zapasów wyrobów gotowych, to można określić rozmiary produkcji w toku niezbędne do tego, aby wyprodukować potrzebną wielkość wyrobów gotowych Metoda ta oparta jest na planowaniu od końca, czyli w kierunku przeciwnym do procesów produkcji. Punktem wyjścia jest popyt na wyrób gotowy, na jego podstawie określana jest wielkość produkcji w toku, a następnie wielkość zamówienia materiałów niezbędnych do produkcji. Podstawą tego systemu jest ustalenie potrzeb materiałowych w podziale na odcinki czasu. System MRP znajduje zastosowanie zarówno w odniesieniu do prostych, jak i skomplikowanych produktów, składających się z dużej liczby podzespołów.

25 System planowania dystrybucji DRP (ang. distribution requirements planning) usprawnia zarządzanie procesami dostaw wyrobów finalnych do sieci dystrybucyjnej. Zadaniem tego systemu jest sterowanie zapasami wyrobów gotowych, kompletowanie partii, dobór i wykorzystanie środków transportu, dysponowanie wysyłkami itp. W przedsiębiorstwach stosujących ten system często łączy się go z systemem MRP. Z ich połączenia powstał system LRP (ang. logistic requirements planning)

26 RFID (Radio-frequency identification)

27 Magazyn konsygnacyjny zwany inaczej depozytowym wykorzystywany jest w obrocie wewnątrzwspólnotowym. Od strony technicznej, magazyn konsygnacyjny nie różni się niczym od każdego innego magazynu (jest to po prostu powierzchnia składowania), ale dzięki uzyskaniu statusu magazynu konsygnacyjnego, firma posiadająca taki magazyn może świadczyć specyficzną usługę polegającą na tym, że dla nabywcy towaru obowiązek podatkowy powstaje dopiero z chwilą pobrania towaru z magazynu (a nie w momencie, kiedy towar od dostawcy wpłynie do magazynu).

28 Zgodnie z art. 2 pkt 27c ustawy o podatku od towarów i usług przez magazyn konsygnacyjny rozumie się wyodrębnione u podatnika zarejestrowanego jako podatnik VAT UE, o którym mowa w art. 97 ust. 4, miejsce przechowywania na terytorium kraju towarów należących do podatnika podatku od wartości dodanej przemieszczonych przez niego lub na jego rzecz z terytorium państwa członkowskiego innego niż terytorium kraju do tego miejsca, z którego podatnik zarejestrowany jako podatnik VAT UE, przechowujący towary, pobiera je, a przeniesienie prawa do rozporządzania tymi towarami jak właściciel następuje w momencie ich pobrania.

29 Zatem, jak wynika z przytoczonej definicji, magazyn konsygnacyjny charakteryzuje się następującymi cechami: wyodrębnienie (magazyn konsygnacyjny powinien znajdować się w osobnym budynku lub też przestrzeń w magazynie przeznaczona na magazyn konsygnacyjny powinna być fizycznie wydzielona w trwały sposób od pozostałej części magazynu); zorganizowany w ramach przedsiębiorstwa prowadzonego na terenie Polski przez podmiot, który dokonał rejestracji jako podatnika VAT UE; magazyn musi mieć charakter zindywidualizowany, przez co należy rozumieć możliwość korzystania z tego magazynu tylko przez określone podmioty (tylko jeden dostawca i jeden odbiorca towarów); magazyn konsygnacyjny musi być przeznaczony do składowania towarów należących do podatnika podatku od wartości dodanej, które przemieszczane są z państwa członkowskiego Unii Europejskiej do Polski; odłożenie w czasie momentu przeniesienia prawa rozporządzania towarami jak właściciel (przeniesienie tego prawa nie następuje w momencie wprowadzenia towarów do magazynu konsygnacyjnego, lecz w chwili ich pobrania z magazynu przez nabywcę).

30 Jednym z wymogów wskazanych w art. 12a ust. 1 ustawy o VAT jest obowiązek prowadzenia przez podmiot prowadzący magazyn konsygnacyjny ewidencji towarów wprowadzanych do tegoż magazynu. W przedmiotowej ewidencji winny znajdować się następujące informacje: data wprowadzenia towarów do magazynu konsygnacyjnego; data pobrania towarów z magazynu konsygnacyjnego przez nabywcę; dane umożliwiające identyfikację towarów; dane dotyczące powrotnego przemieszczenia towarów (informacja ta wymagana jest, jeżeli w ciągu 24 miesięcy od wprowadzenia towarów do magazynu konsygnacyjnego zostaną one na powrót przemieszczone do podatnika podatku od wartości dodanej będącego ich dostawcą); dane niezbędne do określenia przedmiotu i podstawy opodatkowania, wysokości podatku należnego, kwoty podatku naliczonego obniżającej kwotę podatku należnego oraz inne dane umożliwiające prawidłowe sporządzenie deklaracji podatkowej.

31 Warto podkreślić, iż nie tylko pobranie towarów z magazynu konsygnacyjnego będzie rodzić powstanie obowiązku podatkowego. Na równi z pobraniem na podstawie art. 12a ust. 5 i 6 ustawy o VAT uznawane jest bowiem: stwierdzenie braku przechowywanych w magazynie konsygnacyjnym towarów albo całkowitego ich zniszczenia (obowiązek podatkowy powstanie w takim przypadku w dniu, w którym towary opuściły magazyn albo zostały zniszczone, a jeżeli nie można ustalić tego dnia - w dniu, w którym stwierdzono ich brak albo ich zniszczenie) użycie lub wykorzystanie towarów przechowywanych w magazynie konsygnacyjnym przed ich pobraniem z magazynu konsygnacyjnego (obowiązek podatkowy powstanie w dniu użycia lub wykorzystania tych towarów).