LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI ĆWICZENIA 2 MRP I

1 LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI ĆWICZENIA 2 MRP I Autor: dr inż. Roman DOMAŃSKI

LITERATURA: 2 Marek Fertsch Zarządzanie przepływem materiałów w przykładach, Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań 2003, rozdział I

WPROWADZENIE O HARMONOGRAMIE MRP I 3 Harmonogram zapotrzebowania materiałowego obrazuje rozłożone w czasie zapotrzebowanie (ilości) wraz z wyznaczonymi terminami pojawiania się poszczególnych jego komponentów oraz terminami, w których zapotrzebowanie to musi zostać pokryte dostawami. Planowanie zapotrzebowania materiałowego (material requirements planning MRP I) to metoda planowania i sterowania zapasami dla potrzeb części składowych produkowanych wyrobów. Harmonogram zapotrzebowania materiałowego powstaje w wyniku złożonej, wielofazowej procedury obliczeniowej. Zaplanowane w orientacji z góry na dół zapotrzebowanie może zostać następnie skorygowane w orientacji z dołu do góry z tytułu zmian ilościowych (pojawienie się nowego zapotrzebowania, anulowanie aktualnego zapotrzebowania, zwiększenie istniejącego zapotrzebowania, zmniejszenie istniejącego zapotrzebowania) albo zmian czasowych (przyśpieszenie realizacji zapotrzebowania, opóźnienie terminu realizacji zapotrzebowania). W zależności od obszaru stosowania metody, rozkład zapotrzebowania w czasie traktowany jest w zaopatrzeniu jako harmonogram dostaw danego materiału, natomiast w produkcji jako plan produkcji. Rozwiązanie ma zatem szczególne znaczenia dla dostawców i producentów w łańcuchu dostaw. Współcześnie do opracowywania harmonogramu zapotrzebowania materiałowego wykorzystuje się zwykle wspomaganie informatyczne oferowane przez systemy MRP II / ERP.

PLANOWANIE ZAPOTRZEBOWANIA MATERIAŁOWEGO MRP I DANE WEJŚCIOWE 4 W planowaniu zapotrzebowania materiałowego wykorzystuje się następujące dane wejściowe: zapotrzebowanie brutto, strukturę wyrobu, zapas dysponowany, wielkość partii dostawy, cykle dostaw. Zapotrzebowanie brutto to zapotrzebowanie na dany element (zamówienia, prognozy) na określonym poziomie złożoności wyrobu wyliczone w oparciu o strukturę wyrobu i program produkcji. Struktura wyrobu to zestawienie wszystkich zespołów, podzespołów i części składających się na dany wyrób, wraz z określeniem relacji pomiędzy tymi elementami i ilości potrzebnych do wykonania jednej sztuki wyrobu. Zapas dysponowany określa ilość zapasu (stan ewidencyjny). Istnieją różne warianty wyznaczania wielkości zapasu (to co w magazynie albo to co w magazynie i to co w drodze, pomniejszane o rezerwacje i/lub zapas zabezpieczający). Wielkość partii dostawy jest przyjmowana w postaci jednej z metod ustalania wielkości partii (stała wielkość, ekonomiczna wielkość, partia na partię, stała liczba przedziałów potrzeb, obliczeniowy stały cykl zamawiania, najniższy koszt jednostkowy i najniższy koszt łączny). Cykl dostawy to okres czasu pomiędzy złożeniem zamówienia a otrzymaniem dostawy.

PLANOWANIE ZAPOTRZEBOWANIA MATERIAŁOWEGO MRP I DANE WEJŚCIOWE ANALIZA STRUKTURY WYROBU 5 Struktura wyrobu jest odzwierciedleniem relacji panujących pomiędzy przedmiotami danego wyrobu, które ustalone zostały według określonego kryterium. Struktura wyrobu ma formę grafu typu drzewo (rysunek). Analiza struktury wyrobu obejmuje: określenie elementów koniecznych do wyprodukowania wyrobu finalnego (wyrób finalny oraz poszczególne zespoły, podzespoły i części), określenie poziomu wyrobu finalnego, na którym występuje zapotrzebowanie na każdy z elementów (płaszczyzny, poziomy złożoności), określenie powtarzalności każdego z elementów (cyfry w nawiasach półokrągłych).

