Sterowanie procesem i jego zdolność. Zbigniew Wiśniewski

Transkrypt

1 Sterowanie procesem i jego zdolność Zbigniew Wiśniewski

2 Wybór cech do kart kontrolnych Zaleca się aby w pierwszej kolejności były brane pod uwagę cechy dotyczące funkcjonowania wyrobu lub świadczenia usługi Cechą taką może być postać oferowanych usług lub cechy używanego materiału, części składowych produktu, jak również produktu dostarczanego nabywcy. Zaleca się aby statystyczne metody kontroli były przede wszystkim wprowadzane tam, gdzie pomogą w dostarczeniu informacji o procesie zanim wystąpi rozregulowanie Dzięki temu proces może być na czas skorygowany, co z kolei, pozwala na wytworzenie lepszego wyrobu lub usługi Zaleca się aby cechy do kart były tak dobierane aby miały decydujący wpływ na jakość wyrobu lub usługi

3 Wybór cech do kart kontrolnych c.d. Zaleca się wykonanie szczegółowej analizy procesu produkcyjnego w celu stwierdzenia: Rodzaju i położenia przyczyn mogących dawać rozregulowania Skutku niedotrzymania specyfikacji Metody i umiejscowienia kontroli Wszystkich innych czynników, które mogą wpływać na proces produkcyjny Dokładności urządzeń produkcyjnych i kontrolno pomiarowych Korelacji pomiędzy typami a przyczynami niezgodności

4 Wybór podzbiorów jednorodnych Koncepcja kart kontrolnych opiera się na klasyfikacji obserwacji pod kątem podziału ich na podzbiory wewnątrz których zmienność powodowana jest jedynie czynnikami losowymi, zaś zmienność między podzbiorami może powstać w wyniku przyczyn wyznaczalnych, które zamierza się wykryć kartą kontrolną. Liczność podzbiorów najczęściej jest ustalana na poziomie 4-5 Częstość pobierania próbek do podzbiorów jest ogólnie na początku duża i ulega zmniejszeniu po osiągnięciu stanu statystycznego uregulowania. Zwykle podzbiorów o liczności jest uważane za wystarczające dla zapewnienia wstępnych oszacowań

5 Wstępne zbieranie danych Po wyborze cechy, która będzie poddana sterowaniu oraz po decyzjach dotyczących częstości i liczności podzbiorów należy wstępne dane kontrolno-pomiarowe w celu uzyskania początkowych wartości do kart kontrolnych, potrzebnych do wyznaczenia linii centralnej, oraz granic kontrolnych. Dane wstępne mogą być zbierane w sposób ciągły aż do uzyskania podzbiorów Podczas ich zbierania należy zadbać o to by nie miały systematycznego wpływu na proces czynniki zewnętrzne (dostawy, operacje, ustawienia maszyn). Innymi słowy, aby proces w okresie wstępnych danych wykazywał stan stabilności

6 Kolejność czynności przy konstruowaniu kart kontrolnych Jeżeli dane wstępne nie zostały zebrane w podzbiorach wg planu, należy podzielić całkowity zbiór obserwacji na kolejne podzbiory Zaleca się aby jednostki każdego podzbioru łączył wspólny czynnik, np. żeby były wyprodukowane w krótkim odstępie czasu, pochodziły z jednego ze źródeł Zaleca się aby różne podzbiory reprezentowały możliwe lub podejrzewane różnice w procesie (różne odstępy czasu, różne źródła lub miejsca wytworzenia)

7 Kolejność czynności przy konstruowaniu kart kontrolnych Dla każdego podzbioru obliczyć średnią X i rozstęp R Obliczyć średnią ogólną X i rozstęp średni R Wykreślić karty X i R na odpowiednim formularzu Zaznaczyć granice kontrolne na kartach

