Komputerowe wsparcie produkcji

Komputerowe wsparcie produkcji Andrzej Loska Politechnika Śląska Rys. 1. Model procesu zaspokajania potrzeb wg J. Dietrycha [1, 3] RP rozpoznanie potrzeby, PR projektowanie, KS konstruowanie, WT wytwarzanie, EP - eksploatacja Współczesne narzędzia informatyczne pozwalają w szerokim zakresie na wykonanie zadań. Jest to szczególnie istotne w przypadkach, w których ta realizacja wymaga uwzględnienia wielu różnorodnych aspektów. Sytuacja taka jest bardzo charakterystyczna dla działań w obszarze utrzymania ruchu, a szczególnie w zakresie zarządzania tym obszarem zadań. Pozyskiwana i przetwarzana informacja w obszarze utrzymania ruchu jest podstawą podejmowania optymalnych (pod względem czasu i zakresu) decyzji. Decyzje takie mogą być podejmowane tylko wtedy, gdy decydent dysponuje możliwie szerokim i pełnym zakresem informacji oraz metodami i narzędziami pozwalającymi na gromadzenie, przetwarzanie (realizację specyficznych analiz) oraz udostępnianie wiarygodnych danych stanowiących podstawę takich decyzji. Miejsce eksploatacji w cyklu życia obiektu Działalność inżynierska człowieka jest związana z obmyślaniem, tworzeniem i eksploatowaniem środków technicznych służących do realizacji określonych zadań. Według [3] przyjmuje się, że całokształt przedsięwzięć, w wyniku których uzyskujemy możliwość użytkowania (eksploatowania) artefaktu, może być rozpatrywany jako pewna logiczna sekwencja zadań/celów cząstkowych. Istnienie i funkcjonowanie zbioru artefaktów (środków technicznych) w otoczeniu człowieka (czyli istnienie tzw. technosfery ) jest uwarunkowane realizacją sekwencji przedsięwzięć szczegółowych, które rozpatrywane są wraz z odpowiednimi powiązaniami międzyzadaniowymi. Sekwencja taka, zaproponowana przez J. Dietrycha [1], jest określana jako model procesu zaspokajania potrzeb (rys. 1). Zgodnie z tym schematem wyróżnia się następujące etapy: rozpoznanie potrzeby (RP) istnienia określonego środka technicznego, w wyniku którego zostaje rozpoznana potrzeba w postaci odpowiedniej specyfikacji wymagań i zaleceń, projektowanie (PR), na które składają się tworzenie/ generowanie koncepcji rozwiązania oraz optymalizacja, w wyniku czego określona zostaje optymalna koncepcja środka technicznego, konstruowanie (KS), na które składa się dobór cech konstrukcyjnych (geometrycznych, materiałowych i dynamicznych), czego wynikiem jest konstrukcja w postaci dokumentacji konstrukcyjnej, wytwarzanie (WT), które polega na wytworzeniu środka technicznego w oparciu o opracowaną w poprzednim etapie dokumentację, eksploatacja (EP), będąca efektem docelowym istnienia środka technicznego, w wyniku czego obiekt jest wykorzystywany do celu zgodnie z jego przeznaczeniem. 20 Agro Przemysł 2/2012 www.agro.e-bmp.pl

Przetwarzana informacja w obszarze utrzymania ruchu jest podstawą podejmowania optymalnych decyzji Fot.: www.sxc.hu www.agro.e-bmp.pl Agro Przemysł 2/2012 21

Rys. 2. Przykłady ekranów programu BlockSim [7] Przedstawiony powyżej zbiór etapów można traktować jako swoisty cykl życia obiektu/systemu technicznego, który pozwala na wyodrębnienie kluczowych obszarów i zadań inżynierskich. Jednym z obszarów w ramach modelu procesu zaspokojenia potrzeb jest eksploatacja systemów technicznych. Analizując informacje wynikające z rys. 1 można stwierdzić, że: eksploatacja jest etapem finalnym procesu zaspokajania potrzeb, eksploatacja jest etapem docelowym procesu zaspokajania potrzeb, etapy poprzedzające eksploatację pełnią ważną rolę usługową na rzecz eksploatacji, w wieloetapowym procesie istnienia środka technicznego etap eksploatacji jest weryfikacją końcową wszystkich poprzednich etapów, sprzężenie zwrotne pomiędzy eksploatacją a rozpoznaniem potrzeby stanowi źródło doświadczeń