Wykład: Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) w produkcji i logistyce

Transkrypt

1 Konferencja Błędy i niezgodności w zarządzaniu bezpieczeństwem żywności Wykład: Błędy w planach monitoringu Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) w produkcji i logistyce mgr inż. Sławomir Muńko Dyrektor Regionalny P&M GROUP

2 Aby zbudować dobrze funkcjonujący system monitorowania CCP należy zdać sobie sprawę z faktu: co monitorujemy? jakie ma to znaczenie dla naszego produktu / procesu? jakie będą konsekwencje utracenia parametrów w CCP? czy aby na pewno będziemy monitorować etap procesu technologicznego, który posiada znamiona krytyczności nieodwracalności? czy to jest konieczne? kontrola końcowa jest wystarczająca

3 Ogromne znaczenie mają tu również takie aspekty jak: 1. Miejsce organizacji w łańcuchu żywieniowym. 2. System dostawców surowców. 3. Branża i rodzaj specyfiki surowcowej. 4. Kultura techniczna i technologiczna. 5. Doświadczenie i kompetencje załogi.

4 CODEX ALIMENTARIUS podaje, że monitorowanie CCP oddaje postulat czwartej zasady HACCP i jest 9 etapem w sekwencji działań zmierzających do wdrożenia systemu HACCP. 4 zasada HACCP ustal system monitorowania CCP metodą systematycznego testowania lub obserwacji. Działania monitorowanie to realizacja zaplanowanych pomiarów lub obserwacji CCP zależnie od sposobu ustalenia wartości krytycznych. Monitorowanie musi mieć zdolność do wykrycia ewentualnej utraty kontroli nad CCP. Monitorowanie powinno na czas dostarczyć informacje umożliwiające podjęcie działań korygujących i odzyskanie panowania nad procesem, zanim powstanie konieczność odrzucenia produktu. Dane pochodzące z monitoringu muszą być oceniane przez wyznaczone osoby, dysponujące odpowiednią wiedzą i uprawnione, gdy jest to wskazane, do prowadzenia działań korygujących

5 Norma ISO w punkcie nakazuje System monitorowania krytycznych punktów kontrolnych Dla każdego CCP należy stworzyć system monitorowania, aby wykazać, że jest on pod nadzorem. System powinien zawierać wszystkie planowane pomiary, obserwacje odnoszące się do limitów krytycznych. System monitorowania powinien składać się ze stosownych procedur, instrukcji i zapisów, które obejmują: pomiary lub obserwacje, które dostarczają wyniki w odpowiednim zakresie czasowym, stosowanie urządzeń monitorujących, zastosowane metody kalibracji, częstotliwość monitorowania, odpowiedzialność i uprawnienia związane z monitorowaniem oraz oceną rezultatów monitorowania, wymagania dotyczące zapisów i metod. Metody oraz częstotliwość monitorowania powinny być w stanie określić kiedy limity krytyczne mogą zostać przekroczone, aby na czas odizolować produkt przed użyciem lub konsumpcją.

6 Większość metod stosowanych w monitorowaniu CCP musi być prosta i krótka ze względu na aplikację do oceny procesów liniowych, nie pozostawiających czasu na długie i pracochłonne badania analityczne Preferować należy częste pomiary parametrów fizycznych i chemicznych, a nie mikrobiologicznych, które podają wynik z dużym opóźnieniem czasowym i są często mało przydatne. Parametry fizyczne i chemiczne często wskazują na mikrobiologiczne cechy produktów. Monitorowanie powinno określać sekwencję planowo prowadzonych pomiarów lub obserwacji w CCP, których wyniki porównuje się z ustalonymi wartościami krytycznymi. Praktycznym celem monitorowania CCP jest : pomiar efektów działania systemu HACCP w krytycznych punktach kontroli ( analiza trendów ), określenie, kiedy w systemie dochodzi do utraty panowania nad CCP, tworzenie zapisów, które stanowią odzwierciedlenie skuteczności działań systemowych w CCP oraz spełnienie założeń planu HACCP.

7 Często, już na etapie pracy koncepcyjnej nad projektowaniem monitorowania, popełniane są błędy. Najczęściej dotyczą one: 1. Nieodpowiedniego sposobu ustalenia wartości krytycznych. 2. Braku praktycznej zdolności do wykrycia ewentualnej utraty kontroli nad CCP, odnosi się to najczęściej do złego doboru metody bądź częstotliwości. 3. Opóźnienia w dostarczaniu informacji umożliwiającej podjęcie działań korygujących ocena zapisów z monitoringu na koniec np. zmiany. 4. Braku wiedzy i kompetencji wśród personelu monitorującego CCP (zrozumienie istoty monitorowania, szkolenia). 5. Złych metod nadzoru nad sprzętem monitorującym (kalibracje, wzorcowania).

8 Proces monitorowania powinien przyjąć formę procedury lub tzw. planu jakości.

9 Procedury monitorowania muszą określać, czy przewidywane środki kontroli zostały wprowadzone i czy zapewniają, że wartości krytyczne nie są przekraczane. Opis sposobu monitorowania w każdym CCP powinien dostarczać informacji o: 1. Parametrach stanowiących przedmiot monitoringu. 2. Ustalonych wartościach krytycznych i działaniach zapobiegawczych, które będą przedmiotem monitorowania. 3. Częstotliwości monitorowania. 4. Osobach prowadzących monitoring. 5. Dokonywaniu zapisów z monitorowania. 6. Wartościach interwencyjnych, które umożliwią operatorowi szybką akcję dostosowawczą.

