WCM Champions project:

Transkrypt

1 WCM Champions project: Breakdown hours reduction on WS preprocessing process Reliability PKE Module Trainee: Robert Marchewka Plant: Saint-Gobain Sekurit Han Glass Poland Division: Innovate Materials \ Sekurit Poland_Breakdown red on WS preprocessing process_pkeproject2009

2 Summary WCM Project description The device we set up The team The WCM methodology (route) The planning of the steps The Performance Indicator What have we done The Steps implementation Results achieved How to hold the gains Potential reapplication What have we learnt? 2 2

3 WCM Project description This project is to reduce breakdown houres on WS Katex preprocessing line (KIL1) Jan Jul average breakdown houres are equal to 40h/month It s responding to ave. 6,3% impact on OEE / month 3 3

4 WCM Project description Date: 18/09/2009 WCM Champion - Project Initial Report 1.1. Project Title Breakdwons houres reduction on WS preprocessing process 1.2. Department & Machine involved SGSHGP KATEX wind shields department, workcenter KIL Problem description (What problem / Why is it a problem) Current breakdowns lelvel in OEE is high (avarage 6,1% => 40 houres). This has got an impact on the direct labour prodocutivity of rest of processes (lamination & final control) Weekly Meeting on: (day & time) Tuesday, 1PM 2.1. WCM Champion involved (name(s) & Team members WCM: Robert Marchewka, Maintenance Manager: Krzysztof Bogusz, Maintenance Engineer: Marek Gruszczyk, Process Technicians: Marek Bialopotocki, Jerzy Kornaga, Shift Leader: Sebastian Woźniczko, Main Operators: Ireneusz Wiktor, Grzegorz Nieużyła, 2.2. Internal Customer (tutor of the project) Production & Technical Director: Adam Wojciechowski 3. Didactical/Learning Objectives (methods/tools to be used) Breakdown reduction route 4. Expected Output of the Project (in 2 months) KPI: Monthly breakdows houres reduced to 3,5% (~22 houres) 5. Quantitative (long term - 4 months) Objectives of the Project (to be achieved with the full implementation of all countermeasures) 6. Potential Savings (KEuro/year) KPI: Monthly breakdows houres reduced to 2,5% (~12 houres) 47,3 4 4

5 WS Katex preprocessing area 3 loading, cutting, grinding, washing machines Aporter s conveyors Pre-firing, washing, powdering De-pairing, washing, foil assembling Printing Pairing, loading MF150: heating, bending, cooling 5 5

6 The Team 6 6

7 The WCM Methodology Breakdown reduction route 7 7

8 The Planning of The Steps Project Schedule Planned Implemented Steps Identify breakdwons types 2 Restore basic conditions in critical areas and set standards 3 Attack repetitive breakdowns 4 Highlight the causes of sporadic breakdowns 5 Define preventive maintenance plans 8 8

9 STEP 1 IDENTIFY BREAKDOWNS TYPES 9 9

10 Step 1.1 Set up a data collection system Data about breakdowns are collected in the FlexNet system on the shiftly basis by main operators of preprocessing area operator of cutting, grinding & washing Operator of printing, prefiring, washing&powdering Operator of pairing, loading, heating, bending & cooling Than the data are being loaded by analyst from Business Warehouse system or by Report Home system 10 10

11 Step 1.1 Set up a data collection system Report Home analysis sheet example From / to date Workcenter 7204 Dowtime code due to breakdowns Part no Breakdown description Start / End of breakdown data Machine name of preprocessing line Breakdown houres 11 11

12 Step 1.2 Analyse historical data & set performance indicators Data from Janaury to July 2009 Machine Hrs Frequency Avergae h/breakdown FURNACE_MF , ,6 GRIND_CUTTING 91, ,2 PRINTING 15, ,6 APORTER 7, ,5 PREFIRING 2,34 2 1,2 KFL1 M achines Hrs Frequency FURNACE_MF150 GRIND_CUTTING PRINTING APORTER PREFIRING 12 12

13 Step 1.2 Analyse historical data & set performance indicators Analysis for monthly basis Machine Frequency bef ore Frequency after Ave. time before Ave. time after GRIND_CUTTING 10,6 5,7 13,0 7,0 FURNACE_MF150 9,0 4,3 23,2 11,0 APORTER 2,0 2,0 1,1 1,1 PRINTING 1,4 1,4 2,3 2,3 PREFIRING 0,3 0,3 0,3 0,3 Total 23,3 13,7 39,9 21,8 WS preprocessing breakdown performace targets 45,0 40,0 35,0 30,0 25,0 20,0 23,2 PREFIRING PRINTING APORTER FURNACE_MF150 15,0 10,0 5,0 0,0 9,0 11,0 4,3 13,0 10,6 5,7 7,0 Frequency before Frequency after Ave. time before Ave. time after 13 GRIND_CUTTING 13