prowadzących do modyfikacji poprzednich lub stymulowania potrzeb tworzenia nowych środków technicznych. Analiza możliwości i potrzeb Przedstawiony na rys. 1 zbiór etapów można traktować jako swoisty cykl życia obiektu/systemu technicznego, który między innymi pozwala na wyodrębnienie najważniejszych obszarów i zadań wspomagania inżynierskiego. W takim ujęciu można przyjąć trzy podstawowe obszary wspomagania: wspomaganie projektowania i konstruowania systemów technicznych (etapy rp, pr i ks), związane z jednej strony z definiowaniem podstawowych założeń budowy i funkcjonowania przyszłego systemu technicznego (w oparciu m.in. o istniejące zasoby danych i wiedzy, narzędzia obliczeniowe oraz narzędzia wspomagające prowadzenie badań w technice), z drugiej zaś z doborem cech konstrukcyjnych, ich weryfikacją oraz przygotowaniem dokumentacji stanowiącej podstawę do dalszych etapów procesu zaspokojenia potrzeb (m.in. narzędzia CAD Computer Aided Design czy CAMD Computer Aided Material Design); wspomaganie wytwarzania systemów technicznych (etap wt), związane z przygotowaniem i realizacją procesów wytwórczych zgodnie z wcześniej opracowaną dokumentacją techniczną (m.in. systemy CAM Computer Aided Manufacturing) wspomaganie eksploatacji systemów technicznych (etap ep), związane z planowaniem i nadzorowaniem prawidłowego przebiegu procesów eksploatacyjnych wynikających zarówno z użytkowania, jak i prowadzenia prac obsługowo-naprawczych (m.in. systemy CMMs/ EAM Computerized Maintenance Management Systems/Enterprise Asset Management) Biorąc pod uwagę wyniki przeprowadzonych przez autora tej pracy badań nad zarządzaniem utrzymaniem ruchu systemów technicznych wyodrębnione zostały główne obszary zadaniowe, których wspomaganie wydaje się możliwe, celowe i sensowne. Są to: 22 Agro Przemysł 2/2012 www.agro.e-bmp.pl

Rys. 3. Przykład ekranu programu Weibull++ [7] 1. zarządzanie obiektami eksploatacji i infrastrukturą przedsiębiorstwa, obejmujące przede wszystkim identyfikację aspektów technicznych tych obiektów, 2. zarządzanie zadaniami eksploatacyjnymi (użytkowo-obsługowymi), obejmujące czasowo-zadaniowe, organizacyjno-ekonomiczne i prawne aspekty realizowanych prac obsługowo-naprawczych, 3. zarządzanie zasobami, obejmujące głównie zagadnienia zarządzania podstawowymi składnikami realizacji procesów eksploatacji, w szczególności zarządzanie częściami zamiennymi, zarządzanie personelem użytkowo-obsługowym, zarządzanie sprzętem specjalistycznym i aparaturą pomiarową, 4. zarządzanie bezpieczeństwem, obejmujące identyfikację prawidłowych procedur realizacji prac obsługowonaprawczych z jednoczesną szczegółową rejestracją wszelkich występujących zdarzeń, 5. zarządzanie kosztami utrzymania ruchu, realizowane w zakresie określania kosztów z podziałem na różne rodzaje prac oraz ich identyfikacji ze względu na poszczególne składniki procesów eksploatacji, 6. raportowanie i dokumentowanie prac obsługowo-naprawczych, umożliwiające zestawianie i przedstawianie wyników realizowanych zadań. Klasyfikacja narzędzi Prowadzone badania nad możliwościami wspomagania zarządzania utrzymaniem ruchu doprowadziły do przyjęcia podstawowej klasyfikacji narzędzi możliwych do wykorzystania w omawianym zakresie. Obecnie w obszarze eksploatacji i utrzymaniu ruchu systemów technicznych można wyróżnić cztery najważniejsze grupy narzędzi wspomagających: 1. narzędzia cząstkowe, 2. zintegrowane narzędzia eksploatacyjne, 3. zintegrowane narzędzia informatyczne przedsiębiorstwa, Narzędzia cząstkowe Pierwsza grupa narzędzi umożliwia wspomaganie pojedynczych wybranych zadań z szerokiego obszaru eksploatacji i utrzymania ruchu. Ich budowa oraz zakres działania jest bardzo różnorodny. Wynika to przede wszystkim z potrzeb tego typu rozwiązań, a