(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2013/12 EP B1 (13) (51) T3 Int.Cl. B66F 9/07 ( ) B66F 17/00 ( ) B65G 1/04 ( ) (54) Tytuł wynalazku: Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem i sposób zabezpieczający przed niezamierzonym przesunięciem lub wyciągnięciem palet na regale magazynowym (30) Pierwszeństwo: DE (43) Zgłoszenie ogłoszono: w Europejskim Biuletynie Patentowym nr 2009/33 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2013/07 (73) Uprawniony z patentu: SSI Schäfer Noell GmbH Lager-und Systemtechnik, Giebelstadt, DE PL/EP T3 (72) Twórca(y) wynalazku: GERHARD SCHÄFER, Neunkirchen, DE (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Paweł Rozbicki INTERPAT BIURO OCHRONY WŁASNOŚCI INTELEKTUALNEJ ul. A.E. Odyńca Warszawa Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 Nasz znak: EP/70/13 Opis [0001] Wynalazek dotyczy elektronicznego zabezpieczenia przed przesunięciem do urządzenia obsługującego regały oraz sposobu zabezpieczającego przed niezamierzonym przesunięciem lub wyciągnięciem nośnika ładunkowego, np. palety na miejscu magazynowym/z miejsca magazynowego na regale magazynowym, przy czym urządzenie obsługujące regały w sposób zautomatyzowany układa nośnik ładunkowy na miejscu magazynowym lub automatycznie wyprowadza go z miejsca magazynowego. [0002] W DE A1 opisuje się urządzenie obsługujące regały. [0003] W US 2007/ A1 i w DE U1 opisuje się proces pomiaru odległości. [0004] W stanie techniki znane są urządzenia obsługujące regały (RGB) w postaci prowadzonych na szynach pojazdów do przenoszenia towaró w w magazynie wysokiego składowania. RBG ma zwykle trzy stopnie swobody ruchu, mianowicie wzdłuż osi x (kierunek zgodnie z biegiem korytarza; kierunek ruchu jednostki przesuwnej), wzdłuż osi y (kierunek pionowy; kierunek ruchu jednostki podnośnej) i wzdłuż osi z (kierunek poprzeczny do biegu korytarza; kierunek ruchu środka przyjmowania ładunku). [0005] RBG ma zwykle postać pojazdu, który stanowi połączony z podłożem, poruszający się swobodnie lub przesuwający się na lub wzdłuż szyny środek transportu, który zasadniczo służy do poziomego i pionowego, wewnątrz zakładowego transportu towarów, artykułów, ciężarów i/lub w razie występowania odpowiednich urządzeń osób. RBG przesuwa się często w jednym korytarzu lub w jednej uliczce między dwoma regałami, na szynach. Znane są jednak także RBG połączone z regałami. Dokładniejsze informacje na temat budowy RBG zawarte są w patencie DE [0006] RBG obejmuje zwykle mechanizm jezdny, maszt, mechanizm podnośny, wózek podnoszenia oraz środek przyjmowania ładunku. Przy użyciu mechanizmu jezdnego RBG może poruszać się wzdłuż korytarza. Wózek podnoszenia, który zawiera środek przyjmowania ładunku, przesuwa się za pomocą mechanizmu podnośnego, zasadniczo w kierunku pionowym wzdłuż masztu. Środek

3 2 przyjmowania ładunku służy do podnoszenia i odkładania jednostek magazynowych, które zwykle są ułożone na nośniku ładunkowym. [0007] Pod pojęciem środka przyjmowania ładunku (LAM) rozumie się część RBG, która podnosi i odkłada jednostki magazynowe. Typowym LAM do palet są np. widły podnośne. Jednostka magazynowa to transportowana jednostka (załadowana paleta, pojemnik, taca itp.), która jest składowana w magazynie wysokiego składowania lub w AKL. Nośnik ładunkowy stosuje się do tworzenia jednostek magazynowych. W tym zakresie rozróżnia się w zależności od funkcji nośniki ładunkowe z funkcją nośną (np. palety), funkcją nośną i osłaniającą (np. palety koszowe, pojemniki, tace itp.) oraz z funkcją nośną, osłonową i zamykającą (np. kontenery). Artykułowe jednostki magazynowe zawierają tylko artykuły jednego typu lub jednego gatunku. [0008] Przy stosowaniu palet jako nośników ładunku przyjęcie ciężaru jednostek magazynowych następuje zasadniczo poprzez teleskopową parę wideł, a w przypadku pojemników na przykład poprzez walcowanie na przenośniku