14 Step 1.3 Deploy breakdowns and and carry out a Pareto Analysis Data from Janaury to July 2009 Machine Hrs Cumul Avergae h/breakdown FURNACE_MF ,33 162,33 58,1% GRIND_CUTTING 91,27 253,6 32,7% PRINTING 15,83 269,43 5,7% APORTER 7,67 277,1 2,7% PREFIRING 2,34 279,44 0,8% KFL1 Machines Hrs Cumul FURNACE_MF150 GRIND_CUTTING PRINTING APORTER PREFIRING 91% of total 14 14

15 Step 1.3 Deploy breakdowns and and carry out a Pareto Analysis Data from Janaury to July 2009 Machine Frequency Cumul GRIND_CUTTING FURNACE_MF APORTER PRINTING PREFIRING Frequency of KIL1 machines breakdowns % of total GRIND_CUTTING FURNACE_MF150 APORTER PRINTING PREFIRING 15

16 Step 1.3 Deploy breakdowns and and carry out a Pareto Analysis Cutting&Grinding 40,00 35,00 SM30 CBG Total Breakdowns [h] Cutting/grinding machine SM30 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 załadunek LS20 SM10 przenośnikic1-c9 przenośniki C10-C14 SM20 załadunek LS10 1,00 Cutting/grinding machine SM10 CBG Total Breakdowns [freq] SM10 przenośnikic1-c9 załadunek LS20 SM30 SM20 załadunek LS10 przenośniki C10-C14 0 1,

17 Step 1.3 Deploy breakdowns and and carry out a Pareto Analysis Furnace MF150 MF150 Total Breakdowns [h] 45,00 40,00 Załadunek Furnace loading / entrance 35,00 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0,00 wyjście pieca komory gr zewcze wy ładunek s zkła kinematyka (przenośnik główny) Vabene wózek Vabene windy przenośniki powrotne (za piecem) załadunek szkieletów Vabene grzanie piec, komory chłodzące 1,00 MF150 Total Breakdowns [freq] Załadunek wyjście pieca komory grzewcze Vabene wózek wyładunek szkła załadunek szkieletów 1,00 Vabene windy 17 kinematyka (przenośnik głów ny) przenośniki powrotne (za piecem) Vabene grzanie piec, komory chłodzące 17

18 STEP 2 RESTORE BASIC CONDITIONS IN CRITICAL AREAS AND SET STANDARDS 18 18

19 Step 2.1 Identify critical areas We selected 3 critical areas to be fallowed in step 2 Cutting&Grinding SM10 MF150 Loading & entrance SM30 Furnace MF

20 Step 2.2 Perform Initial Cleaning and Tagging Training about 1step of AM called Initial Cleaning CBG: SM grinding CBG: SM Vaccum pomp Furnance MF150 loading (pairing workstation) Furnance MF150 loading 20 20

21 Step 2.2 Perform Initial Cleaning and Tagging Difficult to clean areas identification: SM Cyclone Machine MF150 Furnace Entrance 6 screws with very difficult acces to them 21 21

22 Step 2.2 Perform Initial Cleaning and Tagging Before After Before Quick problem fix After 22 22

23 Step 2.3 Manage the TAG s SGSHP - Katex Tags Register Dept.# KIL1 KIL1 Breakdown reduction Step 1 - Fill the machine areas Step 2 - Fill the owners MACHINE AREA OWNER 1 SM10 1 Marek Białopotocki CBG 2 SM20 2 Krzysztof Bogusz 3 SM30 3 Jerzy Kornaga 4 MF150 - loading & entrance 4 Marek Gruszczyk 5 5 Wiśniewski 6 6 Wiktor 7 7 Bakowski 8 8 Grzanka 9 9 Marchewka