także historycznych uwarunkowań możliwości hardware owych i software owych przedsiębiorstw przemysłowych i bezpośrednich użytkowników. Konieczność przetwarzania coraz większej ilości danych eksploatacyjnych oraz brak możliwości (najczęściej finansowych) w zakresie zapewnienia możliwości dostępu do zaawansowanych i złożonych narzędzi informatycznych sprawił, że w latach dziewięćdziesiątych XX wieku, w wielu przedsiębiorstwach powstawały programy komputerowe wspomagające wybrane najbardziej pilne zadania związane najczęściej z gromadzeniem i przetwarzaniem informacji o prowadzonych pracach obsługowo-naprawczych. W szczególności zadania, które najczęściej są wspomagane przez narzędzia cząstkowe, to m.in.: prowadzenie kartoteki obiektów eksploatacji, rejestracja zdarzeń awaryjnych (tzw. pilotek), rejestracja i analiza awarii, i postojów, www.agro.e-bmp.pl Agro Przemysł 2/2012 23

Rys. 4. Przykład ekranu systemu klasy ERP - Egeria (moduł Remonty i Obsługa Techniczna) analiza niezawodności i awaryjności, prowadzenie rejestru zleceń, prowadzenie magazynu części zamiennych. Programy takie w początkowej fazie istnienia mają charakter prototypowy i są wykorzystywane przez ograniczoną grupę pracowników. Jednakże z czasem ich zakres ZALETY narzędzi informatycznych (tzw. narzędzia cząstkowe): niskie koszty opracowania oraz wdrożenia narzędzi, ponieważ są one zwykle tworzone bezpośrednio przez pracowników działów technicznych z wykorzystaniem dostępnego w przedsiębiorstwie oprogramowania; możliwość dokładnego odzwierciedlenia specyfiki wspomaganych zadań, ponieważ narzędzia te mają charakter dedykowany, odnoszony bezpośrednio do specyfiki organizacji i wspomaganych działań. WADAMI tego typu rozwiązań są: ograniczony zakres wykorzystania oraz niewielkie możliwości rozbudowy, np. w sytuacji konieczności zwiększenia ilości przetwarzanych informacji lub jednoczesnego dostępu przez większą ilość użytkowników; ograniczone mechanizmy zapewniające bezpieczeństwo informacji, które na etapie powstawania rozwiązania prototypowego i planów dostępu niewielkiej ilości osób nie mają tak dużego znaczenia; trudności integracyjne z innymi programami, które utrudniają lub uniemożliwiają włączanie tego typu narzędzi w zintegrowany system informatyczny przedsiębiorstwa. stopniowo się powiększa, w wyniku czego narzędzia tego typu przyjmują charakter ogólnowydziałowy. Mimo wad i ograniczeń narzędzi informatycznych znajdują one swoje zastosowanie w działaniach służb technicznych małych i średnich przedsiębiorstw, szczególnie tam, gdzie nie funkcjonują duże, zintegrowane rozwiązania informatyczne. Szczególnie dobrą ocenę tym narzędziom informatycznym wystawiają najczęściej sami użytkownicy, posiadający narzędzia, które wspomagają ich działania w sposób dla nich zrozumiały i wygodny. Narzędzia komercyjne Przykładowymi ciekawymi narzędziami komercyjnymi tej klasy są BockSim i Weibull++ firmy ReliaSoft. BlockSim wspomaga działania w obszarze analizy niezawodności i obsługiwalności obiektów technicznych z wykorzystaniem blokowych diagramów niezawodności (reprezentujących struktury niezawodnościowe) lub analizy drzewa uszkodzeń na podstawie danych o komponentach. Program oblicza miary niezawodności systemów dla blokowych diagramów niezawodności (ang. Reliability Block Diagram RBD), dokonuje optymalizacji i dostarcza złożonego modułu symulacji zdarzeń dyskretnych dla celów prowadzenia analiz w zakresie niezawodności, obsługiwalności/naprawialności, gotowości technicznej oraz wydajności obiektów technicznych. System Weibull++ wspomaga prowadzenie analiz dotyczących cyklu życia obiektów technicznych z uwzględnieniem większości form rozkładu Weibulla (tj. rozkładów: Weibulla, mieszanego Weibulla, 1 i 2 parametrowego rozkładu wykładniczego, logarytmo-normalnego, 24 Agro Przemysł 2/2012 www.agro.e-bmp.pl

