SMED Najskuteczniejsza metoda skracania czasu przezbrojenia

Transkrypt

1

2 specjalistyczne warsztaty z optymalizacji procesów usługowych Zbyt długi czas przezbrojenia maszyn sprawia, że jest to bardzo kosztowna operacja by ją często wykonywać, jednak nadprodukcja jest kosztowniejsza i nie ma nic wspólnego z dobrymi standardami zarządzania. Skracanie czasu produkcji, po prostu się opłaca, powoduje zmniejszenie marnotrawstwa zapasów, spadek opóźnień w dostarczeniu produktu klientom oraz wzrost jakości w związku ze zmniejszeniem konieczności złomowania lub przeróbek. Podczas gdy w Toyocie po raz pierwszy zastosowano SMED, udało się skrócić czas ustawienia 1000-tonowej prasy z 4 godzin do 3 minut. W fabryce Mitsubishi - Mizushima Plant w Japonii czas przezbrojenia prasy wynosi zaledwie 6 minut. SMED jest metodą obalającą powszechne twierdzenie, że przezbrojenie musi być czasochłonną operacją. Nazwa SMED oznacza Single-Minute-Exchange of Die. W tłumaczeniu to jednominutowa wymiana matrycy. Jedno oznacza tutaj dokonanie wymiany w czasie jednocyfrowym poniżej 10 minut. W niektórych sytuacjach jest niemożliwe osiągnięcie czasu krótszego niż 10 minut, jednak zastosowanie SMED pozwoli bardzo znacząco skrócić przezbrojenie praktycznie w każdym przypadku. Dzięki SMED codzienna produkcja przebiega płynnie i z większą wydajnością, ponieważ: Uproszczenie procedur przezbrojenia zwiększa bezpieczeństwo produkcji, zmniejszając nakład pracy i ryzyko wypadku. Zmniejszenie zapasów zapewnia większą przestrzeń w miejscu pracy powodując, że produkcja jest łatwiejsza i bezpieczniejsza. Narzędzia do przezbrojenia są standardowe i uniwersalne, co oznacza że potrzeba ich znacznie mniej niż w tradycyjnych metodach. Redukcja czasów przezbrojenia powoduje skrócenie przestojów i zwiększenie wydajności. Mniejsza ilość zapasów wiąże się z mniejszą liczbą usterek związanych ze składowaniem. Produkcja małych partii powoduje krótszy czas produkcji i oczekiwania. Wizyta benchmarkingowa pod kątem analizy wdrożeń SMED w Zakładzie Produkcyjnym Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o Po przejęciu firmy Pollena-Lechia S.A. przez Beiersdorf AG w 1997 roku okazało się, że moce produkcyjne są niewystarczające. W 1998 roku rozpoczęto budowę nowej fabryki przy ul. Gnieźnieńskiej 32, którą otwarto w 2001 roku. Do dziś jest to jedna z najnowocześniejszych fabryk kosmetyków Beiersdorfa w Europie. W ramach strategii Łańcucha Dostaw Grupy Beiersdorf przed fabryką w Poznaniu postawiono nowe zadania. Fabryka stała się jednym z globalnych producentów kosmetyków z serii NIVEA Visage i Eucerin. Warsztaty mają charakter interaktywny z wykorzystaniem m.in. pracy w grupach, dyskusji moderowanych, prezentacji, symulacji. Zaprezentowane będą przykłady z rzeczywistych firm funkcjonujących na rynku polskim. Dzięki wizycie w fabryce kosmetyków, będzie można zapoznać się z funkcjonowaniem SMED w obszarze pakowania. Zapraszam do rezerwacji miejsc, Jan M. Janiszewski Project Manager tel.: j.janiszewski@langas.pl Ekspert: Adam Baśkiewicz praktyk zarządzania i ekspert w zakresie wdrażania SMED w przedsiębiorstwie. W latach w firmie Beiersdorf-Lechia S.A. zajmował się m.in., planowaniem kosztów remontów i części zamiennych w Dziale Utrzymania Ruchu, następnie jako Proces Technology Leader zarządzał procesem pakowania i projektami inwestycyjnymi związanymi z wprowadzaniem nowych wyrobów na liniach produkcyjnych. Od roku 2009 zajmując stanowisko Menagera Operacyjnego w Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. producenta między innymi kosmetyków NIVEA i Eucerin rozpoczął wdrażanie systemu TPM jako pierwszy zakład w koncernie Beiersdorf AG. W 2012 został Dyrektorem Zakładu w Obornikach Wielkopolskich i był również odpowiedzialny za wdrożenie Lean Manufacturing w Grupie CEDC, produkującej m.in. takie marki jak Bols, Soplica, Absolwent i Żubrówka. W 2014 roku rozpoczął pracę jako Lena Manufacturing Manager w firmie Wrigley Poland i był odpowiedzialny za koordynację procesu lean w fabryce w Poznaniu oraz trenerem Problem solving i FMOS Factory Mars Operations System - MARS University w Europie. Swoje doświadczenie w zakresie lean manufacturing zdobywał w Stanach Zjednoczonych i Europie współpracując i szkoląc się w firmach Solving Efeso, Coriolis Limited. OPINIE UCZESTNIKÓW Z POPRZEDNICH EDYCJI SZKOLEŃ I KONFERENCJI LANGAS GROUP Z ZAKRESU LEAN MANAGEMENT "Świetna okazja do wymiany praktyk i doświadczeń pomiędzy uczestnikami konferencji z zakresu lean oraz do podejrzenia jak to robią najlepsi na rynku" Grzegorz Stojanowski, Kierownik Produkcji, KIRCHHOFF Polska Sp. z o.o. "Intensywne" Karol Niedziałkowski, Koordynator Utrzymania Ruchu, MICHELIN Polska SA. Bardzo inspirujące spotkanie, podsuwające wiele praktycznych rozwiązań Zbigniew Ciepluch, Kierownik wydziału produkcji, JKT Sp. z o. o. Doskonała możliwość nawiązania współpracy doskonalącej działalność każdej firmy, powiązana z praktyczną dyskusją o sposobach, narzędziach i rozwiązaniach z zakresu LEAN MANUFACTURING Przemysław Zwoliński, Dyrektor Operacyjny, APERAM (Arcelor Mittal). Szkolenie adresowane jest do: pracowników działu utrzymania ruchu, osób średniego i wyższego szczebla zarządzania, pracowników działów jakości, inżynierów produkcji inżynierów procesu, osób odpowiedzialnych za ciągłe doskonalenie