24 Step 2.3 Manage the TAG s SGSHP - Katex Tags Register Dep t. # KIL1 KIL1 Breakdown reduction Machine Tag N Recorded Issued Priority Removal Date Counterm. Date Anomaly DE V IM P ORG Problem Description Prompt solution Owner Final Countermeasure Owner Safety by are a Date A B1 B2 C Due Ac tua l Due Actual MF150 - Awaria wyświetlacza na 1 Wiktor N - Damaged electrical parts X - - loading & Zmiana na nowy telefon Jerzy Kornaga 26 paź paź 09 Kontrola zuzyc ia tefl onu Jerzy Kornaga paź 09 telefonie entrance MF150 - Lu źno zwisające przewo dy Zabezpieczeni e przewodów Marek 2 Bakowski S11 - Electrical hazard X - - loading & lis 09 yes w sterówce pieca MF pr zed us zk odz eniem Gruszczyk entrance MF150 - Źle dzi ał aj ący system Marek Wymiana czujników i kontrola Marek 3 Bakowski N - Damaged electrical parts X - - loading & lis lis detekcji pękniętych naroży. Gruszczyk ich pracy Gruszczyk entrance MF150 - Niedziałający system 4 Bakowski N - Damaged electrical parts X - - loading & detekcji obecno ści szyby na Zaklejenie czujni ków taśmą Marek 26 paź paź 09 Ark us z zbierania danyc h Marek 31 gru 09 Gruszczyk Gruszczyk entrance robocie. MF150 - O - Damaged mechanical Źle dzi ał ający magazynek 5 Bakowski X parts - - loading & Marek Marek na szyby po piecu MF Gruszczyk 30 lis lis 09 Kontrola s taanu c zujnik ow Gruszczyk entrance 6 Bakowski J - Missing / broken parts X - - MF150 - loading & entrance 7 MF150 - Jerz y Ko rn aga N - Damaged electrical parts X - - loading & entrance MF150-8 Grzanka S3 - Falling material X - - loading & entrance 9 10 Jerz y Ko rn aga Jerz y Ko rn aga T - Hard access to machin e parts - X - S - Safety X Wiśniewski J - Missing / broken parts X Wiśniewski J - Missing / broken parts X Wiśniewski J - Missing / broken parts X Marchewka 15 Jerz y Ko rn aga 16 Grzanka Jerz y Ko rn aga Jerz y Ko rn aga 19 Wiktor U - No corect t posit io n of machine parts - X - J - Missing / broken parts X - - O - Damaged mechanical parts X - - K - Lack of visual system - X - U - No corect t posit io n of machine parts O - Damaged mechanical parts - X - MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance MF150 - loading & entrance Prz epalone j arz eniówki na przegl ądarce przy piecu Źle działająca detekcja pękni etych szyb na robocie Ni est abiln a konst rucja z kamerami na załadunku Bardz o ut rudnio na wym iana palcy tefl onowych na cent rowaniu Brak gumowych rekawic w wyznaczon ych miejscach Zlozeni e zlecenie na zakup now yc h Jerzy Kornaga 4 lis paź 09 Marek Gruszczyk Sukces ywna wym iana na czas 26 paź paź 09 Ark us z zbierania danyc h Jerzy Kornaga 30 lis lis 09 Kontrola s tabilnos ci Marek Gruszczyk 30 lis Urwane uz iem ienie Wstępny montaz Jerzy Kornaga 26 paź paź Urwane uz iem ienie Wstępny montaz Jerzy Kornaga 26 paź paź Urwane uz iem ienie Wstępny montaz Ni eprawid łowo u st awione dysze czyszczące Krótki peszel detekcji Wymiana X - - SM Marchewka D - Lack of cleaning X - - SM Marchewka J - Missing / broken parts X - - SM Krz ysz t of Bogusz Marek Gruszczyk Zerwany gwint w zabezpieczeniu Brak oz nacz enia manom etrów Czujniki ubitych naroży ustawione są za wysoko S - Safety X - - SM Przepełniona wanna G - Inspection di ffi culties - X - MF150 - loading & entrance Jerzy Kornaga lis 09 Marek Gruszczyk Marek Gruszczyk 7 gru yes Jerzy Kornaga 5 lis 09 9 l is 09 Kontrola s tanu ręk awic Jerzy Kornaga lis 09 Krzysztof Bogusz 26 paź paź 09 Kontrola przewodów Marek uziemi ajacych na przegladzie Gruszczyk lis 09 yes Kontrola przewodów uziemi ajacych na przegladzie Jerzy Kornaga lis 09 yes Kontrola przewodów Marek uziemi ajacych na przegladzie Gruszczyk lis 09 yes Prawidłwoe us tawienie dys z Jerzy Kornaga 26 paź paź 09 Ark us z zbierania danyc h Jerzy Kornaga 12 lis Rozw ierc enie otw or u i wyk onanie now ego gw int u Urwane cz ęści od osło ny od wejścia w obszar pracy SM 10 Zakamienione ścianki Wyczyszczenie wstępne wann y próżniowej zbiornik a Ni esz cz elne po łączenie Us zc zelnienie węża pr zy węża gumowego - SM 30 pomoc y opask i Us zc zelnienie węża pr zy pomoc y opask i Problem z cz ysz cz niem cz uj nik ów Marek Gruszczyk 26 paź paź 09 Wymina peszla Jerzy Kornaga paź 09 Jerzy Kornaga 26 paź paź 09 Ark us z zbierania danyc h Jerzy Kornaga 31 gru 09 Jerzy Kornaga 26 paź paź 09 Kontrola s tanu oz nac zenia Jerzy Kornaga Marek Gruszczyk 26 paź paź 09 Kontrola pozyc ji cz ujnik ów Wiktor 26 paź paź 09 Kontrola s taniu oslony Marek Białopotocki Krzysztof Bogusz Krzysztof Bogusz Marek Gruszczyk 23 lis lis 09 7 gru Marek Gruszczyk Krzy sz tof Bogusz paź 09 yes 24 24

25 Step 2.3 Manage the TAG s 25 25

26 Step 2.3 Manage the TAG s 26 26

27 Step 2.3 Manage the TAG s 27 27

28 Step 2.3 Manage the TAG s 28 28

29 Step 2.3 Manage the TAG s 29 29

30 Step 2.3 Manage the TAG s 23 tags issued 16 tags solved 13 tags eradicated 30 30

31 Steps 2.4 Define and Implement Cleaning, Inspection and Lubrication Standards Shifts A B C D III okres Tydzień Miesiąc Dzień Zm A Zm B Zm C Zm D w nied zie la w 2 święto w 1 2 dzień wolny w 1 2 dzień wolny za niedzielę 1 10 w dodatkowy dzień pracy ruchomy w w w w w w w w WRZE SIE Ń w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w w 6 12 w w w 1 PAŹDZIE RNIK w w w w w w w w w w 8 25 w 1 w w w w w w w w 1 Daily, weekly & mothly cleaning activiies schedule 31 31