normalnego, uogólnionego gamma, gamma logistycznego, logarytmo-logistycznego, Gumbela i Weibulla-Bayesa). Charakterystyczną cechą systemu jest wyraźny i zwięzły interfejs ukierunkowany bezpośrednio na inżynierię niezawodności. Zintegrowane narzędzia eksploatacyjne Narzędzia przyporządkowane do tej grupy obejmują swym zasięgiem pełny zakres zadań eksploatacyjnych realizowanych przez służby techniczne przedsiębiorstwa. Systemy takie wspomagają procesy eksploatacji w zakresie zapewnienia utrzymania obiektów, objętych ich działaniem, w stanie zdatności poprzez szeroko zakrojone prace o charakterze technicznym, organizacyjnym i ekonomicznym. Umożliwiają one sygnalizowanie konieczności dokonywania czynności obsługowonaprawczych, ilościowe i terminowe zabezpieczenie zasobów eksploatacyjnych (narzędzia, części zamienne oraz wykonawcy), szybkie zgłaszanie i podejmowanie działań związanych z występowaniem sytuacji awaryjnych, optymalizację i minimalizację czasu potrzebnego na obsługę lub naprawę, zarządzanie dokumentacją realizowanych prac. W tym obszarze wyróżnia się dwie grupy systemów: 1. systemy klasy CMMs (Computerized Maintenance Management Systems), ZALETY systemów klasy CMMs oraz EAM: ogólny charakter, pozwalający na wdrożenie i wykorzystanie w przedsiębiorstwie dowolnej branży; z punktu widzenia służb eksploatacyjnych systemy te mają charakter dedykowany, gdyż pozwalają na wspomaganie realizacji wszystkich najważniejszych działań adekwatnych tylko dla służb utrzymania ruchu; możliwość funkcjonowania systemu tylko w obrębie działu technicznego przedsiębiorstwa, co w przypadku rozbudowanej organizacji przyspiesza proces wdrożenia i zwiększa jakość i skuteczność wykorzystania. WADAMI systemów tej grupy są: wysoki koszt zakupu i wdrożenia, znacznie przewyższający zastosowanie narzędzi cząstkowych; brak bezpośredniego powiązania z systemem informatycznym przedsiębiorstwa, w obszarze finansowo-księgowym i kadrowym (ten element w oczach pracowników służb technicznych jest zaletą, jednakże patrząc obiektywnie na funkcjonowanie przedsiębiorstwa przemysłowego, jest to dość poważny problem), co wymaga zapewnienia dodatkowych środków na opracowanie sposobu i narzędzi integracji; trudności integracyjne z innymi programami, które utrudniają lub uniemożliwiają włączanie tego typu narzędzi w zintegrowany system informatyczny przedsiębiorstwa. 2. systemy klasy EAM (Enterprise Asset Management). Różnica pomiędzy tymi grupami, w odniesieniu ściśle do zadań eksploatacyjnych, ma raczej charakter umowny, co wynika z faktu, że najpierw przez wiele lat funkcjonowały systemy klasy CMMs. W wyniku rozszerzenia zakresu zadań (najczęściej w obszarze organizacyjno-ekonomicznym) wykraczającego poza typowy obszar eksploatacyjny przyjęto określenie EAM. Obecnie przyjmuje się, że systemy klasy CMMs obejmują: zapewnienie utrzymania zdatności obiektów technicznych, planowanie i realizację prac obsługowo-naprawczych, dysponowanie zasobami remontowymi, raportowanie prac obsługowo-naprawczych. Enterprise Asset Management (EAM) jest filozofią integrującą planowanie strategiczne z działaniami operacyjnymi i kompleksowym podejmowaniem decyzji w odniesieniu do zasobów przedsiębiorstwa. Systemy klasy EAM obejmują: pełny zakres systemów klasy CMMs, zarządzanie gospodarką magazynową, Rys. 5. Przykładowy ekran główny systemu ZMT Rys. 6. Przykładowy ekran. Obiekty systemu ZMT www.agro.e-bmp.pl Agro Przemysł 2/2012 25