PLANOWANIE ZAPOTRZEBOWANIA MATERIAŁOWEGO MRP I DANE WYJŚCIOWE, CEL STOSOWANIA 6 W oparciu o dane wejściowe w planowaniu zapotrzebowania materiałowego można wyznaczyć następujące dane wyjściowe: zapotrzebowanie netto, planowane dostawy, planowane zamówienia. Zapotrzebowanie netto to rzeczywiste potrzeby na dany element pomniejszone o dostępny zapas tego elementu. Planowane spływy (dostawy) określają terminy realizacji spływów partii (dostaw) i ich wielkości dla pokrycia zapotrzebowania netto. Planowane uruchomienia (zamówienia) określają terminy dokonywania uruchomień partii na produkcji (zamówień) i ich wielkości dla pokrycia zapotrzebowania netto. CEL STOSOWANIA Celem stosowania metody planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP I) jest m.in. zapewnienie wymaganego poziomu obsługi na każdym etapie procesu produkcyjnego, dopasowanie wielkości i rozkładu produkcji w czasie do istniejących ograniczeń wąskie gardła (zamknięta pętla MRP), zminimalizowanie poziomu zapasów i robót w toku.

MRP I MECHANIZM I ISTOTA DZIAŁANIA METODY 7 MECHANIZM Dla każdego wyrobu finalnego zostaje opracowana prognoza zapotrzebowania. Stworzona prognoza zapotrzebowania jest podstawą do opracowania harmonogramu spływów (dostaw) tego wyrobu. Stworzony harmonogram spływów (dostaw) jest podstawą do opracowania harmonogramu uruchomień (zamówień) tego wyrobu. Harmonogram uruchomień (zamówień) wyrobu finalnego jest automatycznie prognozą zapotrzebowania dla tworzących go na niższym poziomie złożoności elementów. Sytuacja powtarza się na kolejnych (niższych) poziomach struktury wyrobu. Cały asortyment może być w ten sposób objęty jednym, wspólnym mechanizmem planowania. Stanowić to może punkt wyjścia do doskonalenia funkcjonowania systemu produkcji i zaopatrzenia. ISTOTA Zamówienia na elementy na wyższych poziomach struktury wyrobu stanowią prognozy zapotrzebowania dla elementów na niższych płaszczyznach struktury wyrobu.

MRP I ZASADY 8 JEDNOSTKI TERMINÓW Rozróżnia się dwie kategorie jednostek terminów: krótkie i długie. MOMENT KALKULACJI ZAPASU Rozróżnia się dwa warianty wyznacza zapasu: na początek dnia i na koniec dnia. ZASADA NETTOWANIA ZAMÓWIEŃ Wielkość potrzeb netto otrzymuje się przez porównanie dostępnego zapasu elemntu w magazynie i w zamówieniach z zapotrzebowaniem brutto odjęcie wielkości zapasu od wielkości potrzeb brutto. ZASADA FAZOWANIA CZASOWEGO Fazowanie, przy znajomości cyklu realizacji zamówienia (cykl dostawy), pozwala na precyzyjne określenie momentu wystąpienia uruchomienia produkcji poszczególnych komponentów.

PRZYKŁAD 9 Struktura wyrobu A graf typu drzewo A Z1 Z2 Z3 Z4 C2 C3 (2) Z4 C3 (2) C1 (2)

DANE PROJEKTOWE: 10 1) PLANOWANY POPYT MIESIĄC WYRÓB A ZESPÓŁ Z2 CZĘŚĆ C2 ZAM. PROG. ZAM. PROG. ZAM. PROG. LISTOPAD 100 50 250 50 50 50 GRUDZIEŃ 200 100 100 100 100 100 Wyrób gotowy Części zamienne

11 DANE PROJEKTOWE: 2) STANY MAGAZYNOWE (ZAPASY) I OKRES REALIZACJI DOSTAW WYRÓB/ZESPÓŁ/ CZĘŚĆ ZAPAS OKRES REALIZACJI A 50 2 Z1 50 1 Z2 30 1 Z3 50 1 Z4 20 1 C1 30 1 C2 40 1 C3 60 1

A 12 Z1 Z3 Z4 C2 C3 (2) Z2 Z4 C3 (2) C1 (2) WYRÓB A ZESPÓŁ Z2 CZĘŚĆ C2 MIESIĄC ZAM. PROG. ZAM. PROG. ZAM. PROG. LISTOPAD 100 50 250 50 50 50 GRUDZIEŃ 200 100 100 100 100 100 Wyrób gotowy Części zamienne WYRÓB/ ZESPÓŁ/ CZĘŚĆ ZAPAS OKRES REALI- ZACJI A 50 2 Z1 50 1 Z2 30 1 Z3 50 1 Z4 20 1 C1 30 1 C2 40 1 C3 60 1