32 Steps 2.4 Define and Implement Cleaning, Inspection and Lubrication Standards Nr Obszar Komponent Kontrola / s pra wdzenie Metoda Stan Maszyny (Przew. Czas)Częstotliwoś ć Kto Kiedy OPL nr MYJKI BENTELER ZAŁADUNKI SZKŁA LS10 I LS20 ST O ŁY SZLIFUJĄCE SM10,20,30 4 AISA FILTRY WODY WYMIANA N A NOW Y ODKRĘCENIE OBUDÓW I ZAMONTOWANIE NOWYCH FILTRÓW ZATRZ. 15 MIN WORKI N A PYŁ WYMIANA N A NOW Y OTWARCIE OBUDOWY I WYMIANA WORKA ZAT RZ. 15 MIN PRZYŁĄCZA CIŚNIENIA I PODCIŚNIENIA PASY TRANSPORTOWE PRZENOŚNIKÓW KONTROLA I WYMIANA NIESPRAWNYCH WYKRĘCENIE NIESPRAWNYCH I WKRĘCENIE NOWYCH ZATRZ. KONTROLA STANU I NACIĄGU WZROKOW A ZAT RZ. 2 h 30 MIN RAZ W MIESIĄCU RAZ W MIESIĄCU RAZ W MIESIĄCU RAZ W MIESIĄCU OPERATOR OPERATOR OPERATOR OPERATOR ZMIANA ABCD ZMIANA ABCD ZMIANA ABCD 5 Aporter PASY TRANSPORTOWE PRZENOŚNIKÓW KONTROLA STANU I NACIĄGU WZROKOW A ZAT RZ. 3 h RAZ W MIESIĄCU OPERATOR Monthly inspection tasks Punkt nr Ob szar Komponent Sm ar Narzędzi a Metoda/Ilość Sta n M aszyny (Przew. Czas) Częst otli wość Kt o Kiedy OPL n r ŁAŃCUCHY 1. Ob szar pr acy DWURZĘDOWE Va ben e WÓZ K A VABE NE OL EJ W SPRAYU CB 6 Pojemnik z areozolem Spryskanie całej powierzchni łańcuchów Zatrzyman. 10 MIN. Raz w ty godniu Op er ato r Punkt nr Ob szar Komponent Sm ar Narzędzi a Metoda/Ilość Sta n M aszyny (Przew. Czas) Częst otli wość Kt o Kiedy OPL n r Załadunek LISTWY ZĘBATE, KOŁA Smar niebi eski - Posmarowanie za pomocą pędzl a Ope rat or lub 1. Pędzel Zatrzyman. 30 min. Co miesiąc Przegląd pieca MF ZĘBATE WIND ORAPI CT DM EP2 wyczyszczonych listw i kół zębatych pracownik linii TRANSF ERU Stacje KOŁA ZĘBATE, LISWY ZĘBATE Smar niebi eski - Posmarowanie za pomocą pędzl a Ope rat or lub 2. wymia ny Pędzel Zatrzyman. 45 min. Co miesiąc Przegląd WIN D ORAPI CT DM EP2 wyczyszczonych listw i kół zębatych pracownik linii szkie letó w SZKIELETÓW Pr zeno śni ki ŁAŃCUCHY, OL EJ W SPRAYU Ope rat or lub 3. Pojemnik z areozolem Spryskanie całej powierzchni łańcuchów Zatrzyman. 2 h Co miesiąc Przegląd po wro tn e KOŁA ZĘBATE CB 6 pracownik linii Wyła dunek ŁAŃCUCHY, OL EJ W SPRAYU Ope rat or lub 4. PROW ADNI CE, Pojemnik z areozolem Spryskanie całej powierzchni łańcuchów Zatrzyman. 0,5 h Co miesiąc Przegląd pieca MF CB 6 pracownik linii KOŁA ZĘBATE Weekly & monthly lubrication tsks 32 32

33 Steps 2.5 Restore all operating standards Based on the analysis of the standard we found out that we have to visualize procuedure of glass unloading from the grinding table

34 Steps 2.5 Restore all operating standards Based on the analysis of the standard we found out that we have to make more visual systems of presure indicators

35 Steps 2.5 Restore all operating standards Based on the analysis of the standard we found out that we have to visualize procuedure of proper sut up of pre-positiong work station before glass pairing operation on MF150 loading 35 35