3 specjalistyczne warsztaty z optymalizacji procesów usługowych Dzień I Rejestracja uczestników oraz powitalna kawa i herbata Rozpoczęcie szkolenia Lunch Zakończenie szkolenia SMED JAKO ELEMENT LEAN MANUFACTURING Metoda SMED drogą do budowania przewagi konkurencyjnej Jak przygotować organizację do wdrożenia SMED? Tradycyjne założenia dotyczące przezbrajania a SMED analiza różnic i korzyści. Pomiar efektywności OEE wpływ strat związanych z przezbrojeniami na obniżenie współczynnika dostępności. Jak przekonać pracowników do zmiany podczas wdrażania metodyki SMED? W JAKI SPOSÓB KROK PO KROKU WDROŻYĆ SMED? Fazy wdrożenia metodyki SMED Faza 0 analiza procesu przezbrajania (filmowanie, analiza diagramu spaghetti) Faza 1 przezbrojenia wewnętrzne i zewnętrzne Faza 2 transformacja przezbrojeń Faza 3 usprawnienia Utrzymywanie i ciągłe doskonalenie SMED JAK DZIĘKI WDROŻENIU SMED ZMINIMALIZOWAĆ KOSZTY, USTALIĆ STANDARDY I ZAPEWNIĆ BEZPIECZEŃSTWO ZAŁODZE? Jakie korzyści osiągnie przedsiębiorstwo ze skrócenia czasów przezbrojeń poprzez stosowanie metody SMED? Jakie druki i formularze wykorzystujemy w procesie SMED? metody wizualizacji procesu Jak osiągnąć równowagę między jakością a szybkością w optymalizacji przezbrojeń ramp up Jak zaplanować warsztat SMED? W jaki sposób właściwie przeprowadzić warsztat SMED? Przykład analizy przezbrojenia dla wybranego urządzenia na linii produkcyjnej DOBRE PRAKTYKI WDROŻENIA SMED - CASE STUDY Analiza operacji przezbrajania filmowanie i analiza spaghetti diagram Identyfikacja operacji zewnętrznych i wewnętrznych - co można zrobić przed przystąpieniem do przezbrojenia? Standaryzacja przezbrojeń wypracowanie najlepszego standardu dla wszystkich operatorów Plan wdrażania usprawnień - ciągłe doskonalenie SMED