Rys. 7. Przykładowy ekran Harmonogram zadań systemu ZMT Rys. 8. Przykładowy ekran. Dostawcy systemu ZMT zarządzanie personelem technicznym, zarządzanie bezpieczeństwem prac obsługowo-naprawczych, zarządzanie dokumentacją eksploatacyjną, zarządzanie finansami organizacji utrzymania ruchu. Narzędzia tej grupy, w opinii specjalistów eksploatatorów oraz użytkowników, uważa się za najbardziej odpowiadające potrzebom i możliwościom służb technicznych przedsiębiorstw przemysłowych. Zintegrowane narzędzia informatyczne przedsiębiorstwa Narzędzia należące do tej grupy określane są skrótem ERP (Enterprise Resource Planning planowanie zasobów na potrzeby przedsięwzięć) i stanowią duże zintegrowane systemy, wspomagające zarządzanie przedsiębiorstwem. Systemy tego typu mają najczęściej budowę modułową. Składają się one z odrębnych aplikacji powiązanych ze sobą na poziomie danych i informacji. Zakres działania systemów klasy ERP obejmuje: a. planowanie i sterowanie produkcją (wytwarzaniem), b. zarządzanie zasobami i zapasami przedsiębiorstwa, c. zarządzanie inwestycjami i projektami, d. zarządzanie gospodarką remontową, e. zaopatrzenie i sprzedaż, f. finanse i księgowość, g. kontrolling, h. administrację i kadry, i. zarządzanie kontaktami z klientami. Głównym celem systemów klasy ERP jest możliwie najpełniejsza integracja wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwem. Działania techniczne są najczęściej w systemach klasy ERP ukierunkowane na zarządzanie produkcją z silnym uwzględnieniem dostępności zasobów magazynowych. Zadania eksploatacyjne, reprezentowane najczęściej przez tzw. moduł remontowy, mają w tym przypadku charakter uzupełniający. Dane gromadzone i przetwarzane w takim module są uznawane jako jedna z części procesu produkcyjnego. ZALETY wykorzystania systemów klasy ERP w obszarze wspomagania prac eksploatacyjnych: możliwość pełnej integracji danych i informacji dotyczących eksploatowania obiektów technicznych z wszystkimi elementami działalności przedsiębiorstwa, możliwość pełnej centralizacji i koordynacji działań służb technicznych w ujęciu korporacyjnym, wynikiem czego możliwe jest jednolite prowadzenie polityki eksploatacyjnej we wszystkich oddziałach przedsiębiorstwa. WADAMI narzędzi tej grupy, z punktu widzenia działalności służb technicznych przedsiębiorstwa, są: ze względów merytorycznych systemy klasy ERP często ustępują możliwościom systemom klasy CMMs/EAM w zakresie zarządzania utrzymaniem ruchu, co wynika z marginalnego charakteru informacji eksploatacyjnej w filozofii tej klasy systemów, pełne wspomaganie realizacji procesów eksploatacyjnych wymaga uwzględnienia wielu aspektów rozproszonych w różnych obszarach użytkowych systemu klasy ERP, co dla efektywności wspomagania skutkuje koniecznością jednoczesnego pełnego wdrożenia systemu w różnych działach przedsiębiorstwa, bardzo wysoki koszt wdrożenia i funkcjonowania w przedsiębiorstwie systemu klasy ERP, w porównaniu z systemami przedstawionymi wcześniej. Przykładowy ekran systemu klasy ERP - Egeria został przedstawiony na rys. 4. Narzędzia klasy CMMs/EAM - ZMT System ZMT polskiej firmy Eurotronic2000 umożliwia gromadzenie i analizowanie niezbędnych danych o bieżącym stanie maszyn i urządzeń, zasobach magazynowych, koniecznych pracach remontowych, zgłaszanych awariach i usterkach, kosztach zakupów czy planowanych działaniach serwisowych. 26 Agro Przemysł 2/2012 www.agro.e-bmp.pl

System ten oparty jest na architekturze trzywarstwowej: serwer bazy danych, serwer aplikacji i klient. Klientem aplikacji jest przeglądarka Internet Explorer. Dzięki wykorzystaniu tylko protokołu HTTP/HTTPS do komunikacji klient-serwer aplikacji i optymalizacji ilości przesyłanych danych, system może działać w sieciach WAN. Przykład ekranu głównego systemu ZMT został przedstawiony na rys. 5. Najważniejsze funkcje systemu ZMT obejmują: 1. Ewidencja majątku, która pozwala na zarządzanie informacjami o eksploatowanych obiektach technicznych, z możliwością