36 STEP 3 ATTACK REPETITIVE BREAKDOWNS 36 36

37 Steps 3.1 Define The Failure modes in important areas for repetitive breakdowns CBG: Cutting&Breaking&Grinding Machine Machine comp. comp. Freq Pareto Freq % Pareto % Failure type Machine comp. Machine Time comp. [h] Pareto Time %[h] Failure Pareto type % Failure type type CBG CBG Shafts Shafts 12 33,3% 12 17,1% Repetitive Repetitive Bolt nut CBG Shafts 32,6 35,1% 10,5 Sporadic 40,7% Repetitive Magnetic Magnetic floater floater 6 16,7% 6 8,6% Repetitive Repetitive CBG ShaftsPLC - lost of sequence 10,5 11,3% 5,5 Repetitive 21,4% Repetitive Vaccum Vaccum Pomp Pomp 6 16,7% 6 8,6% Repetitive Repetitive Breaking module Vaccum Pomp 8,4 9,1% 4,9 Sporadic 18,9% Repetitive Grinding Bolt machine nut 5 13,9% 5 7,1% Repetitive Sporadic Cyclon engine Magnetic floater8,3 8,9% 3,1 Sporadic 11,9% Repetitive PLC Grinding machine 4 11,1% 5 7,1% Repetitive Repetitive Cutting wheel Grinding assy machine 5,9 6,4% 1,3 Sporadic 4,9% Repetitive Sucking PLCcaps 3 8,3% 4 5,7% Repetitive Repetitive PLC - lost of Sucking sequence caps 5,5 5,9% 0,6 Repetitive 2,3% Repetitive Pneumatic Sum: hose ,7% Sporadic Vaccum Pomp 4,9Sum: 5,2% 25,7 Repetitive Sensor 3 4,3% Sporadic Cable 3,8 4,0% Sporadic Cutting wheel assy CBG: 3 Freq4,3% Sporadic Magnetic floater 3,1 CBG: Time 3,3% Repetitive Cyclon engine 3 4,3% Sporadic Electro valve 3,0 3,2% Sporadic Sucking 14 caps 3 4,3% Repetitive Grinding wheel 12,0 1,4 1,5% Sporadic Cable ,3% Sporadic CBG Shafts Back pomp 10,0 1,3 1,4% Sporadic CBG Shafts Electro 10 valve 3 4,3% Sporadic Grinding machine 1,3 1,3% Repetitive PLC - lost of sequence Magnetic floater 8,0 Breaking module 2 2,9% Sporadic Pneum atic hose 1,3 1,3% Sporadic Vaccum Pomp 8 Vaccum Pomp 6,0 Limit switch 2 2,9% Sporadic Sucking caps 0,6 0,6% Repetitive Magnetic floater 6 Grinding machine 4,0 Selutor system 1 1,4% Sporadic Sensor 0,4 0,4% Sporadic Grinding machine 4 PLC 2,0 Grinding wheel 1 1,4% Sporadic Bearing 0,3 0,3% Sporadic Sucking caps 2 Sucking caps 0,0 Bearing 1 1,4% Sporadic Limit switch 0,3 0,3% Sporadic 0 Back pomp 1 1,4% Sporadic Table 0,1 0,1% Sporadic Table 1 1,4% Sporadic Transmission 0,1 0,1% Sporadic Transm ission 1 1,4% Sporadic Selutor system 0,0 0,1% Sporadic Count CBG Shafts Magnetic floater Vaccum Pomp Grinding machine Component PLC Sucking caps CBG Shafts PLC - lost of sequence Vaccum Pomp 51% of repetitive breakdowns Hour Magnetic floater Grinding machine Component Sucking caps 37 37

38 Steps 3.1 Define the failure modes in important areas for repetitive breakdowns CBG: Cutting&Breaking&Grinding Failure modes CBG: Freq Count C B G Shafts M a g n e tic flo a te r Vaccum Pomp G rin d in g m a c h in e PLC Suc king caps Sensor wrong reading of glass position Broken worm gear box of shafts Wrong positioning of rubber pressing shafts Magnetic floating level switch out of work Lack of vaccum from vacum pomp Non regular dressing of grinding wheel Cutting wheel error Lack of vaccum on glass transfer succking cups Component 38 38

39 Steps 3.1 Define The Failure modes in important areas for repetitive breakdowns Furnace MF150 Machine Machine comp. Freq Pareto Freq% Pareto Machine % Failure type Machine comp. Time [h] [h] Pareto %% comp. type comp. type type Sensor 10 66,7% 10Repetitive 25,0% Repetitive Sensor Sensor 21,3 21,3 21,2% 75,8% Repetitive Thermo couple 5 33,3% 5Repetitive 12,5% Repetitive Power Supply Thermo couple 17,56,8 17,4% 24,2% Sporadic Repetitive Furnace elevator Sum: ,5% Sporadic Hydraulic hose Sum: 14,3 28,1 14,3% Sporadic Line guide 3 7,5% Sporadic Pneumatics 8,0 8,0% Sporadic Aggregate MF150: Freq2 5,0% Sporadic Servodrive contra sceleton MF150: Time 7,4 7,3% Sporadic Servodrive contra sceleton 2 5,0% Sporadic Thermo couple 6,8 6,7% Repetitive Tolling12 2 5,0% Sporadic Chain 25 4,0 4,0% Sporadic Tef lone parts 2 5,0% Sporadic Toolings 3,9 3,8% Sporadic Hydraulic 10 hose 2 5,0% Sporadic Aggregate 20 3,8 3,7% Sporadic Mech. limit switch 1 2,5% Sporadic Line guide 3,3 3,2% Sporadic 8 Chain 1 2,5% Sporadic Telescope 15 conveyor 3,3 3,2% Sporadic Bear 1 2,5% Sporadic Furnace elevator 2,8 2,8% Sporadic 6 Belt 1 2,5% Sporadic Robot 1,5 1,4% Sporadic 10 Pneumatics 4 1 2,5% Sporadic Mech. limit switch 1,4 1,3% Sporadic Robot 1 2,5% Sporadic Contactor 0,5 0,5% Sporadic Contactor ,5% Sporadic Teflone parts 0,4 0,4% Sporadic Telescope conveyor 1 2,5% Sporadic Bearing 0,3 0,3% Sporadic Power 0 Supply 1 2,5% Sporadic Belt 0 0,2 0,1% Sporadic Sensor Thermo couple Sensor Thermo couple Count Component 37,5% of repetitive breakdowns Hour Component 39 39