4 Dzień II ZASTOSOWANIE METODOLOGII SMED W PRAKTYCE SYMULACJA WDROŻENIA Rejestracja uczestników oraz powitalna kawa i herbata Rozpoczęcie szkolenia Podsumowanie szkolenia sesja pytań i odpowiedzi Lunch Zwiedzanie Fabryki Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o Podsumowanie zwiedzania Zakończenie szkolenia DOBRE PRAKTYKI WDROŻENIA SMED W NAJNOWOCZEŚNIEJSZEJ FABRYCE KOSMETKÓW W EUROPIE Jak skutecznie przeprowadzić pełny proces SMED? Analiza operacji przezbrajania. Identyfikacja operacji zewnętrznych i wewnętrznych. Standaryzacja przezbrojeń. Plan wdrażania usprawnień. Zwiedzanie fabryki Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. zastosowanie SMED w obszarze pakowania w celu skrócenia czasu przezbrojeń i zwiększenia elastyczności produkcji. W czasie zwiedzania BMP Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. zobaczymy trzy obszary: magazynowanie, przygotowanie masy kremowej oraz pakowanie. W obszarze pakowania będziemy mogli zobaczyć jak w praktyce wykorzystuje się metodologię SMED do skracania przezbrojeń przez co produkcja może być bardziej elastyczna i reagować na potrzeby rynku. Podczas oglądania zakładu zobaczymy również inne narzędzia Lean wykorzystywane w BMP takie jak: Visual Management, 5S, TPM, T-Card system PM, oraz systemy do zarządzania produkcją: MDC (maintenance data colection), PMS (production management system), SAP PM. Fabryka zajmuje obecnie ok. 21 tys. m2 powierzchni użytkowej i zlokalizowana jest na malowniczym terenie nad rzeczką na obszarze 7,2 ha. Nadal możliwa jest dalsza rozbudowa centrum produkcyjnego, co docelowo pozwoli na zwiększenie mocy produkcyjnych do 50 tys. ton kremu i emulsji rocznie. Aktualna produkcja wynosi 9 tys. ton kremu, co daje 104 mln sztuk rocznie. Obecnie w fabryce pracuje 7 mieszalników i 10 linii pakujących.

5 FORMULARZ ZGŁOSZENIOWY Wypełnij formularz zgłoszeniowy i prześlij na numer fax: (22) lub szkolenia@langas.pl SMED - Najskuteczniejsza metoda Szkolenie połączone ze zwiedzaniem Fabryki Beiersdorf Manufacturing Poznań Sp. z o.o. Poznań, 25-26lutego 2016 r. Firma Adres Imię i nazwisko (1) Prześlij zgłoszenie do 31 stycznia a otrzymasz 300 PLN rabatu. Imię i nazwisko (2) zgłoszenie do r. zgłoszenie od r PLN PLN netto PLN netto Imię i nazwisko (3) Osoba do kontaktu (przed szkoleniem otrzyma na adres informacje o szkoleniu) Cena zawiera: uczestnictwo w szkoleniu dla jednej osoby, materiały szkoleniowe, certyfikat obiady, poczęstunek podczas przerw * cena nie zawiera noclegu, do ceny należy doliczyć podatek 23% VAT Telefon/Fax Tak, wyrażam zgodę na przesyłanie ofert drogą elektroniczną Warunkiem uczestnictwa w szkoleniu jest przesłanie do organizatora zgłoszenia Sposób płatności przelewem przed rozpoczęciem szkolenia na konto Langas Group NIP: Potwierdzenie zgłoszenia. Po otrzymaniu formularza zgłoszeniowego prześlemy Państwu potwierdzenie uczestnictwa w szkoleniu na adres wskazany w formularzu. Langas Group zastrzega sobie prawo do zmiany miejsca szkolenia, w którym odbędzie się spotkanie (w obrębie tego samego miasta). Faktura Oświadczamy, że jesteśmy płatnikami VAT nasz nr NIP: Upoważniamy firmę Langas Group do wystawienia faktury VAT bez naszego podpisu. Oświadczamy, że nie jesteśmy płatnikami VAT W przypadku wycofania zgłoszenia w terminie późniejszym niż 14 dni przed szkoleniem, uczestnik zostanie obciążony kosztem w wysokości 50% wartości zamówienia. Wycofanie zgłoszenia w terminie późniejszym niż 7 dni przed rozpoczęciem szkolenia nie zwalnia uczestnika z obowiązku zapłaty 100 % wartości zamówienia. Odwołanie zgłoszenia musi być dokonane w formie pisemnej. Możliwe jest zgłoszenie zastępstwa uczestnika inną osobą. Organizator zastrzega sobie prawo do zmiany trenera z przyczyn niezależnych od organizatora. Organizator zastrzega sobie prawo do zmiany planu, miejsca, terminu lub odwołania szkolenia z przyczyn niezależnych od organizatora. Oświadczam, że jestem upoważniony (-na) przez firmę do podpisania formularza podpis data i pieczęć Kierunek dla tych, którzy budują organizację najwyższej światowej klasy