Certyfikowane Warsztaty
Organizacja DUR + TPM 25-26 lutego 2019, Warszawa A 25-26 lutego 2019, Warszawa ORGANIZACJA DUR CASE STUDIES, PRZYKŁADY Skuteczna organizacja DUR przegląd strategii i praktyczne przykłady Jakie metody należy stosować do opracowania programu utrzymania zasobów i definiowania własnej strategii UR, praktyczne przykłady Jak należy definiować wskaźniki KPI używane w DUR Skuteczne techniki rozwiązywania problemów w dziale technicznym, praktyczne przykłady Jakie warunki powinny być spełnione by z powodzeniem stosować outsourcing UR przegląd wad i zalet praca w grupach Dyskusja: Ocena skuteczności stosowanych rozwiązań w DUR, najefektywniejs sze techniki przeprowadzania audytów Organizacja DUR pod kątem TPM TPM jako koncepcja ukierunkowana na jakość jakie korzyści wynikają z wdrożenia koncepcji TPM W jaki sposób skutecznie angażować pracowników w autonomiczne UR metody które działają, praca w grupach Komputerowe wspomaganie UR i TPM Jak skutecznie zaangażować uczestników w autonomiczne UR workshop Jakie metody motywacji pracowników działają w praktyce Doskonalenie procesów poprzez zwiększanie pracowników w program Kaizen case study Dlaczego zmiana mentalności jest zarazem najważniejszym elementem udziału najtrudniejszym a Wprowadzanie do TPM W jaki sposób przeprowadzać Cost Deployment i właściwie selekcjonować maszyny, na których będzie wzdrażany TPM w pierwszej kolejności OEE, MTBF, MTTR i inne KPI i KAI jako podstawa do oceny zmian i selekcji narzędzi TPM Podstawowe narzędzia TPM Autonomiczne utrzymanie ruchu, profesjonalne utrzymanie ruchu, Quick, Standrad i Advance Kaizen Jakie narzędzie wybrać i jak je efektywnie wprowadzać Ludzie jako kluczowy czynnik przy wdrożeniu TPM Jakie dokumenty należy przygotować i jakie standardy są w TPM case study, przykładyy dokumentów i rozwiązań Przykłady wdrożeń, case study TPM - SYMULACJA Symulacja TPM na przykładzie prostej maszyny Praktyczne ćwiczenie w grupach na fizycznym urządzeniuu Akcja czerwona kartka Wprowadzenie standardów AM i PM Rola Operatora oraz UR na czym należy się skupić i jaki podział obowiązków zaproponować Opracowanie dokumentów i podsumowanie działań Prezentacja wyników grup i feedback z symulacji - dyskusja i podsumowanie TPM CASE STUDY, WORKSHOP Utrzymanie i rozwój TPM case study Jakie są kluczowe czynniki wdrożenia TPM pozwalające utrzymać efekty Rola i zakres auditu TPM na co należy zwrócić szczególną uwagę Zasady utrzymania standardów jak skutecznie wprowadzić i zachować samodyscyplinę Wprowadzenie do Lean Muda a TPM, zadanie w grupach Przedstawienie filarów LEAN Manufacturing: Przepływ, Takt, Pull, Zero Defektów Gdzie w ogólnej teorii LM jest TPM i jakie są jego najważniejsze elementy Kiedy stosujemy jakie narzędzia i po co dlaczego TPM lepiej działa jeśli mamy wdrożone inne narzędzia lean, praktyczne przykłady Cel TPM - założeniaa vs. realia - dyskusja Zebranie informacji na temat doświadczeń uczestników szkolenia w celu zidentyfikowania realnych potrzeb i oczekiwań grupy własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów www.le-bi.pl info@ @le-bi.pl
Certyfikowany Audytor 5S 25-26 lutego 2019, Warszawa B 25-26 lutego 2019, Warszawa Certyfikowany Audytor 5S 5S jako główne narzędzie zmian w organizacji Dlaczego 5S jest fundamentem Domu Toyoty 5S jako proces dojrzałości organizacji do dalszych zmian optymalizacyjnych 5S jako wspomaganie zarządzania jakością, BHP i kulturą organizacji Główne etapy wdrożenia systemu 5s na co zwrócić szczególną uwagę, ćwiczenie Jak utrzymać pożądaną zmianę / standard Jakie działania należy zastosować aby wdrożony system 5S nie musiał być wdrażany ponownie Jak poprawnie zdefiniować audyt 5S praktyczne przykłady Przegląd najskuteczniejszych metod i technik audytów Audytor 5S czy Lider 5S kiedy i dlaczego warto być Liderem a kiedy Audytorem Jak właściwie zdefiniować role osób zaangażowanych w proces 5S W jaki sposób zainicjować proces audytów 5S Jakimi umiejętnościami i wiedzą powinni dysponować Audytorzy 5S żeby sprawnie przeprowadzić audyt Prowadzenie Audytu ćwiczenia, case studies, praca w grupach Zasady i techniki audytowania wg międzynarodowych standardów Jak powinny wyglądać Karty Kontrolne 5S (checklisty) dla obszarów różne rozwiązania Co daje nam efektywne słuchanie Czy powinno się przeprowadzać audyt bez Lidera Obszaru Ustalanie niezgodności i priorytetyzacja Audyty Best & Worst Practise, panel dyskusyjny Właściwa komunikacja jako istotny element audytu Jak komunikować się podczas przeprowadzania audytu modele współpracy wewnętrznej Analiza zachowań tworzących dobrą lub złą atmosferę - na wybranych przykładach Co daje nam efektywne słuchanie Jakie działania należy podjąć by skorygować ewentualne błędy burza mózgów, praktyczne przykłady Czy Audytor powinien sugerować rozwiązania Jak przygotować raport z Audytu jakie informacje i w jakiej formie powinien zawierać, komu go prezentować Wizualizacja wyników jako skuteczny element utrzymania zmian Egzamin w formie praktycznej: przeprowadzenie audytu i zaproponowanie działań korygujących w warunkach symulacji Tel.: 792-502-502 Fax: (85) 733 65 83
Kaizen I System Sugestii Pracowniczych 26 lutego 2019, Warszawa C 26 lutego 2019, Warszawa W jak sposób zbudować skuteczny System Sugestii Pracowniczych i jakie zmiany wprowadzić w już istniejących programach by poprawić ich efektywność. Jak przygotować regulamin, aby gwarantował sukces programu i pozwalał na skuteczne wdrażanie usprawnień. Workshop, praca w grupach: Dlaczego niektórym firmom nie udaje się z sukcesem wprowadzić i utrzymać efektów wdrożenia znalezienie głównych przyczyn niepowodzeń wdrażania i utrzymania SSP i zaproponowanie skutecznych działań korgujących Cały program szkolenia oparty jest na praktycznych przykładach, badaniach przeprowadzonych w firmach dot. funkcjonowania SSP, case studies, pracy w grupach, a także realnych programach sugestii, które z sukcesem działają w różnych przedsiębiorstwach. Dla kogo: koordynatorzy SSP, osoby odpowiedzialne za wdrożenie, osoby opiniujące wnioski, osoby odpowiedzialne za usprawnienia procesów, osoby szukające inspiracji do usprawnienia programów Sugestii, osoby, których zadaniem jest przygotowanie regulaminu SSP, inne osoby zaangażowane w SSP Ćwiczenie praktyczne: Główne metody organizacji programu sugestii pracowniczych w zakładzie produkcyjnym tworzenie od podstaw skutecznego SSP i usprawnianie istniejących programów, z uwzględnieniem punktów krytycznych tj: W jaki sposób opracować regulamin programu Kaizen i na co zwrócić uwagę Wyznaczanie koordynatorów Kaizen z odpowiednimi predyspozycjami Jak wprowadzić motywujący system oceny i nagradzania wniosków Dlaczego ważny jest szybki i skuteczny sposób opiniowania wniosków jak go wprowadzić Obieg wniosków kaizen na praktycznych przykładach Propozycje powiązania programu z istniejącymi procesami w firmie, jak ujednolicić system by wrósł w strukturę firmy Właściwa kalkulacja oszczędności W jaki sposób zrewitalizować istniejący program Kaizen w zakładzie produkcyjnym i jak skutecznie przeprowadzać kaizen w programie kaizen, case study Rodzaje muda w procesach jak pomóc pracownikom zobaczyć rzeczywiste straty i zachęcić do ich eliminacji, rola kreatywnego myślenia, ćwiczenie praktyczne Jak skutecznie zmotywować pracowników do angażowania się i czynnego udziału w kaizen - praktyczne sposoby aktywowania pracowników, które się sprawdzają, ćwiczenie Dyskusja i burza mózgów: Jakie błędy są najczęściej popełniane przy wdrażaniu, zarządzaniu i funkcjonowaniu programów Kaizen jak uniknąć zagrożeń uśmiercających programy sugestii forum wymiany doświadczeń i szukania rozwiązań, oparte na doświadczeniach trenera i uczestników Tel.: 792-502-502 Fax: (85) 733 65 83