40 Steps 3.1 Define the failure modes in important areas for repetitive breakdowns MF150: Cutting&Breaking&Grinding Failure modes MF150: Freq Count Sensor Thermo sensor No detection of sensor Wrong detection of sensor Lack of signal from safety thermo couple Component 40 40

41 Steps 3.2 Carry out 5why analysis on the failure modes Example: CBG Shafts 41 41

42 Steps 3.2 Carry out 5why analysis on the failure modes Example: MF150 Sensors 42 42

43 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures Component Lp Anomalia 5W Dział. nr CB G_Wa łki (S HAFTS ) CB G_Pływak (Ma g netic floater) CB G_P ompa próąniowa (Vaccum Pomp) CB G_S zlifierka + k ompa ct (Grinding Machine) MF _Cz ujniki (S ens ors ) 2 MF _Termopara (Therm o sensor) Niepra widłow a pra ca czujnik a pozycjonowania szyb przed CBG Zuąycie ąlima kowe j przekła dni z ąba te j wa łków Zuąycie wałków doc iskowyc h Za wie sza jący s iąpływa k re gulujący poziom wody w cyklonie Pompa nie osiąga próżni ąle dzia łająca dresa rka Za trzym ywa nie s iąma szyny na błądzie kółka tnącego 43 Opis Działania Właściciel Do kiedy Pozostało do Tak 1 OP L dla oprózniania worka M. Bia łopotocki gotow e gotowe Tak 2 Zakup odpowiednich worków M. Bia łopotocki 30-lis 4 Tak 3 Wprowadzenie do ka rty przeg lądowej pkt. Kontroli filtrow K. Bogus z gotow e gotowe Tak 4 Wymia na / czys zczeni filtra K. Bogus z gotow e gotowe Tak 5 Wprowadzenie do ka rty przeg lądowej pkt. Kontroli luzów K. Bogus z gotow e gotowe Tak 6 Eliminacja luzów K. Bogus z 07-gru 11 Tak 1 Sukcesywna wymiana na ząbatki mosiąąne gotow e K. Bogus z Tak 1 Sukcesywna wymiana wałków na nowe K. Bogus z 11-sty 46 Tak 2 Trwałe zamocowanie nakrątek K. Bogus z 07-gru 11 Tak 3 Co 6 miesiący - kontrola poz iom u przenoąników K. Bogus z 07-gru 11 Tak 1 Przerabianie i systematyczna wymiana połączeą wachliwych na naszą konstrukcją bardziej odporną na ącieranie 43 gotowe K. Bogus z gotow e gotowe Tak 2 Odka mienianie tylko podc za s postoju prewenc yjneg o które odbywa ją sią ra z na mies iąc K. Bogus z 07-gru 11 Tak 1 Załoąenie stacji zmiąkczania wody K. Bogus z 23-lis -3 Moąliwe jest odkamienianiwe tylko podczas postoju prewencyjnego które odbywają sią Tak 2 K. Bogus z 07-gru 11 ra z na mies iąc Tak 3 Załoąenie 2 pływakowych delayed zaworów dopuszczających wodą do wanien K. Bogus z 23-lis -3 Tak 1 Regulacja dławików K. Bogus z gotow e gotowe Tak 2 Wymia na łoąysk na nowe K. Bogus z 07-gru 11 Tak 3 Naciągniącie łaącucha K. Bogus z 07-gru 11 Tak 4 Regulacja czujnika K. Bogus z 07-gru 11 Tak 5 Umieszczenie punktu kontroli w karcie przeglądowej K. Bogus z gotow e gotowe 3 Brak próąni na ssawkach transferu Tak 6 Umieszczenie kontroli ssawek w karcie operatorskiej K. Bogus z 30-lis 4 Tak 7 Wymia na filtra na przeg lądzie K. Bogus z 07-gru 11 1 Czujniik nie wykrywa Tak 1 Wprowadzic do sta ndardu c zyszc zenia opera cji cz yszcz enia cz ujnikow M. Grus zczyk 27-lis 1 1 Czujnik nie dzia ła popra wnie Brak sygnału z termopary bezpieczeąstwa - zadziałany obwód bezpieczeąstwa - wybicie za sila nia grzania na piecu. Tak 2 Wprowadzic spra y ze s prąąonym powietrzem, czys zczenie bez dotykowe M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 3 Opra cowa ąop L'ke i przeszkolic operatorów M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 4 Przekazanie operacji smarowania pracownikom produkcji M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 1 Legalizacja czujników M. Grus zczyk 19-gru 23 Tak 2 32 actions defined 8 closed Kontrola stanu izolacji kabli w miejs cach naraąonych na działanie temperatury raz na pół roku. M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 3 Poprowadziąwszystkie kable w przygotowanych do tego celu korytach kablowych M. Grus zczyk 19-gru 23 Tak 4 Kontrola montaąu wtyczek na termoparach M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 5 Kontrola wttyczek termopar raz na pół roku. M. Grus zczyk 07-gru 11 Tak 6 Kontrola lis tw zaciskowych i wtyczek raz na pół roku M. Grus zczyk 07-gru 11