pasowym, poprzez urządzenia ciągnące, jak hak, lasso lub ramię odchylne, albo przy użyciu stolika podnośnego lub wahadła. [0009] Koordynacja procesów ruchowych w magazynie regałowym, który jest eksploatowany w sposób zautomatyzowany przy użyciu RBG, następuje zwykle poprzez komputer zarządzania magazynowego (LVR). LVR podlega wiele ustrukturyzowanych hierarchicznie jednostek sterowania. RBG otrzymuje polecenia z zakresu wprowadzenia do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu LHM, np. od programowalnej jednostki sterowania (SPS). SPS to podzespół, który stosuje się ogólnie do sterowania i/lub regulacji maszyn. Z reguły taki podzespół ma budowę elektroniczną i przypomina podzespoły komputera. Zwykle z podzespołem takim połączone są nadajniki (czujniki) i ogniwa nastawne (elementy wykonawcze). Powiązany z nim system operacyjny (firmware) zapewnia, że program aplikacyjny zawsze dysponuje informacją o aktualnym stanie nadajnika. Na podstawie tych informacji program aplikacyjny może włączać lub wyłączać ogniwa nastawne w taki sposób, aby RBG funkcjonował w odpowiedni sposób, np. magazynował paletę lub wyprowadzał ją z magazynu. [0010] Ponieważ odkładanie i podnoszenie palet korzystnie powinno następować

4 3 w sposób zautomatyzowany, konieczne jest zaplanowanie tak zwanych zabezpieczeń przed przesunięciem, które uniemożliwią np. przesunięcie palety przy odkładaniu palety na regał. W celu uniknięcia przesunięcia stosuje się zwykle ograniczniki mechaniczne, które są przykładowo opisane w niemieckim wzorze użytkowym DE U1. [0011] Na przykład przy stosowaniu wideł teleskopowych inna możliwość wykrywania przesunięcia polega na monitorowaniu momentu napędowego przy wprowadzaniu lub wyprowadzaniu wideł. Jeśli odkładana paleta wejdzie w kontakt z paletą znajdującą się już na regale, ponieważ odkładana paleta zostanie zbyt daleko przesunięta z LAM na regał, wymagany moment obrotowy zwiększa się, ponieważ obie palety przesuwają się na regale. Na tej zasadzie monitorowania momentu obrotowego opierają się elektroniczne zabezpieczenia przed przesunięciem z tak zwanymi złączami zatrzaskowymi lub ślizgowymi. Taki rodzaj zabezpieczenia przed przesunięciem ma jednak tą wadę, że jest zależny od momentu napędowego, tzn. zależy między innymi od tarcia między określonymi komponentami (regał, paleta, widły itp.). [0012] Dlatego występuje zapotrzebowanie na zabezpieczenie przed przesunięciem bez ogranicznika mechanicznego, które w razie błędu reagowałoby najszybciej, jak to tylko możliwe, niezależnie od wielkości, stosowanego materiału, wymiarów i wagi LHM lub jednostki magazynowej. Oprócz tego korzystne byłoby nie tylko uniemożliwianie przesunięcia, ale też zapobieganie niezamierzonemu wyciągnięciu, ponieważ zasadniczo możliwe jest to, że LHM przy wycofywaniu LAM zostanie z nim wyprowadzony, ponieważ np. LHM nie został prawidłowo odłożony. [0013] Oprócz tego zadaniem wynalazku jest utworzenie sposobu zabezpieczającego przed niezamierzonym przesunięciem lub wyciągnięciem LHM. [0014] Zadanie to jest rozwiązane przez elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem, w postaci elektronicznego zabezpieczenia przed przesunięciem do urządzenia obsługującego regały, które to urządzenie w sposób zautomatyzowany odkłada nośnik ładunkowy, w szczególności paletę lub pojemnik, na miejsce magazynowe na regale magazynowym lub które to urządzenie podnosi nośnik