Optymalizacjaa parametrów procesu produkcyjnego - koszty i jakość pod kontrolą 25-26 marcaa 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce BMW samochody elektryczne, 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk D Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 25-2 25-26 marca 2019, Wrocław 6 marca 2019, Wrocław Optymalizacja parametrów procesu produkcy yjnego - koszty i jakość pod kontrolą Warsztaty w całości oparte na praktycznej symulacji: przez wszystkie fazy uczestnicy będą realizować projekt doskonalący z wykorzystaniem DOE. 1. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: definiowanie Co to jest six sigma - do czego warto stosować i dlaczego nie da się jej wykorzystać do wszystkiego Drill Down Pareto czyli czym zająć się w pierwszej kolejności Wymagania krytyczne klienta dla jakości wyrobu/ procesu CTQ i VoC W jaki sposób definiować critical to od analizy klienta do charakterystyki technicznej, ćwiczenie praktyczne Praktyczne określanie rezultatu na różnych poziomach projektu (od Y klienta poprzez Y biznesowe do Y procesu) podstawowa funkcja badanej operacji SOW projektu czyli Statement Of Work 2. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: mierzenie Dlaczego usprawniając jakość nie należy mierzyć wad procesu funkcje podstawowe i charakterystyki ułatwiające poprawę jakości, praktyczne przykłady W jaki sposób tworzyć histogram, ćwiczenie praktyczne Co oznacza że proces jest dobry jakościowoo średnia pomiarów a rozproszenie danych MSA - w jaki sposób analizować pomiar by był wiarygodny, ćwiczenie: analiza systemu pomiarowego z uwzględnieniem sprzętu, osób mierzących, interakcji SPC ocena zdolności procesu i jego stabilności, przykładowe karty i ich analiza, ćwiczenie 3. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: analiza Poszukiwanie i wybór czynników X ćwiczeniee z wykorzystaniem diagramu Ishikawy Rodzaje eksperymentów i ich zastosowanie: eksperyment pełny vs. eksperyment cząstkowy oraz inne rodzaje Jakie elementy są najistotniejsze w eksperymencie i jakie czynniki należy zdefiniować w ramach planowania eksperymentu, wypełnianie formularzy z pytaniami (które czynniki, ile poziomów, noise factors, replikacje a powtórzenia i inne) Zbieranie i analiza danych jakie dane są istotne w budowaniu modelu Rezultaty eksperymentu: modell dla średniej i model dla odchylenia standardowego 4. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: doskonalenie Potwierdzenie modelu z eksperymentu (confirmation run) wybór czynników optymalnych dla rezultatu, większa próba, predykcja i potwierdzenie Wybór optymalnego rozwiązania analiza kosztów i trudności wdrażania, praktyczne przykłady Weryfikacja procesu w czasie: w jaki sposób utrzymać wprowadzone zmiany 5. Faza symulacji projektu eksperymentalnego: kontrola Dalsza weryfikacja procesu w czasie zbieranie danych w dłuższym okresie i analiza potwierdzająca spełnienie celu projektu, praktyczne przykładyy Standaryzacja procesu, działania które należy podjąć by projekt eksperymentalny zakończył się sukcesem i stał się nowym, funkcjonującym standardem, przykłady Rezultat czyli powrót poprzez Y biznesowe do Y klienta potwierdzenie uzyskania celów biznesowych Podsumowanie rezultatów projektu six sigma 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchnii 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacjaa jest zbędna. 8:00 wyjazd do Lipska Ok. 13 lunch 15:00-17:30 wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne Ok. 22 przyjazd do Wrocławia Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
Narzędzia efektywnego zarządzania zespołem produkcyjnym 25-26 marca 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce BMW samochody elektryczne 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk E Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 25-26 marca 2019, Wrocław, Lipsk Narzędzia efektywnego zarządzania zespołem produkcyjnym - warsztaty dla mistrzów, liderów i kierowników Celem jest wykształcenie umiejętności niezbędnych w procesie tworzenia i kierowania efektywnym zespołem produkcyjnym, zdolnym do realizacji celów firmy i reagowania na zmiany zachodzące w otoczeniu. Metody aktywne gra symulacyjna. Dyskusje, prezentacje i ćwiczenia w oparciu o omówienie przebiegu gry jako podsumowanie. Współpraca zespołowa w zespole produkcyjnym Jakie role odgrywamy w zespole i czemu one służą? Diagnoza własnej roli w zespole Cechy efektywnych zespołów Problemy występujące w pracy zespołowej diagnoza barier Odpowiedzialność i zaangażowanie w realizacji wspólnych celów Lider i jego rola z zespole Komunikacja z członkami zespołu produkcyjnego: Jak rozpoznać własny styl komunikacyjny i dostosować go do potrzeb kontaktów z współpracownikami? Bariery komunikacyjne wynikające z różnicy pokoleń (pokolenie y i 3c) Prowadzenie trudnych rozmów z pracownikami zasady przekazywania konstruktywnej krytyki; informacja zwrotna Konfrontowanie nieadekwatnych wyobrażeń i oczekiwań pracowników Rozmowa z pracownikiem kontestującym i wyrażającym niezgodę Radzenie sobie z wysokimi oczekiwaniami i roszczeniami Trudności w zarządzaniu zespołem produkcyjnym Różnica w przygotowaniu do wykonywania zadań i jej wpływ na działanie zespołu Różnice wiekowe (pokoleniowe) a sposób podejścia do zadań, szefa, komunikacji i odpowiedzialności - generacje X, Y, Z Reguły pracy zespołowej jak sprawić żeby również członkowie zatrudnieni na krótki czas je podzielali Narzędziownia menedżera zarządzającego zespołem produkcyjnym Wyznaczanie celów i zadań, planowanie i organizowanie pracy W jaki sposób ustalać i przekazywać cele? Rodzaje celów i zadań W jaki sposób opisywać zadania pracownikom produkcyjnym? Techniki zarządzania czasem pracowników Zwiększanie efektywności działań zespołowych i poczucia przynależności do zespołu Coaching przystanowiskowy czyli metoda OJT (On the Job Training) w służbie menedżera i zespołu Zespołowe rozwiązywanie problemów i podejmowanie decyzji techniki wzmacniające przynależność do zespołu i odpowiedzialność. Narzędzia menedżerskie przy zespołowym podejmowaniu decyzji. Wspólne działania na bazie jakości: generowanie i wprowadzanie usprawnień jako element wzmacniania odpowiedzialności i motywacji oraz wspomagający procesy zespołowe Rotacja na stanowiskach jako element awansu poziomego i zapewnianie elastyczności działań zespołu. Sposoby motywowania pracowników: Jakie czynniki i wartości motywują zespół produkcyjny do lepszej pracy? Motywatory dla pokolenia Y i 3C Skuteczne metody okazywania uznania i aprobaty Opracowanie indywidualnych planów motywowania pracowników Jak zapobiegać spadkowi motywacji w zespole produkcyjnym? Najczęściej popełniane błędy w motywacji pracowników Problemy z konfliktami Konflikty między pracownikami zespołu Sposoby oddziaływania szefa w sytuacjach konfliktowych Umiejętność wykorzystania pozytywnych stron konfliktu Opór wobec zmian jako przyczyna konfliktu między szefem a zespołem Jak radzić sobie z wpływem i manipulacją mocno zwartych zespołów 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. 8:00 wyjazd do Lipska Ok. 13 lunch 15:00-17:30 wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne Ok. 22 przyjazd do Wrocławia