44 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures CBG_Example of actions on shafts 44 44

45 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures CBG_Example of actions on magnetic floating level switch 45 45

46 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures CBG_Example of actions vaccum pomps 46 46

47 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures MF150_Example of actions on sensors 47 47

48 Steps 3.3&3.4 Define & Implement the countermeasures MF150_Example of actions on sensors 48 48

49 Step 3.5 Establish a monitoring system for the reoccurances Component Lp Anomalia Start Max CW47 CW48 CW49 CW50 CW51 CW52 CW53 CW1 CW2 CW3 CW4 CW5 CW6 CW7 1 Nieprawidłowa praca cz ujnika pozycjonowa nia szyb prze d CBG CBG_Wa łki (S HAFTS ) 2 Zuąycie ąlimakowe j p rzekła dni ząb atej wa łków Zuąycie wałków docis kowych CBG_Pływa k (Mag netic floater) 4 Zawie szający s ią pływa k re gulujący poziom wody w cyklonie CBG_Pompa próąniowa (V accu m P omp) 1 Pompa nie osiąga próżni ąle d zia ła jąc a dres a rka CBG_S zlifierka + kompact (Grinding Machine) 2 Zatrzym ywanie s ią mas zyny na błądzie kółka tnącego Brak próąni na ssawka ch transferu MF_Czujniki (Sensors) MF_Termopara (Thermo sensor) 1 Czujniik nie wykrywa Czujnik nie działa poprawnie 1 Brak sygnału z termopa ry bezpieczeąstwa - zadziałany obwód bezpieczeąstwa - wybicie zasila nia grzania na piecu

50 STEP 4 HIGHLIGHT THE CAUSES OF SPORADIC BREAKDOWNS 50 50

51 Step 4.1 Introduce a new breakdown defenition to improve the data collection system Breakdown definition MDT TTR MTBF 51 51

52 Step 4.2 Introduce the breakdown analysis sheet 52 52

53 Step 4.3 Define the system to support it. Wiedza podstawowa OPL - One Point Lesson Procedura dot. zarzadzania Kartą Analizy Awarii Działania korekcyjne Działania prewencyjne Podnoszenie standardów OPL nr 19 DATA Sporządził :R.Marchewka Karta analizy awarii zostala wdrożona w celu przeprowadzenia dogłębnej analizy każdej z awarri. Zawiera ona w sobie identyfikacje rodzaju awarii, pomiar czasów CCA i CA, analizę 5 x dlaczego, listę działan prewencyjnych i korygujących. Karta ta będzie przechowywana na produkcji i w dziale UR. Arkusz Analizy Awarii Gniazdo/Maszyna Data [dd-mm-rr] Zmiana Co się wydarzyło i na której maszynie Jakie b yły ozn aki wystąpienia awarii (hałas, wyciek oleju, stłuczona szyba itd..) Godzina awarii Godzina początku interwencji UR Czas trwania interwencji UR Godzina u ruch omien ia prod ukcji gg:m m Rysunek Naz wisko Operat ora Nazwisko Technika UR Pozostali członkowie zespołu Co Kto Kiedy Kolor W czasie Oper ator seledynowy trwania awarii Opis interwencji naprawczej (podaj ko mponent maszyny, który był naprawiany i jakie częsci zamienne zużyto) Kolor biały Technik UR Po przeprowadzeni u naprawy Rodzaj awarii (np. uszkodzony przewód czujnika, zużyty pasek przenośnika) Identyfikacja Użyj drugiej strony (rewersu) ninijszego formularza w celu przeprowadzenia analizy 5 x Dlaczego dla poszczególnych rodzajów awarii, które zidentyfikujecie w miejscu zajścia zdarzenia. (Operator + Technik UR) Przycz na żródłow a awarii Ka tegoria* Pu n kty na m aszy mn ie do m on it or ow ania pr zyczyn źródłowych, działan korekcyjnych i prewencyjnych Zespół (operator, technik UR, inżynierowie) Po przeprowadzeni u naprawy Czy były przeprowadzane reguralne przeglądy prewencyjnego miejsca w którym wystąpiła awaria? Opis dzi ałań prewencyjnych Czy są wymagane kolejne sprawdzenia, działania w celu całkowitego wyeliminowania aw arii? Opis sprawdzeń / działań Przez kogo? Przez kogo? (*) 1. Błedy konstrukcyjne 2. Brak prewencyjnego przeglądu. 3. Poprzednio przeprowadzono prowizoryczną naprawę 4. Nieprawidłowo przeprowadzona operacja (operator / maszyna) 5. Jakość/dostępność częsci zamiennej. 53 Częs totliw oś ć Częs totliw oś ć UWAGA Oryginał wypełnio nego arkuszz awarii wraz z anal izą 5 x Dlaczego będzie składowany w dziale UR i kopiowany przez dział UR a następnie dostarczany do gniazda p rodukcyjneg o w którym wystąpiła awaria. Gniado produkcyjn e jest również zobligowane do przechowywania arkusza awarii. 53