8 Zdolność procesu Zdolność procesu jest wyznaczana przez całkowitą zmienność mająca swe źródło w przyczynach losowych. Jest to najmniejsza zmienność, która może być osiągnięta po wyeliminowaniu wszystkich przyczyn wyznaczalnych. Zdolność procesu reprezentuje działanie procesu jako takiego, demonstrowaną kiedy proces funkcjonuje w stanie statystycznego uregulowania. Dlatego proces musi osiągnąć stan statystycznego uregulowania zanim może zostać wyznaczona jego zdolność, czyli trzeba najpierw zidentyfikować i wyeliminować czynniki specjalne a bieżące karty kontrolne odzwierciedlają stan statystycznego uregulowania pozostający co najmniej przez ostatnie 25 podzbiorów

9 Zdolność procesu Współczynniki zdolności procesu dają możliwość sprawdzania zgodności procesu z specyfikacjami za pomocą jednej liczby C p = USL LSL 6σ x USL i LSL stanowią górną i dolną granicę tolerancji σ x jest odchyleniem standardowym procesu; jeśli proces jest pod kontrola statystyczną to σ x = R d 2

10 Zdolność procesu c.d. Minimalna dopuszczalna wartość C p to 1 C p wskazuje na potencjał procesu natomiast drugi wskaźnik - C pk pokazuje jak zachowuje się aktualny proces w odniesieniu do wartości środkowej zakresu tolerancji, której powinna odpowiadać średnia procesu C pk = 1 3 { min( Z, Z )} USL LSL Z Z USL LSL USL µ X = σ = X LSL µ X σ X

11 Zdolność procesu c.d. Oba współczynniki powinny być używane wspólnie C pk pokazuje informacje o wycentrowaniu procesu wokół nominalnej wartości docelowej LSL+1/2(USL LSL) C pk potencjalne mierzy zdolność procesu i wskazuje na zaufanie, jakie można mieć do operatora nadzorującego proces pod kątem realizacji jego docelowej możliwości. Jest to wartość wskazująca na możliwość procesu Ocena procesu może być prowadzona w dwóch aspektach: zdolności jakościowej i sterowalności

12 Interpretacja wyników badań zdolności jakościowej Miarą zdolności są oba wskaźniki. Mówi się, że procesy są jakościowo zdolne, gdy spełniony jest warunek C p =C pk >1 Przed przystąpieniem do interpretacji wyników oceny procesów należy zdawać sobie sprawę, jakie jest prawdopodobieństwo otrzymania jednostek niezgodnych przy różnych wartościach wskaźników zdolności jakościowej

13 Interpretacja wyników badań zdolności jakościowej c.d. Wartość zdolności jakościowej procesu 0,67 1,00 1,33 1,66 2,00 Liczba odchyleń standardowych Liczba jednostek niezgodnych (ppm) ,57 0,002

14 Interpretacja wyników badań zdolności jakościowej c.d. Ocena procesu na podstawie wartości C pk <1 rozpaczliwa sytuacja, w której producent nie ma odpowiedniej zdolności i nie uzyskuje ustalonych wymagań dla procesu pk =1 sytuacja, w której producent nie jest w stanie wprowadzić prostych zmian w procesie celem jego poprawy pk =1,33 w dalszym ciągu daleko do dobrej zdolności pk =1,5 proces jeszcze niezadowalający, nie występuje pełne dostosowanie na wyjściu a możliwości wykrycia nieprawidłowości są jeszcze niedostateczne pk =1,67 proces obiecujący, istnieje duże prawdopodobieństwo (84,1%) wykrycia złych produktów pk =2 ogólna zdolność procesu jest dobra i umożliwia stosowanie kart kontroli procesu w sposób stały i regularny C pk <1 C pk C pk C pk C pk C pk pk :

15 Interpretacja wyników badań zdolności jakościowej c.d. Cecha Proces doskonały Odpowiedni z zastrzeżeniami Nieodpowiedni Krytyczna 1,67 1,33 1,00 <1,00 Istotna 1,60 1,28 1,00 <1,00 Ważna 1,55 1,14 0,91 <0,90 Drugorzędna 1,41 1,00 0,71 <0,70