Efektywna współpraca na linii Produkcja - UR 28 marca 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce BMW samochody elektryczne 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk F Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne (w jęz. angielskim) W fabryce zatrudnionych jest ponad 4700 ludzi, a na powierzchni 227 ha rozmieszczono 8 hal. Cała fabryka BMW "i" kosztowała 800 milionów euro, a cały teren zakładowy w Lipsku wyceniono na 2 miliardy euro. W zakładzie oprócz i3 oraz i8 produkuje się też modele Serii 1 i 2 (coupe i kabrio) oraz montuje się Active Tourery. Sama fabryka funkcjonuje na "eko zasadach". Nie da się przeoczyć czterech turbin wiatrowych, które zasilają zakłady BMW. Przy dobrych wiatrach, z wiatraków pochodzi nawet 50% energii, potrzebnych do zasilenia fabryki. Wykorzystuje się też dużo dziennego światła i inteligentny system przepływu powietrza, przez co klimatyzacja jest zbędna. Jakie zasady należy wypracować by współpraca była skuteczna Skuteczne metody zapobiegania i rozwiązywania konfliktów Jakie cele zdefiniować dla służb UR oraz produkcji aby motywowały pracowników tych działów do wspólnego działania, praca w grupach Jak osiągnąć sukces wdrożenia TPM w różnych przedsiębiorstwach, na przykładach uczestników warsztatów Jak planować wdrożenie TPM aby udało się skutecznie zaangażować zarówno UR jak i produkcję W jaki sposób należy organizować współpracę między UR a produkcją Dlatego tak ważne jest zadbanie by stan harmonii i efektywnej współpracy były codzienną rzeczywistością Czerwona kartka (Red Tag) jako narzędzie pozwalające na usprawnienie procesu współpracy między produkcją a UR, praktyczne ćwiczenie 8:00 wyjazd do Lipska Ok. 13 lunch 15:00-17:30 wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne Ok. 22 przyjazd do Wrocławia 28 marca 2019, Wrocław Efektywna współpraca na linii Produkcja UR 28 marca 2019, Wrocław Wdrożenie koncepcji TPM w przedsiębiorstwie ma ogromny wpływ zarówno na produkcję, jak i na utrzymanie ruchu. Od obu tych działów wymagane jest bardzo duże zaangażowanie i rozpoczęcie zacieśnionej współpracy. Dla wielu przedsiębiorstw wydaje się to niemożliwe lub bardzo trudne ze względu na różne priorytety, różne cele oraz zupełnie inne zdefiniowane wskaźniki KPI. Jednym z głównych zadań właściwego wdrożenia TPM jest właśnie likwidacja niewidzialnej bariery pomiędzy wspomnianymi działami i odejście od stereotypu Ja produkuje, Ty naprawiasz. Podczas warsztatów uczestnicy będą mieli okazję zapoznać się z praktycznymi wskazówkami, które pomogą w lepszym zorganizowaniu współpracy między produkcją a działem utrzymania ruchu. Zdefiniowanie kluczowych elementów, które stanowią podstawę do budowania trwałej współpracy pomiędzy działami, praca w grupach Co jest wyznacznikiem efektywnej współpracy na linii UR produkcja Jak zorganizować i podzielić odpowiedzialności poszczególnych działów
Sterowanie jakością + wskaźniki i kontrola 28-29 marca 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce BMW samochody elektryczne, 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk G Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne (w jęz. angielskim) 8:00 wyjazd do Lipska Ok. 13 lunch 15:00-17: 30 wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne Ok. 222 przyjazd do Wrocławia Sterowanie e jakością + wskaźniki i kontrola Wielowymiarowa definicja jakości z uwzględnieniem ponoszonych kosztów 8 wymiarów jakości, jakość dla klienta, jakość produktu/usługi, ćwiczenie-matryca czy każdy widzi to samo Dyskusja: ile kosztuje jakość i jakie są czynniki ją budujące w produkcie / usłudze / procesie Różne modele kosztów przykłady praktyczne Klient i jego oczekiwania charakterystyki jakościowe produktu lub usługi Które cechy produktu / usługi są najważniejsze i jak skuteczniee przenieść je na model powstawania produktu / usługi, praktyczne przykłady Model Kano prezentacjaa możliwości w oparciu o jedyne opublikowane badania w Polsce Jak szybko i skutecznie rozpoznawać potrzeby klienta: VOC (Voice of the Customer) na co należy zwracać uwagę w badaniach przez podejściee proaktywne i pasywne Klient zewnętrzny w modelu procesowym wymagania i priorytety jakościowe produktu/usługi i ich przełożenie na procesy produkcyjne Jaka jest różnica między konsumentemm ostatecznym a klientem wewnętrznym Zasady projektowania procesów / produktów i usług z uwzględnieniem jakości dla klienta zewnętrznego vs. wewnętrznego Transfer oczekiwań klienta na proces CTQ (Critical to Quality) - diagram drzewa, charakterystyki techniczne, warsztaty w grupie QFD Quality Function Deployment wariant pełny i uproszczony, rozłożenie oczekiwań klienta na proces produkcyjny i usługowy w sposób matrycowy, pracaa w grupach Priorytetyzacja wymagań i oczekiwań klienta podejście matrycowe, dążenie do pareto, ćwiczenie Bezpieczeństwo klienta a standardy jakościowe metody reakcji na utratę standardów, odwołanie do norm prawnych Główne wskaźniki jakości procesów wewnętrznych co mierzyć i jak mierzyć, praktyczne przykłady W jaki sposób i dlaczego warto monitorować odpady i braki Główne wskaźniki efektywności w jakii sposób zachować równowagę między jakością a ilością First Time Quality, Firts Past Yield, ppm Jak zaprojektować proces z uwzględnieniem wymagań klienta model procesu, elementy składowe, zmienność Główne elementy i model procesu Y = f (x) Metody badania zmienności w procesie a koszty jakości MSA, SPC, Cp/Cpk Od czego zależy zmienność w procesie, jakie ma składniki i jak ją badać Wykorzystanie teorii zmienności w praktyce zmienność a zdolność procesu W jaki sposób uwzględniać zmienność mierzalną parametrami i miękką, związaną z istnieniem i przestrzeganiem standardów Koszty jakości ponoszone w dobrze i źle zaprojektowanym procesie Koszt dobrej jakości i złej jakości w jaki sposób osiągnąć sztukę optymalnej równowagi, praktyczne przykłady Metody wyliczania kosztów różnych działań zapewniających dobrą jakość w procesie, m.in. pracy projektowej, audytów, badań, kontroli Jak szacować koszty błędów w procesiee na co mają wpływ Standaryzacja w aspekcie zmienności i zapewniania jakości przegląd metod i narzędzi Jak wykorzystywać instrukcje, na jakich etapach i dla jakich zadań projektowych Jakie są elementy skutecznej wizualizacji w dobrze zaprojektowanych procesach Jak skutecznie można zastosować Poka-Yoke i SDCA, ćwiczenia Jak wykorzystać zależność elementów tworzących proces w oparciu o 7 narzędzi Ishikawy - logika funkcjonowania procesu, przykłady i ćwiczenia w grupach Różne modele i struktury działów jakości, przykłady i case studies Zarządzanie jakością w organizacji podział funkcjonalny i zadaniaa z tego wynikające Rodzaje działów jakości pod katem funkcjonalnym, dyskusja W jaki sposób zarządzać jakością dostawcy w łańcuchu dostaw przedsiębiorstwa Jakość u dostawcy a koszty produktu w jaki sposób zwiększyć jakość bez zwiększania kosztów Praktyczne przykłady transferu wymagań klienta i wymagań procesowych na dostawcę struktura komunikacji w łańcuchu dostaw vs. specyfikacje techniczne Jak efektywnie pracować z danymi dostawcy monitorowanie wskaźników SPC, systemy kontroli parametrów procesu dostawcy Jak przeprowadzać audit dostawców narzędzie doskonalenia i optymalizacji współpracy czy narzędzie kontroli, praktyczne przykłady Przegląd sposobów prowadzeniaa projektów w łańcuchu dostaw Podejście projektowe optymalizacja procesu dostawcy, różne strategie, praktyczne przykłady Jak niedrogo korzystać z różnych dostępnych narzędzi: Six Sigma, Lean, Kaizen A3, inne Strategia zarządzania dostawcami z punktu widzenia jakości W jaki sposób wybierać dostawców, nadzorować pracę i doskonalić ich procesy Ważne elementy budowania partnerstwa i zaufania z dostawcami na co zwrócić uwagę Zastosowanie raportu G8D jako skutecznej metody rozwiązywania problemów praca z reklamacjami, poszukiwanie przyczyn źródłowych i raportowanie skuteczności działań, na praktycznych przykładach Przeprowadzeniee symulacji w grupach zaprojektowanie wysokojakościowego procesu produkcji / usługi z uwzględnieniem wymagań klientów i w kontekściee zarządzania dostawcami. współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute
Balansowanie linii produkcyjnej + TOC 28-29 marcaa 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce BMW samochody elektryczne 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk H Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 27 marca 2019, Wrocław, Lipsk Gemba Walk w fabryce BMW samochody elektryczne (w jęz. angielskim) 8:00 wyjazd do Lipska Ok. 13 lunch 15:00-17:30 wizyta w fabryce BMW samochody elektryczne Ok. 22 przyjazd do Wrocławia 28-29 marca 2019, Wrocław Balansowanie linii produkcyjnej + TOC Wprowadzenie do Lean Główne filary i ich rola w organizacji procesów produkcyjnych Podejście Lean Manufacturing a przepływ pieniądza w firmie 7 strat muda jak ich skutecznie szukać i rozpoznawać, praktyczne przykłady eliminowania marnotrawstwa Co dodaje wartość na przykładach: czynności dodające wartość i czynności nie dodające wartości Filar Flow Dlaczego tak ważny jest niezakłócony, ciągły i zoptymalizowany przepływ w fabryce, case study Odmrażanie kapitału w jaki sposób ograniczać nowe zapasy i redukować już istniejące Przewaga One Piece Flow nad tradycyjną produkcją elementy składowe, praktyczne przykłady wykorzystania 5R jako wizja Jak zorganizować komponenty w odpowiednim miejscu, ilości i jakości, case study Filar Takt wraz z 4 krokową balansowania linii produkcyjnej Jak właściwie mierzyć czas / sumy wszystkich czasów potrzebnych do wyprodukowania produktu, ćwiczenie praktyczne pomiarowe na złożonej linii produkcyjnej Workcontent w jaki sposób skutecznie wyeliminować mudę i przebalansować linię Efektywnee wykresy do przedstawienia zbalansowania linii Yamazumi Analizy ergonomii linii Golden Zone i Strike Zone, przykłady praktyczne ergonomii stanowiska pracy MUDA i MURI w kontekście analitycznym W jaki sposób używać diagramu spaghetti do wyszukiwania marnotrawstwa w procesie i na linii, ćwiczenie praktyczne / film Filar PULL W jaki sposób przetransformować tradycyjny system dostarczania komponentów na system w Takcie, praktyczne przykłady supermarketów Wykorzystanie kanbanu sygnałowego na linii i w procesach produkcyjno-logistycznych Filar Zero Defect stabilizacja procesu W jaki sposób można skutecznie eliminować defekty wykorzystując help chain Praktyczne wykorzystanie Jidoka i Poka Yoke, przykłady TPM jako główny element stabilizacji procesu, case study SYMULACJA PRAKTYCZNA w jaki sposób zoptymalizować cykl linii na podstawie 5-cio stanowiskowej linii do produkcji zmywarek. 2-3 RUNDY Uczestnicy zostaną przydzieleni do konkretnych stanowisk produkcyjnych, zostanie uruchomiona linia produkcyjne i rozdane instrukcje oraz odpowiedni TAKT nadany odgórnie przez klienta. Do zadań uczestników należeć będzie - pomiar stanowisk / procesów - przygotowanie wykresu Yamazumi - odszukanie i wyeliminowanie strat z procesu - przeprowadzić 4-ro krokowe balansowanie - przeprowadzić proces na nowo na zoptymalizowanej linii i wykazać poprawę jej efektywności poprzez stosowne pomiary Praktyczne wprowadzenie do teorii ograniczeń Definicja i główne założenia TOC (ang.theory Of Constraints) Sposoby zwiększenia zdolności produkcyjnych dzięki odpowiedniej pracy z wąskimi gardłami Jak skutecznie identyfikować czynniki ograniczające możliwości systemu produkcyjnego Jak skutecznie je eliminować lub minimalizować wpływ niekorzystnych czynników na proces SYMULACJA linii montażowej posłuży do omówienia i przećwiczenia wszystkich elementów związanych z wdrożeniem TOC oraz DBR (ang. DBR- Drum, Buffer, Rope). Kolejne rundy ćwiczenia pozwolą uczestnikom zaobserwować jakie ograniczenia mają największy wpływ na rezultaty tj.: ilość wyprodukowanych sztuk, czas taktu oraz liczbę sztuk zalegającą w buforze międzyoperacyjnym. Po właściwej identyfikacji wąskich gardeł każdy z uczestników będzie miał szansę zaproponować i wdrożyć własne usprawnienia na pokazowej linii produkcyjnej, zgodnie z zasadami TOC i DBR. Runda I - pierwsza runda ćwiczenia to pokazanie jak działa przypadkowa linia montażowaa bez zdefiniowanych standardów oraz bez wdrożonych zasad TOC Runda II reorganizacja linii zgodnie z założeniami teorii ograniczeń Runda III pokazanie na przykładzie jakie efekty można uzyskać stosując DBR Każda z rund ćwiczenia będzie punktem wyjścia do omówienia zagadnień takich jak standaryzacja, tworzenie dobrych procedur czy zaangażowanie. Poszczególne zagadnienia będą omówione również na podstawie dodatkowych ćwiczeń praktycznych. własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez www.le-bi.pl info@le-bi..pl
Problem Solving i Preventive w reklamacjach 8-9 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki I Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym Problem Solving i Preventive w reklamacjach 8-9 kwietnia 2018, Łódź Korzyści dla uczestników: Umiejętność efektywnego wykorzystania narzędzi jakościowych do poszukiwania przyczyn źródłowych reklamacji Doskonalenie umiejętności obsługi reklamacji zarządzania całym procesem reklamacji a także procesem rozwiązywania problemów Umiejętność wdrażania działań prewencyjnych i oceny ich skuteczności Podniesienie kwalifikacji w wykorzystaniu reklamacji do procesów ciągłego doskonalenia WSTĘP: Wymagania i umowy vs. proces reklamacyjny Główne ustalenia umowy / wymagań / specyfikacji wewnętrznych Weryfikacja załączników ze szczególnym uwzględnieniem wymagań jakościowych i logistycznych na przykładach uczestników Typowe problemy w interpretacji wymagań umowy klienta korporacyjnego na praktycznych przykładach Główne rodzaje reklamacji omówienie na przykładach Reklamacje na poziomie tworzenia kontraktu i jego wymagań (faza ustalania wymagań technicznych i ich potwierdzania przez obie strony) Reklamacje jakościowe Reklamacje ilościowe Reklamacje logistyczne Ćwiczenie praktyczne: rozpoznawanie rodzajów reklamacji, podejmowanie adekwatnych decyzji i obsługa reklamacji w oparciu o istniejące standardy Zgłoszenie reklamacyjne jako proces od zgłoszenia do obsługi, praktyczny aspekt obu stron Właściwa komunikacja wewnętrzna i zewnętrzna w procesie reklamacyjnym Jakie standardy postępowania powinny wypracować obie strony w celu weryfikacji i potwierdzenia zgłoszenia reklamacyjnego, praktyczne przykłady Jak oszacować ryzyko błędu i przewidzieć jego wpływ na przepływ procesu Potencjalne koszty obu stron Proces obsługi z uwzględnieniem rodzajów reklamacji, case studies wykorzystania typowej struktury organizacyjnej dotyczącej obsługi reklamacji a organizacja firmy Skuteczne poszukiwanie przyczyn źródłowych reklamacji Główne kroki podejmowane w przypadku stosowania metody G8D do rozwiązywania problemów reklamacyjnych Omówienie silnych i słabych stron podejścia G8D do rozwiązywania problemów, na praktycznych przykładach Metoda G8D poszukiwania przyczyn źródłowych i rozwiązywania problemów w sytuacjach reklamacyjnych, symulacja krok po kroku własnością Lean Experience Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute Skuteczne narzędzia w procesie reklamacyjnym Omówienie 7 tradycyjnych i 7 nowych narzędzi jakości, m.in.: Diagram Ishikawy, Pareto, 5W+1H, podejście matrycowe, karty kontrolne i inne - jak je wykorzystywać by przyniosły oczekiwane efekty Logika wykorzystania różnych narzędzi w rozwiązywaniu problemów na praktycznych przykładach Jak skutecznie zarządzać procesem reklamacyjnym z użyciem poznanych narzędzi, ćwiczenie - symulacja z procesów reklamacyjnych Skuteczne działania prewencyjne W jaki sposób zadbać o elementy zapobiegające reklamacjom wykorzystując standardy Główne narzędzia zabezpieczające przed popełnieniem błędu: Poka Yoke, Jidoka - jak właściwie wbudować je w proces Metody działania podejścia ZQC (Zero Quality Cobntrol) w procesie reklamacyjnym Ćwiczenie praktyczne: stworzenie rozwiązań zapewniających prewencję w procesie produkcji z oszacowaniem ich skuteczności Najczęstsze problemy występujące w procesach reklamacyjnych i metody zapobiegawcze Jak zarządzać kwestiami spornymi i czego one mogą dotyczyć - typowe kwestie sporne na bazie rzeczywistych przykładów Czy da się zapobiec kwestiom spornym projektując odpowiednią umowę / wymagania / specyfikację Możliwości rozwiązań kwestii spornych vs. zapobieganie dyskusja Najczęstsze problemy - metody rozwiązywania i metody zapobiegania (problemy wagowe, problemy systemów pomiarowych, wady wizualne, zdolności procesowe) Prezentacja specyficznych wymagań klienta - jak zapewniać ich spełnienie w procesie dostawcy Proces reklamacyjny jako element ciągłego doskonalenia Możliwości wykorzystanie reklamacji jako elementu ciągłego doskonalenia procesów Szanse i ograniczenia z wykorzystaniem metody SWOT Ćwiczenie praktyczne: stworzenie SWOT dla procesu reklamacyjnego jako elementu ciągłego doskonalenia 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowanych zostanie w Łodzi około 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABB W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 13:00 lunch
Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 8-9 kwietnia 2019, Łódź Wprowadzeniee do Lean miejsce SMED w filozofii szczupłego zarządzania Przegląd głównych narzędzi LM i ich i wykorzystanie które narzędziaa i w jaki sposób mogą być uzupełnieniem przy wdrażaniu SMED Miejsce SMED w optymalizacji procesów - skąd się wywodzi, wykorzystanie z użyciem 5S, OEE i TPM W jaki sposób można poprawić wyniki operacyjne zakładu wykorzystując SMED case study SMED jako specyficzny element narzędzi focus improvement SMED + OEE i symulacje z analizą 8-9 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool - 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki W jaki sposób należy obserwować rzeczywisty proces przezbrojenia, by zaobserwować wszystkie czynności i wyodrębnić z nich MUDĘ Tradycyjne podejście do przezbrojeń vs SMED jak przeprojektować proces przezbrojenia i na co należy położyć szczególny nacisk case study 5 kroków SMED od początku do końca przykłady i analizy W jaki sposób dzielić czynności na zewnętrzne i na wewnętrzne oraz dlaczego ważne jest zwrócenie uwagi na ilość ruchów Ćwiczenie praktyczne analizaa ECRS, kreacja pomysłów: w jaki sposób obserwować setup, wykonanie analizy Jakie inne rozwiązania technicznee wpływające na czas przezbrojenia i jak skutecznie można je wykorzystać praktyczne przykłady Przykłady wykorzystania SMED w firmach produkcyjnych i rezultaty wdrożenia na realnych maszynach Czy zawsze jedna cyfra przy SMED - Liczenie Bussines Case Praktyczne przykłady zbierania i analizy danych przed / po wdrożeniu SMED Dyskusja, przykłady rozwiązań i zwiększania efektywności produkcyjnej dzięki wykorzystaniu SMED Omówienie etapów tworzenia zespołu projektowego kogo należy zaangażować w proces zmian W jaki sposób można wykorzystać nagranie filmu z przezbrojenia do analizy i optymalizacji OEE Overall Equipment Efficiency, w jaki sposób mierzyć efektywność Co to jest OEE i w jakim celu jest mierzone Różnice pomiędzy TEEP i OEE Sposoby monitorowania (systemy online vs raporty produkcyjne) na praktycznych przykładach Klasyfikacja i typy MUDA w procesiee w odniesieniu do efektywności maszyn ćwiczeniee w zespołach Jak właściwie rozróżniać typy strat i nauczyć się je zauważać Czy jest wynik OEE który powinien nas zadowolić jak skutecznie pracować nad poprawą OEE burza mózgów, dyskusja Metody liczenia OEE dla różnych maszyn - ćwiczenie 9 kwietnia 2019, Łódź SYMULACJA przezbrojenia oraz wykonanie analizy SMED Rejestracja przezbrojenia Analizaa zarejestrowanego materiału i stworzenie karty przebiegu przezbrojenia Podział czynności na zewnętrzne i wewnętrzne Ćwiczenie praktyczne Doskonalenie analizowanego przezbrojenia z wykorzystaniem etapów postępowania SMED Przygotowanie optymalnej wersji przezbrojenia w oparciu o poznane techniki lean manufacturing Ćwiczenie praktyczne Przygotowanie standardu dla optymalnej wersji przezbrojenia Przygotowanie i omówienie cech charakterystycznych prawidłowo przygotowanej instrukcji zawierającejj czynności przezbrojenia Case study - Prezentacja przykładowych instrukcji przezbrojeń maszyn J Porównanie SMED ze SMED MTM i OTED kiedy można z powodzeniem wykorzystać inne metody Ćwiczenie realne SMED / symulacja Na modelu maszyny dwie grupy będą wykonywały kompletną analizę SMED stosując 5 kroków. Po symulacji w kilku turach nastąpi omówienie / burza mózgów z porównaniem wyników grup W jaki sposób opracować standard przezbrojenia i wykorzystać do tego celu wizualizację 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowanych zostanie w Łodzi około 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABB W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, we, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 13:00 lunch Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez Tel.: 537-999-908
Preventive maintenance + TPM 9 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki K 9 kwietnia 2019, Łódź Preventivee maintenance + TPM W jaki sposób wybrać odpowiednią maszynę pilotażową, maintenancee na praktycznych przykładach Analiza wydatków fabryki - strat Jak policzyć straty związane z awariami Klasyfikacja maszyn w zakładzie Kiedy występują awarie Jak długoterminowo liczyć zyski z wprowadzenia PM 4 rodzaje PM a "0" awarii Czynności do wykonaniaa przed początkiem TPM 5S na warsztacie / w obszarach maintenanace Uporządkowanie gospodarki lubryfikantami l Skuteczne zarządzanie dokumentacją Zdefiniowanie procedury awarii instrukcja krok po kroku Jak wykorzystywać analizę root cause awarii - EWO Podstawowe narzędzia do analizy problemów (5W1H, 5Why) Zdefiniowanie miejsca na części, które uległy awarii Analiza awarii EWO, ćwiczeniee praktyczne Stworzenie drabiny części zamiennych maszyny Klasyfikacja części (A, B i C) Zbudowanie drabinki maszyny struktura i wypełnienie drabinki Główne różnice pomiędzy corrective, time- based i predictive maintenance Połaczeniee Preventive Maintenace z Focus Improvement i Early Equipment Management Co to jest Focus Improvement i Early Equipment Management i jak je wykorzystywać Jak powinno to wspólnie funkcjonować, case study Wprowadzanie do TPM W jaki sposób przeprowadzać Cost Deployment i właściwie selekcjonować maszyny, na których będzie wdrażany TPM w pierwszej kolejności Podstawowe narzędzia TPM Autonomiczne utrzymanie ruchu, profesjonalne utrzymanie ruchu, Quick, Standrad i Advance Kaizen Jakie narzędzie wybrać i jak je efektywnie wprowadzać Ludzie jako kluczowy czynnik przy wdrożeniu TPM Jakie dokumenty należy przygotować i jakie standardy są w TPM case study, przykłady dokumentów i rozwiązań Przykłady wdrożeń, case study Symulacja TPM na przykładzie prostej maszyny - praktyczne ćwiczenie w grupach na fizycznym urządzeniu Akcja czerwona kartkaa Wprowadzenie standardów AM i PM Rola Operatora oraz UR na czym należy się skupić i jaki podział obowiązków zaproponować Opracowanie dokumentów i podsumowanie działań Prezentacja wynikóww grup i feedback z symulacji - dyskusja i podsumowanie 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowanych zostanie w Łodzi okołoo 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABBB W Aleksandrowiee Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywnee napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznegoo transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 13:00 lunch Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach 11 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki L Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowanych zostanie w Łodzi około 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABB W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. Etapy gier: 1) Tradycyjne podejście 2) Wprowadzenie 5S oraz standaryzacji pracy (Kaizen) 3) Wykonanie balansowania linii (Yamazumi Board) i obliczenie teoretycznej liczby pracowników 4) Zaprojektowanie supermarketów 5) Wprowadzenie kosztów za WIP oraz za operatorów kalkulacje ekonomiczne. 6) Zmiana czasu taktu klienta. 7) W następujących kolejno rundach uczestniczy będą mieli okazję wdrażać narzędzia Lean takie jak: 5S, Standaryzacje, SMED, Balansowanie obciążeniem, Kaizen program pomysłów pracowniczych. Oraz poznają ich pozytywny wpływ na: - lead time - wielkość produkcji - brakowość - produkcję w toku - transport - zapasy wyrobów gotowych 8) Przez cały czas symulacji uczestnicy będą obserwowali jak ich fabryka zmienia się pod wpływem wprowadzanych zasad LEAN 13:00 lunch 11 kwietnia 2019, Łódź Lean Toolbox w ćwiczeniach i symulacjach kwietnia 2019, Łódź Lean Toolbox najważniejsze narzędzia lean, wstęp do gier pod kątem: 5S Standaryzacja Balansowanie linii Kaizen Supermarkety i Kanban SMED GRY Symulacyjne w podziale na narzędzia i rundy Za pomocą praktycznych gier symulacyjnych zostaną zaprezentowane najważniejsze narzędzia LEAN. Zasymulowana zostanie fabryka, w której uczestnicy będą udoskonalali procesy produkcyjne za pomocą różnych narzędzi lean zaczynając od fundamentów czyli 5S, i standaryzacji na balansowaniu linii i Kaizen kończąc. Dzięki praktycznemu przećwiczeniu różnych optymalizacji za pomocą gier uczestnicy będą mogli ocenić efekty wdrażania poszczególnych narzędzi i od razu przećwiczyć te wdrożenia. W ramach szkolenia zostanie też przeprowadzona symulacja przezbrojenia na specjalnie przygotowanym narzędziu.