54 Step 4.4 Train all the relevant operators and maintenance technicians Breakdown 6 maintenance analysis technicians sheet training and 12 operators schedule were trained! Szkolenie Zgłoszeni Uczestnicy 16-lis 17-lis 18-lis 19-lis 20-lis 21-lis 22-lis 23-lis Arkusz analizy J.Łydka (UR) awarii M. Machnik (UR) (Breakdown D.Piekarz (UR) analysis sheet) P.Szymański (UR) W.Otwinowski (Kx - zm.c) I.Wiktor (Kx - zm.c) M.Grzanka (Kx - zm.c) M.Pawlik (Kx - zm.a) I.Czerniak (Kx - zm.a) M.Wiśniewski (Kx - zm.a) M.Romański (Kx - zm.a)? ? J.Szczygieł (Kx - zm.d) G.Nieużyła (Kx - zm.d) R.Koziarz (Kx - zm.d)

55 Step 4.4 Implement the system & continuosly fallow up analysis and results Step under implementation 55 55

56 The Key Performance Indicator Preprocessing area OEE % due to breakdowns 7 6,3 6 25th of Nov, 11AM 5 4,45 KPI [% OEE ] 4 3 3,53 3,23 4, start KP I: Preprocessing area OEE % due to breakdowns We e k start KP I Value 6,3 3, 53 3,23 4,05 4, 45 Starting point 6,3 6,3 6, 3 6,3 6,3 6, 3 Ta rg et 3,5 3,5 3, 5 3,5 3,5 3, 5 Kom órki d o rączn eg o wyp ełni enia 56 56

57 The Operational Performance Indicator Preprocessing area breakdown frequence /month KP I [g odz] th of Nov, 11AM 5 0 start KP I: Redukcja czasu awarii KIL1 We e k start KP I Valu e Starting point Ta rg et Kom órki do rączn eg o wyp ełn ien ia 57 57

58 The Operational Performance Indicator Preprocessing area breakdown houres / month th of Nov, 11AM 30 28,99 KPI [g odz] ,67 25, , start KP I: Redukcja czasu awarii KIL1 We e k start KP I Valu e 40 15,59 21,67 28,99 25,75 0 Starting point Ta rg et Komórki d o rączneg o wype łnie nia 58 58

59 The Operational Performance Indicator Machine Frequency bef ore Frequency after Ave. time before Ave. time after GRIND_CUTTING 10,6 7,0 13,0 8,9 FURNACE_MF150 9,0 3,0 23,2 7,5 APORTER 2,0 2,0 1,1 3,4 PRINTING 1,4 2,0 2,3 3,6 PREFIRING 0,3 1,0 0,3 2,3 Total 23,3 15,0 39,9 25,75 WS preprocessing breakdown performace targets 45,0 as of 25 Nov AM 40,0 35,0 30,0 PREFIRING 25,0 20,0 15,0 10,0 5,0 9,0 10,6 3, 0 7, ,2 13,0 7,5 8,9 22 PRINTING APORTER FURNACE_MF150 GRIND_CUTTING 0,0 Frequency before Frequency aft er Ave. time before Ave. time after 59 59

60 Results achieved: Savings Inputs to benefits calculations Value UOM Ave. working days per month 28 Days Hours of working day 24 H Cost of 1 hoour (exluding amortisation and maintenence cost) 574 PLN Time period for FYI calculations 11 Months % of OEE breakdowns before 6,30 % % of OEE breakdowns after 2,50 % Current % of OEE breakdowns as of 25 of Nov ,45 % Houres saved for planned FYI savings 281 H Planned FYI savings Euro Houres saved for achieved FYI savings as of 25 of Nov H Achived FYI savinigs as of 25 of Nov Euro 60 60

61 How to hold the gains AM management steps 1,2,3 must be fully implemented All coutermeasures has to be monitored Propagate AM approach among porduction and maintenance team by AM and PCL trainings 61 61

62 Potential reapplication All work centers for breakdown analysis sheet (Reliability Pillar: Planned Maintenance activity) Breakdown reduction route for work centers with breakdown OEE impact > 2,5% 62 62

63 What we have learnt Clean, inspection and lubrication standards are base for breakdowns reduction Use brainstorming tools for breakdown failure mode causes identification Use diffrent maintenance polices based on the breakdown failure mode occurance 63 63