10 Na etapie tworzenia procedury monitorowania również mamy często do czynienia z błędami, najczęściej są to: 1. Brak stosownej procedury. 2. Zbyt duży stopień uszczegółowienia / uogólnienia ; niejasność w treści. 3. Źle opracowane formularze do zapisywania danych. 4. Źle dedykowane odpowiedzialności i kompetencje. 5. Nieodpowiednie okresy analizowania danych z monitoringu. 6. Nieodpowiednio dobrane do metody wyposażenie monitorujące.

11 Monitorowanie dotyczy zarówno pomiaru parametrów produktu jak i procesu w celu określenia ich zgodności z ustalonymi wartościami krytycznymi. Takimi parametrami mogą być: - czas i temperatura w procesach utrwalania cieplnego produktów, - temperatura i czas przechowywania, - pomiar ph, - pomiar Aw, - pomiar wilgotności, - testowy pomiar zawartości wytypowanych składników produktu, - czas opadania, - waga / objętość, - ciężar właściwy.

12 Parametrami tymi mogą być również obserwacje, np.: - ocena organoleptyczna, - wizualna ocena zanieczyszczeń, - odczyt indykatorów, - sprawdzenie stosownych certyfikatów, - kontrola szkodników / owadów, - ocena stanu sanitarno higienicznego, - zlecanie badań i testów firmom zewnętrznym.

13 Metody monitorowania wartości krytycznych w gniazdach kontroli powinny być proste i gwarantować uzyskanie wyniku w jak najkrótszym czasie. Daje to szanse na przeprowadzenie szybkiej akcji dostosowawczej. Preferowane są pomiary parametrów fizycznych i chemicznych, stwarzających podstawę do wnioskowania o bezpieczeństwie zdrowotnym produktu spożywczego. Monitorowanie może mieć charakter ciągły lub periodyczny. Preferowane są przede wszystkim te o charakterze ciągłym, z możliwością stałego zapisu. Jest to możliwe w przypadku jednoczesnego monitorowania wielu parametrów fizycznych i chemicznych: - czas i temperatura w obróbce cieplnej, - kontrola szczelności opakowań, - wilgotność i temperatura, - zawartość CO2, CH4, - ciśnienie.

14 Aby monitoring o charakterze ciągłym był skuteczny, niezbędne są okresowe przeglądy jego wyników i podejmowanie działań wówczas, gdy jest to uzasadnione i konieczne. Częstotliwość bezpośredniego sprawdzania wyników w gnieździe kontrolnym ma kolosalne znaczenie. Zależy bowiem od niej wielkość partii produktu wykazującego odchylenia od wartości krytycznej. Częstotliwość monitorowania periodycznego powinna być określona na podstawie doświadczenia oraz znajomości produktu i procesu. W przypadku pojawienia się niezgodności, monitorowanie może wymagać zwiększenia częstotliwości pomiarów, aż do momentu odkrycia przyczyny problemów. W ustaleniu prawidłowej częstotliwości monitorowania pomóc mogą następujące pytania: 1. Jak często proces wykazuje odchylenia od wartości założonych? 2. Czy wartość interwencyjna jest znaczna, tzn. czy operacyjna wartość graniczna jest bardzo zbliżona do wartości krytycznej?

15 Sposób monitorowania determinuje rodzaj parametrów, które będą obserwowane.

16 Na tym etapie najczęściej popełniane błędy, to : 1. Zły wybór parametru (brak wiedzy z zakresu technologii). 2. Skupienie się przede wszystkim na parametrach mikrobiologicznych. 3. Nieadekwatność w stosunku do możliwości zakładu. 4. Brak racjonalnego wykorzystania posiadanego wyposażenia. 5. Zbyt duża lub niewystarczająca ilość parametrów monitorowanych w CCP. 6. Niedostateczne wykorzystanie potencjału i doświadczenia pracowników. 7. Szukanie rozwiązań wśród konkurencji. 8. Brak chęci w zdobywaniu wiedzy.

17 Przy wyborze metody monitoringu najczęściej popełniane błędy, to: 1. Zakup sprzętu do monitorowania, który nie jest kompatybilny z posiadanym wyposażeniem (przy monitoringu ciągłym). 2. Pominięcie w zapisach systemowych nadzoru nad sprzętem do monitorowania. 3. Zbyt restrykcyjny / liberalny reżim dokonywania pomiarów (monitoring periodyczny). 4. Pominięcie w zapisach dokumentacji HACCP nadzoru nad zapisami z wynikami monitoringu ciągłego (np. termografy). 5. Nieumiejętne wiązanie monitoringu periodycznego z możliwością przeprowadzania testów (zlecenia do specjalistycznych jednostek SANEPID). 6. Traktowanie monitoringu w CCP jako spełnienie jedynie wymagań formalnych HACCP.

18 Z praktycznego punktu widzenia monitorowanie CCP służy do: 1. Nabrania pewności, że nasz produkt jest bezpieczny dla konsumenta. 2. Uzyskania gwarancji na powtarzalność wyrobu. 3. Obniżenia kosztów produkcji poprzez eliminację zbędnej kontroli jakości.

19 Praktyka podpowiada, że wszelkiego rodzaju błędy czy nieprawidłowości w systemie monitorowania CCP są konsekwencją wcześniej popełnianych błędów.

20 Na tym etapie budowania systemu HACCP jest to suma błędów związanych z: 1. Niezrozumieniem filozofii nadzoru nad bezpieczeństwem zdrowotnym żywności. 2. Brakiem interdyscyplinarności i kompetencji zespołu HACCP. 3. Błędami w kolejnych krokach wdrażania systemu HACCP (analiza zagrożeń, typowanie CCP, wyznaczanie wartości krytycznych w CCP).

21

22