Projektowanie zoptymalizowanych procesów logistycznych 11-12 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool, 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandr rów Łódzki M Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowany ych zostanie w Łodzi około 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABBB W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędnee i wysokoefektyw wne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznegoo transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 13:00 lunch 11-12 kwietnia 2019, Łódź Projektowanie zoptymalizowanych procesów logistycznych Główne założenia odchudzonej produkcji co jest najważniejsze w trendzie lean Logistics Różne strategie lean manufacturing na praktycznych przykładach Rola i znaczenie 20 światowej klasy zasad produkcji i 19 światowej klasy zasad logistyki 7 strat oraz przykładowe wskaźniki efektywności logistycznej i kiedy najefektywniej je wykorzystywać Rodzaje zapasów Total Flow Management 5 głównych modułów wdrażania Lean Logistics Koncepcja modelu TFM i fundamenty TFM Kaizen VSM jako projekt systemu produkcyjno-logistycznego 7 zasad projektowania przepływu ciągłego ćwiczenie praktyczne, symulacja W jaki sposób projektować efektywne linie produkcyjne w oparciu o 3P Projektowanie przy nowych uruchomieniach, Green Field i przy optymalizacji powierzchni Różnice wykorzystania 3P w przypadku wzrostu wolumenu i w przypadku wdrożenia do produkcji nowegoo produktu / projektowania nowego produktu Przeplanowanie linii ze względu na zmiany technologiczne i zmiany w konstrukcji wyrobu W jaki sposób zaprojektować zoptymalizowaną logistykę wewnętrzną Wybór strategii Push vs. Pull MRP czy JiT Projektowanie produkcji w systemiee Pull główne założenia, ćwiczenie zespołowe Jakie znaczenie ma pojedynczy punkt harmonogramowania Rola i zasady funkcjonowania supermarketów Wykorzystanie różnych narzędzi lean w projektowaniu procesów: Kanban, FIFO, sekwencjowanie produkcji Heijunka Przykłady praktyczne projektowanie supermarketów Przepływ wartości w procesach logistycznych Jak przeprowadzać analizy ABC w planowaniu poziomu zapasów W jaki sposób zarządzać buforami bezpieczeństwa i ustanawiać punkty odnawiania zapasów, by działały efektywnie, ćwiczenie Jakie są efekty wykorzystania pociągów mizusumashi i pętli mleczarza na co zwrócić uwagę przy projektowaniu Elementy projektowania łańcucha dostaw, ćwiczenie w grupach Synchronizacja, poziomowanie zapasów oraz skutecznee strategie zaopatrywania linii produkcyjnej Jakie znaczenie ma sekwencjowanie dla procesu produkcyjnego Narzędzie PFEP w optymalizacji poziomu WIP i rytmiczności zaopatrzenia linii produkcyjnej Przykłady praktyczne różnych modeli logistycznych zaopatrywania linii Procesy kitowania za pomocą pick-by-light Jak właściwie zoptymalizować procesy magazynowania Jak skutecznie wyeliminować zbędne ruchy i zoptymalizować czasy magazynowania a Rodzaje magazynów i różne rodzaje optymalizacji powierzchni magazynowania w zależności od potrzeb produkcji Efektywne modele automatyzacji procesów magazynowania, przykłady praktyczne SYMULACJA na praktycznych case ach dobór i projektowaniee rozwiązań lean logistics do zoptymalizowanych procesów produkcyjnych: PROJEKTOWANIE I WDRAŻANIE PĘTLI LOGISTYCZNEJ I SUPERMARKETUU Wszystkie treści zawarte w programach i opisach wydarzeń są
Budowanie kultury CI 11-12 kwietnia 2019, Łódź + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabrykach ABB i Whirlpool 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki N Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 10 kwietnia 2019, Łódź, Aleksandrów Łódzki 9:30-12:30 GRUPA A wizyta w Fabryce suszarek WHIRLPOOL Dzięki otwarciu nowej linii produkcyjnej w 2019 roku wyprodukowanych zostanie w Łodzi około 480 tys. suszarek, a przy pełnej wydajności zakład będzie mógł produkować nawet 1,2 miliona urządzeń rocznie. Produkty trafią na rynek EMEA, czyli do Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki. 13:30 lunch 10:30-13:00 GRUPA B wizyta w Fabryce ABB W Aleksandrowie Łódzkim powstają energooszczędne i wysokoefektywne napędy średnich napięć, przekształtniki dla ekologicznego transportu szynowego, przetwornice dla farm wiatrowych, systemy wzbudzeniowe, napędy silników prądu stałego oraz prostowniki trakcyjne. 13:00 lunch iluzja kontroli, fałszywe wyobrażenia, zakotwiczenie, rozumowanie przez analogie, iluzja kosza na śmiecie jakich decyzji najczęściej dotyczą cztery sposoby podejścia do problemów problemy z problemami brak umiejętności sformułowania problemu jak eliminować lub obniżać wartość występujących barier SYMULACJA: gra komunikacyjno-decyzyjna wymagająca współpracy i przełamywania barier poprzez orientację na cel (w zespole i pomiędzy zespołami) Znaczenie sposobów komunikowania się podczas pracy. Indywidualność jednostki jako warunek istnienia i powodzenia w pracy grupy. Postrzeganie siebie i innych informacja narzędzie niezbędne w podejmowaniu decyzji precyzja w informowaniu informacja zwrotna: pochwała i korekta przełamywanie barier komunikacyjnych w zespole i między zespołami sposoby zapewniania współpracy komunikacyjnej w zespole i między zespołami w firmie. dlaczego warto słuchać i dlaczego to jest takie trudne jak słuchać, aby usłyszeć i jakie są tego konsekwencje ĆWICZENIA: test na style osobowości w komunikacji, ćwiczenie dotyczące słuchania, przekaz informacji zwrotnej, prowadzenie dyskusji z wykorzystaniem techniki de Bono, test na role grupowe. Budowanie kultury CI Kreatywność i sposoby jej zwiększania czym jest kreatywność 11-12 kwietnia 2019, Łódź składowe kreatywności i sposoby wpływania na nie na czym polega twórcze myślenie uwarunkowania kreatywności jednostki - co można wnieść do zespołu uwarunkowania kreatywności w zespole rola i zachowania postawy i zachowania pracowników w zespole gwarantujące kreatywność i innowacje postawy menedżerów dające impuls kreatywności cechy firm wspierających twórcze myślenie i rozwiązywanie problemów ĆWICZENIA: zadania kreatywne dla podzespołów, ćwiczenia projektowe Bariery twórczego rozwiązywania problemów indywidualne bariery decyzyjne czyli dlaczego bywamy dla siebie kotwicą
Design Thinking 15 kwietnia 2019, Warszawa Robotic Process Automation 16 kwietnia 2019, Warszawa Design Thinking O Robotic Process Automation P 15 kwietnia 2019, Warszawa Design Thinking to innowacyjna metoda projektowania procesów, produktów a także rozwiązywania problemów. Dzięki niej tworzone są makiety, które znacznie skracają proces projektowania rozwiązania oraz zmniejszają rozmiar dokumentacji do wymagań technicznych. Dodatkowym atutem tej metody jest angażowanie pracowników w sposób warsztatowy, co wzmacnia solidarność zespołu odnośnie zaprojektowanego rozwiązania. Plusem jest także zintegrowana fazy testowania. Czym jest metoda Design Thinking i w jakich sytuacjach można jej użyć przykłady, dyskusja Jakich rezultatów można się spodziewać co jest produktem metody Jak przygotować się do przeprowadzenia warsztatów DT Jak i gdzie szukać inspiracji W jakiś sposób prezentować inspiracje Jak nauczyć zespół używania inspiracji Jak skutecznie ukierunkować zespół projektowy na myślenie out of the box Ćwiczenie: Sesja kreatywnego myślenia - praca w podgrupach, kreatywna burza mózgów Skuteczne narzędzia do tworzenia odpowiedniej atmosfery kreatywnego myślenia Jak powinna być zorganizowana sesja Design Thinking, co wolno a czego należy unikać narzędzia, przykłady Kogo powinno zaprosić się na sesję Design Thinking 16 kwietnia 2019, Warszawa RPA to nowatorskie oprogramowanie do automatyzacji procesów. W każdej firmie po jakimś czasie tworzy się architektura systemów spaghetti, niezintegrowanych ze sobą różnych narzędzi (w tym Excel, Access itp.). To wymaga od użytkowników nieefektywnych czynności jak wielokrotne logowania, powtarzające się proste czynności (kopiuj/wklej, wysyłanie standardowych maili itp.). RPA potrafi zautomatyzować te czynności - naśladuje czynności człowieka w dużo bardziej efektywny i automatyczny sposób. Co to jest Robotic Process Automation i kiedy można użyć tego narzędzia dyskusja Do czego można użyć RPA przykłady procesów Przykłady dostępnych na rynku dostawców oprogramowania klasy RPA Jak ocenić proces, czy nadaje się do RPA Ćwiczenie: Wykonanie w podgrupach analizy wybranych procesów na podstawie case studies Jakie procesy wybrać na pilota rozwiązania Jak policzyć korzyści z wdrożonego RPA Jak przekonać organizację do zainwestowania w RPA Jak zbudować strategię wdrożenia RPA w firmie W jaki sposób przekonać interesariuszy Jak praktycznie przygotować się do projektu RPA przygotowanie do wdrożenia w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie: Wypracowanie zarysów strategii RPA w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do pilota w przedsiębiorstwach uczestników Ćwiczenie, burza mózgów: które procesy w przedsiębiorstwach uczestników można zautomatyzować poprzez RPA Symulacja: Sesja Design Thinking do wybranego zagadnienia przez grupę szkoleniową. 