PLANOWANY POPYT 13 WYRÓB A ZESPÓŁ Z2 CZĘŚĆ C2 MIESIĄC ZAMÓWIENIE PROG-NOZA ZAMÓWIENIE PROGNOZA ZAMÓWIENIE PROGNOZA LISTOPAD 100 50 250 50 50 50 GRUDZIEŃ 200 100 100 100 100 100 Wyrób gotowy Części zamienne LIST. 100 + 50 = 150 GRUDZ. 200 + 100 = 300

LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 WY- RÓB A Partia na partię 2 WY- RÓB br. Zapas netto Dost. Zam. br. Zapas netto Dost. 150 300 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 100 300 100 300 100 300 300 Zam.

1 WY- RÓB LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 br. 150 300 A Zapas 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 netto 100 300 Partia na partię Dost. 100 300 Zam. 100 300 2 WY- RÓB Z1 Partia na partię br. Zapas netto Dost. Zam. 100 300 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50 300 50 300 50 300

1 WY- RÓB LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 br. 150 300 A Zapas 50 50 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 netto 100 300 Partia na partię Dost. 100 300 Zam. 100 300 3 WY- RÓB Z2 Partia na partię br. Zapas netto Dost. Zam. 100 300 300 200 30 30 30 30 30 0 0 0 0 0 0 0 0 0 70 300 300 200 70 70 300 300 300 200 300 200

A 19 MIESIĄC Z1 Z3 Z4 C2 C3 (2) Z2 Z4 C3 (2) C1 (2) WYRÓB A ZESPÓŁ Z2 CZĘŚĆ C2 ZAM. PROG. ZAM. PROG. ZAM. PROG. WYRÓB/ ZESPÓŁ/ CZĘŚĆ ZAPAS OKRES REALI- ZACJI A 50 2 Z1 50 1 Z2 30 1 Z3 50 1 Z4 20 1 C1 30 1 C2 40 1 C3 60 1 LISTOPAD 100 50 250 50 50 50 GRUDZIEŃ 200 100 100 100 100 100 Wyrób gotowy Części zamienne

1 WY- RÓB LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 br. 100 300 Z1 Zapas 50 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 netto 50 300 Partia na partię Dost. 50 300 Zam. 50 300 4 WY- RÓB Z3 Partia na partię br. Zapas netto Dost. Zam. 50 300 50 50 50 50 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 300 300 300

LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 2 Z1 Zam. LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 50 + 70 = 120 3 Z2 Zam. 50 300 70 300 300 200 5 WY- RÓB Partia na partię br. Z4 Zapas netto Dost. Zam. 120 300 600 200 20 20 20 20 0 0 0 0 0 0 100 300 600 200 100 300 600 200 100 300 600 200

LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 70 x 2 = 140 3 Z2 Zam. 70 300 300 200 24 6 WY- RÓB Partia na partię br. C1 Zapas netto Dost. Zam. 140 600 600 400 30 30 30 30 0 0 0 0 0 0 0 110 600 600 400 110 600 600 400 110 600 600 400

300 + 100 = 400 26 LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 4 Z3 Zam. 300 7 WY- RÓB Partia na partię br. C2 Zapas netto Dost. Zam. 300 400 200 40 40 40 40 40 40 40 0 0 0 0 0 0 360 200 360 200 360 200 LIST. 50 + 50 = 100 GRUDZ. 100 + 100 = 200

28 LISTOPAD GRUDZIEŃ TYGODNIE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 5 Z4 Zam. 100 300 600 200 8 WY- RÓB Partia na partię br. C3 Zapas netto Dost. Zam. 200 600 1200 400 60 60 60 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 140 600 1200 400 140 600 1200 400 140 600 1200 400

Metoda MRP - ZADANIE 29 Na podstawie otrzymanych danych projektowych sporządź harmonogram MRP w wersji partia na partię.

30 61-755 POZNAŃ UL. E. ESTKOWSKIEGO 6 dr inż. Roman DOMAŃSKI Katedra Systemów Logistycznych tel. 61 850 47 93 roman.domanski@wsl.com.pl DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