hierarchicznej dekompozycji na poszczególne składniki i komponenty, dzięki czemu można wykonać zestawienie i analizę na każdym poziomie np. dla całej linii produkcyjnej, obszaru, wydzielonej maszyny, grupy maszyn czy konkretnej części urządzenia np. silnika. Dla poszczególnych maszyn można załączyć różnorodne dokumenty zewnętrzne (załączniki), specyfikacje, schematy, karty gwarancyjne, karty serwisowe. Przykład ekranu obiekty systemu ZMT został przedstawiony na rys. 6. Istotnym elementem niniejszego obszaru jest dostęp do pełnej historii serwisowej poszczególnych urządzeń takich jak: instalacje, naprawy, przeglądy, konserwacje czy prace dozorowe. 2. Gospodarka remontowa wspierająca planowanie i monitorowanie realizacji prac obsługowo-naprawczych. System wspomaga realizację tych działań dzięki możliwości przygotowania harmonogramu (w postaci graficznej) i zakresu poszczególnych prac. W tym obszarze możliwe i w większości przypadków konieczne jest wprowadzenie informacji o niezbędnych zasobach materiałowych, ludzkich oraz usługach zewnętrznych. W ramach systemu istnieje możliwość określenia planowania czasowego (co miesiąc, kwartał, rok) lub eksploatacyjnego, np. na podstawie odczytów licznika (co 12 000 cykli, 10 000 godzin pracy). Przykład ekranu harmonogram zadań systemu ZMT przedstawiono na rys. 7. 3. Gospodarka magazynowa pozwalająca na planowanie, śledzenie i kontrolę zasobów części zamiennych dla potrzeb prac obsługowo-naprawczych. Uwzględniono w tym przypadku czynniki techniczne, ekonomiczne, logistyczne i administracyjne realizacji procedur magazynowych. W ramach tego obszaru uwzględnione zostały następujące zadania: planowanie potrzeb materiałowych wraz z rezerwacją części zamiennych dla poszczególnych prac obsługowo-naprawczych, śledzenie i kontrola przepływu części zamiennych na linii magazyn - prace obsługowo-naprawcze, realizacja procedur zakupowych części zamiennych, prowadzenie analiz magazynowych z wykorzystaniem różnych mechanizmów wyceny (FIFO, LIFO i średnia ważona). Przykład ekranu dostawcy systemu ZMT przedstawiono na rys. 8. 4. Raportowanie zawierające mechanizmy do prowadzenia i wizualizacji analiz powykonawczych. Na przykład dane o poniesionych kosztach można grupować zarówno w odniesieniu do konkretnych maszyn, urządzeń czy usług, jak i dla poszczególnych części składowych, pojedynczo lub zbiorczo, za wybrany konkretny czasokres. Przykładowe analizy powykonawcze systemu ZMT przedstawiono na rys. 9. Literatura 1. Dietrych J., System i konstrukcja, WNT, Warszawa 1985. 2. Kaźmierczak J., Loska A., Wybrane problemy wdrażania komputerowych systemów wspomagających zarządzanie utrzymaniem ruchu. Zeszyty Naukowe Politechniki Opolskiej, 1998, z. 46, str. 171-178. 3. Kaźmierczak J., Eksploatacja systemów technicznych, Politechnika Śląska, Gliwice 2000. 4. Loska A., Systemy wspomagające zarządzanie utrzymaniem ruchu, Cykl 5 artykułów w czasopiśmie Agro Przemysł (1/2005, 2/2005, 3/2005, 4/2005, 1/2006) Wydawnictwo BMP, Racibórz 2005-2006. 5. Loska A., Wybrane aspekty zarządzania utrzymaniem ruchu, Cykl 7 artykułów w czasopiśmie Służby Utrzymania Ruchu (6(20)/2009, 1(21)/2010, 2(22)/2010, 3(23)/2010, 5(25)/2010, 1(27)/2011, 2(28)/2011), Wydawnictwo FORUM, Poznań 2009-2011. 6. Świder J., Kaźmierczak J. (red.), Wspomaganie konstruowania układów redukcji drgań i hałasu maszyn, WNT, Warszawa 2001. 7. Wieczorek A., Filozofia obsługiwania eksploatacyjnego środków technicznych ukierunkowanego na niezawodność działania - obecny stan wiedzy oraz perspektywy, Materiały Międzynarodowej Konferencji: Systemy wspomagania w zarządzaniu środowiskiem, Harrachov (Czechy) 2009, s. 545-553. Rys. 9. Przykładowe ekrany analiz powykonawczych systemu ZMT www.agro.e-bmp.pl Agro Przemysł 2/2012 27