2 rundy Design Thinking moderowane przez wybrane osoby w grupie Refleksje po przeprowadzonym ćwieczeniu Design Thinking, dyskusja Ćwiczenie: Burza mózgów w podgrupach do czego można użyć Design Thinking w codziennej pracy
Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 6 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk R Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 6 maja 2019, Wrocław Optymalizacja wydajności w Zespołach Operacyjnych 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 13:00 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk Praktyczne podejście do optymalizacji wydajności w zespołach operacyjnych poprzez kombinację narzędzi Lean i zarządzania produktywnością. Jak ocenić poziom dojrzałości operacyjnej w firmie Wymiary dojrzałości operacyjnej (zarządzanie produktywnością, systemy pomiarowe, zarządzanie wizualne, kultura rozwiązywania problemów itp.) Skuteczne narzędzie do analizy dojrzałości jak zbudować i co powinno zawierać Ćwiczenie: Budowa koncepcji narzędzia do oceny dojrzałości operacyjnej. Praca w podgrupach Co zrobić by zwiększyć dojrzałość operacyjną w firmie Co to jest produktywność Jak liczyć produktywność we wszystkich biznesach Jak porównywać poziom produktywności w różnych obszarach biznesu Ćwiczenie: Case study do przećwiczenia podejścia z liczenia produktywności w różnych rodzajach biznesu Jak wdrożyć system mierzenia produktywności Jak przeciwdziałać oporowi kadry przed mierzeniem produktywności Czy i jak powiązać mierzenie produktywności z wynagrodzeniami pracowników Jak powinien wyglądać projekt zwiększenia dojrzałości operacyjnej Ćwiczenie: Burza mózgów jakie argumenty przeciw mierzeniu mogą pojawić się w mojej firmie Ćwiczenie: Jak można zaadresować negatywne argumenty mierzenia produktywności w firmie Projekt zwiększenia produktywności w firmie Jaką metodyką wdrażać zmiany w firmie Jak spowodować by pracownicy chcieli to zrobić Jak zapewnić, że efekty będą trwałe Jak ustrukturyzować projekt Kto powinien prowadzić taki projekt Ćwiczenie: Wypracowanie podejścia do projektu zwiększenia produktywności firmie Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 21)
Zaawansowany 5S +utrzymanie zmian 8-9 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 6. Ćwiczenia i wskazówki dla osób odpowiedzialnych za 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk wdrożenie metody 5S, które pozwolą na skuteczniejsze szkolenie załogi 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 7. Wspieranie koordynatorów i liderów w walce z codziennymi nawykami 13:000 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche Wprowadzanie zmian i nowoczesnych koncepcji zarządzania produkcją (np. 5S, kaizen, TPM etc.) to codzienność wielu rozwijających się Całkowita powierzchnia przedsiębiorstw. Często okazuje się jednak, że nie wszystko stało się fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów standardem, nie wszystkie złe nawyki dało się wyeliminować w stu kwadratowych. Produkowane procentach z zachowań pracowników. Każdego dnia koordynatorzy i są tu i Porsche Panameraa i liderzy zmagają się z wieloma problemami uniemożliwiającymi Macan. Obecna w zakładzie utrzymanie wdrożonych zmian. Skutkuje to kilkukrotnym produkcja modułowa rozpoczynaniem tych samych wdrożeń: metody 5S, koncepcji kaizen i poprawia jakość z innych narzędzi lean. Każde nowe podejście wiąże się ze stratą czasu i jednoczesnym obniżeniem pieniędzy. kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest Czy da się tego uniknąć? dzięki eliminowaniu defektów przezz indywidualnych pracowników na etapiee pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany Jak eliminować najczęstsze problemy uniemożliwiające utrzymanie samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. zmian specjalny tor testowy. Metody właściwej organizacji stanowisk pracy na Powrót do Wrocławiaa (przyjazd ok. 21) przykładzie wdrożenia 5S Jak utrzymać dyscyplinę po zakończeniu etapu wdrożeniowego 8-9 maja 2019, Wrocław Dlaczego pracownicy nie zawsze chętnie podejmują 5S dla zaawansowanych inicjatywę i angażują się we wdrażanie zmian na przykładzie wyników badań dotyczących implementacji + utrzymanie zmian podejścia kaizen S 1. Niskie zaangażowanie pracowników w utrzymanie i rozwój 5S na własnych stanowiskach. 2. Kolejna nieudana próba wdrożenia 5S po wcześniejszych kilku porażkach. 3. Trudności w utrzymaniuu wysokich wyników podczas kolejnych audytów. Jeśli powyższe zdania to również opis Twoich doświadczeń przygotowany program warsztatów jest skierowany właśnie do Ciebie. Szkolenie 5S dla zaawansowanych adresowane jest j do inżynierów produkcji, kierowników, liderów, operatorów,, koordynatorów odpowiedzialnych za doskonalenie procesów produkcyjnych zainteresowanych poszerzeniem wiedzy w zakresie utrzymaniaa i doskonalenia metody 5S. Uczestnicy zdobywają po szkoleniu praktyczną umiejętnością nie tylko wdrażania metody 5S ale również tworzenia niezbędnej dokumentacji używanej podczas jej wdrażania. Doświadczenia wielu firm pokazują, że największym wyzwaniem nie jest wdrożenie zasad metody 5S ale ich utrzymanie, dlatego warto już od pierwszych etapów odpowiednio zadbać również o ten element. Zaawansowany 5S zagadnienia: 1. Czynniki kluczowe dla utrzymania efektów wdrożenia metody 5S praca w grupach 2. Organizacja procesu wdrażania metody 5S. Na co warto zwrócić szczególną uwagę już podczas procesu wdrażania poszczególnych kroków, aby ułatwić utrzymanie efektów w przyszłości case study 3. Dobór liderów 5S jako kluczowy aspekt organizacji wdrożenia ćwiczenie w grupach 4. Przygotowanie poprawnej check listy patrolowej i audytowej praca w grupach 5. Rodzaje wsparcia ze strony kierownictwa oczekiwane podczas fazy wdrożenia i utrzymywania metody 5S praca w grupach Dlaczego wyzwaniem okazuje się nie zaimplementowanie zmian ale ich utrzymanie na przestrzeni lat Dlaczego nie wszystkie wdrożone narzędzia stają się standardem Jak wyeliminować złe nawyki pracowników w stu procentach na co zwrócić uwagę Modelowanie zachowań pracownikóww przed, podczas i po wdrożeniach Jak skutecznie wprowadzać koncepcje zarządzania produkcją aby przetrwały próbę czasu case study Jak wdrożyć 5S tak by wdrożeniee zostało skutecznie zaimplementowanie i przetrwało, na praktycznych przykładach Jakie są kluczowe czynniki pozwalające na długotrwałe utrzymanie osiągniętych rezultatów praca w grupach Jak dobierać liderów i zespół aby zapewnić sukces podczas wdrażania i utrzymania zmian ćwiczenie Jakich cech osobowościowych należy szukać wśród kandydatów na lidera Jak wspierać liderów by osiągali sukcesy Dlaczego niektórym firmom nie udaje się utrzymać osiągniętych wyników i wdrożonych zmian praca w grupach Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na stworzenie skutecznego procesu wprowadzania zmian Jakie są kluczowe czynniki mające wpływ na utrzymania zmian własnością Lean Experiencee Business Institute oraz podmiotów współpracujących. Zabronione jest kopiowanie i wykorzystywanie bez pisemnej zgody Lean Experience Business Institute.
Coaching & Mentoring w procesie CI 8-9 maja 2019, Wrocław + dla chętnych GEMBA WALK - procesy produkcyjne na żywo w fabryce Porsche 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk T Ten warsztat jest dostępny także w opcji bez wizyty w zakładzie produkcyjnym 7 maja 2019, Wrocław, Lipsk 6:00 Wyjazd spod hotelu do Lipska 11:30 Lunch w Porsche 13:00 15:00 Wizyta na produkcji w Porsche 8-9 maja 2019, Wrocław Coaching & Mentoring w procesie ciągłego doskonalenia Gdy dzieje się dużo i szybko coaching i mentoring w środowisku ciągłej zmiany jak zapobiegać sytuacji głodu informacyjnego standardy działań i najlepsze praktyki plotka w służbie menedżera? rozprowadzanie informacji w sytuacjach trudnych dla firmy i zespołu sposoby komunikacji budujące wsparcie dla dokonywanych zmian perswazja i jej zasady skuteczne przekonywanie pracowników do nowych rozwiązań identyfikacja nowych celów i przedstawianie ich pracownikom Komunikacja a aktywizacja postaw pracowniczych sposoby przełamywania wyuczonej bezradności gdy pracownik jest na poziomie zaprzeczania widocznym problemom - standardy zachowań menedżerskich komunikacja zwrotna w sytuacji biernego zachowania: nicnierobienia, przesadnego dopasowania, akcjonizmu, przemocy. Całkowita powierzchnia fabryki Porsche w Lipsku wynosi 45.000 metrów kwadratowych. Produkowane są tu i Porsche Panamera i Macan. Obecna w zakładzie produkcja modułowa poprawia jakość z jednoczesnym obniżeniem kosztów. Produkcja samochodów najwyższej jakości, możliwa jest dzięki eliminowaniu defektów przez indywidualnych pracowników na etapie pojawienia się ich lub odkrycia. Każdy wyprodukowany samochód poddawany jest dokładnym testom, służy do tego m. in. specjalny tor testowy. Powrót do Wrocławia (przyjazd ok. 21) Jak minimalizować opór przeciwko zmianom i skutecznie przekonywać pracowników do ich wdrożenia psychologiczne i socjologiczne źródła oporu wobec zmian metody rozpoznawania źródeł oporu wobec zmian i postaw pracowników metody przezwyciężania lęku przed nieznanym dynamika zespołu a proces zmian pobudzanie do zmian identyfikowanie typów osobowościowych oraz rodzajów zachowań Najważniejsze metody i techniki podnoszące efektywność wystąpień podczas prezentacji jak prowadzić komunikację z grupą osób zebranych Podnoszenie kompetencji poprzez omówienie szczegółowe przypadków z grupy uczestników case studies na realnym materiale
GEMBA WALK + VSM 27-28 maja 2019, Łódź U GEMBA WALK + VSM z elementami różnych narzędzi optymalizacyjnych W jaki sposób przeprowadzić efektywny GEMBA WALK Dlaczego warto poświęcić czas na Gemba Walk - jak często powinniśmy go wykonywać i ile powinien trwać Różne oblicza Gemba Walk od BHP, poprzez metryki operacyjne do projektów - dyskusja Czy Gemba Walk musi być sformalizowany praktyczne przykłady dobrych i złych praktyk Elementy składowe i metody Gemba Walk ze względu na jego cel analiza krok po kroku Jak przygotować Gemba Walk pod kątem optymalizacji procesów W jaki sposób wyznaczać obszary na przejście po hali produkcyjnej co należy uwzględnić Kto i jak często powinien uczestniczyć w przejściach i na co zwracać uwagę na hali produkcyjnej w zależności od celu Gemba Walk Czy Gemba Walk musi być ustandaryzowany i co można zyskać dzięki standaryzacji, jak sprawdzać istniejące standardy praktyczne przykłady Czego nie powinniśmy robić podczas przejścia i dlaczego Zarządzanie wizualne pod kątem Gemba Walk dobre praktyki z różnych obszarów Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan przyszły z wykorzystaniem głównych narzędzi usprawniających Stan Przyszły (Future State) i Plan Ciągłego Doskonalenia jak zaplanować długofalowe działania, cele dobre praktyki Praktyczne równoważnie obciążeń operatów Yamazumi, ćwiczenia w zespołach Projektowanie zasilania gniazda wytwórczego w materiały, praca w grupie Zastosowanie zapasu przy stanowiskowego - co to jest Kanban i czy zapas przystanowiskowy to zawsze Kanban Wdrożenie przepływu jednej sztuki (One Piece Flow) - dlaczego ten sposób pracy jest uznawany za najbardziej efektywny i co jest niezbędne do jego wdrożenia, ćwiczenie Symulacja pracy fabryki przećwiczenie efektywnego Gemba Walk i VSM Uczestnicy Szkolenia będą podzieleni na grupy, w których przeanalizują cały proces produkcji i dystrybucji w Fabryce Symulacja procesu produkcyjnego uczestnicy będą podzieleni na operatorów i obserwatorów. W kolejnych odsłonach role będą się zmieniać, tak aby każdy mógł przećwiczyć obserwację procesu pod kątem VSM Pełen cykl Mapowania Strumienia Wartości Current State, Mark-up State, Future State Gemba Walk jako proces Coachingu Jak rozmawiać z pracownikami, czym jest gemba coaching a czym nie? ćwiczenia w grupach Kto jest odpowiedzialny za aktualne wyniki Jak umiejętnie stawiać cele - dyskusja Symulacja Gemba Walk case study w grupach Przygotowanie trasy przejścia Wyznaczenie osób, celów, metryk do omówienia Symulacja przejścia Gemba Walk Dyskusja, omówienie, podsumowanie Mapowanie strumienia wartości (VSM) stan obecny Dlaczego VSM jest głównym narzędziem usprawnień procesu - dyskusja Stan Obecny (Current State) - jak zmierzyć i przeanalizować stan bieżący i stworzyć dobrą mapę VSM krok po kroku - oznaczenia, symbole, proces Określenie rytmu (taktu) z jakim powinny być produkowane wyroby Jak porusza się produkt a jak przepływa informacja MUDA - Jak szybko i skutecznie identyfikować marnotrawstwo podczas Gemba Walk skuteczne metody eliminacji znalezionych strat przykłady praktyczne Mark-up State - nauka obserwacji strat - od czego zacząć, co jest najważniejsze z punktu widzenia całego procesu, pętle wdrożeniowe - "Jak zjeść słonia?"