5 4 ładunkowy z miejsca magazynowego, przy czym urządzenie obsługujące regały zawiera przesuwny pionowo wózek podnoszenia z przesuwnym poziomo środkiem przyjmowania ładunku, a także zawiera urządzenie sterujące środkiem przyjmowania ładunku, przy czym urządzenie sterujące środkiem przyjmowania ładunku połączone jest z urządzeniem rejestrowania położenia, w celu rejestrowania położenia magazynowanego lub wyprowadzanego z magazynu nośnika ładunkowego w stosunku do miejsca magazynowego, przy czym urządzenie rejestrowania położenia jest skonfigurowane w taki sposób, aby rejestrowało odchylenie pozycji rzeczywistej od pozycji zadanej nośnika ładunkowego, korzystnie za pomocą pomiaru odległości, w celu przesłania sygnału odchylenia do urządzenia sterującego środkiem przyjmowania ładunku i przy czym urządzenie sterowania środkiem przyjmowania ładunku jest skonfigurowane w taki sposób, aby zatrzymywało ruch poziomy środka przyjmującego ładunek po odebraniu sygnału odchylenia. [0015] Oprócz tego zadanie to jest rozwiązane przez sposób zabezpieczający przed niezamierzonym przesunięciem lub wyciągnięciem środka ładunkowego, który jest odkładany przy pomocy urządzenia obsługującego regały na miejsce magazynowe na regale magazynowym lub jest z niego podnoszony, przy czym urządzenie obsługujące regały w sposób zautomatyzowany odkłada nośnik ładunkowy na miejscu magazynowym lub w sposób zautomatyzowany odprowadza go z miejsca magazynowego, przy czym urządzenie obsługujące regały zawiera zasadniczo przesuwny pionowo wózek podnoszenia z zasadniczo przesuwnym poziomo środkiem przyjmowania ładunku, który to sposób obejmuje następujące czynności: określenie względnej odległości między odłożonym na miejscu magazynowym nośnikiem ładunkowym a wózkiem podnoszenia w celu określenia pozycji zadanej nośnika ładunkowego; aktywacja monitorowania położenia, jeśli wózek podnoszenia znajduje się w położeniu wprowadzania do magazynu lub wyprowadzania z magazynu przed miejscem magazynowym, w celu określenia pozycji rzeczywistej nośnika ładunkowego; przesuw środka przyjmowania ładunku w taki sposób, aby środek przyjmowania ładunku przy wyprowadzaniu nośnika ładunkowego został wprowadzony na miejsce magazynowe w celu późniejszego podniesienia nośnika ładunkowego na

6 5 wyprowadzonym środku przyjmowania ładunku lub w taki sposób, aby środek przyjmowania ładunku przy wprowadzaniu do magazynu nośnika ładunkowego, po odstawieniu nośnika ładunkowego w miejscu magazynowym, był wyprowadzany z miejsca magazynowego; określenie, czy podczas przesuwania się środka przyjmowania ładunku dochodzi do znaczącego odchylenia pozycji rzeczywistej od pozycji zadanej; a jeśli występuje znaczące odchylenie, wygenerowanie sygnału odchylenia w celu wydania dyspozycji natychmiastowego zatrzymania ruchu środka przyjmowania ładunku; albo jeśli nie występuje znaczące odchylenie, kontynuacja ruchu środka przyjmowania ładunku. [0016] Na podstawie porównania pozycji rzeczywistej z pozycją zadaną LHM na przykład zintegrowana w czujniku logika może określać niezamierzone przesunięcie LHM w stosunku do miejsca magazynowego na regale i generować odpowiedni sygnał odchylenia. Sygnał odchylenia jest przesyłany, w szczególności drogą bezpośrednią, do urządzenia sterującego środka przyjmowania ładunku, np. do przetwornicy, która reguluje napęd LAM. Ponieważ przetwornica czeka na takie sygnały odchylenia, zawarta w przetwornicy logika może natychmiast reagować i np. za pomocą tak zwanej rampy zerowej jak najszybciej przyjmować zasilanie w energię z napędu LAM, przy czym energia jest redukowana do poziomu zerowego. W ten sposób możliwe jest, że LAM podczas poziomego wsuwania do regału lub podczas poziomego wysuwania z regału bez stosowania (dodatkowego) urządzenia hamulcowego zostanie natychmiast zatrzymany, tak by LHM nie spadł z regału lub aby inny LHM mógł przesunąć się na regale tylko nieznacznie głębiej. [0017] Komunikacja między czujnikiem a przetwornicą następuje korzystnie bezpośrednio, tzn. bez przechodzenia przez SPS, w wyniku czego czas potrzebny na analizę i zaimplementowanie sygnału błędu jest bardzo krótki. [0018] Mechaniczne zabezpieczenia przed przesunięciem, które zostały wspomniane na początku, nie są już potrzebne, dzięki czemu koszty inwestycyjne przy zakupie danego regału są odpowiednio niższe. Oprócz przesuwania, które jest uniemożliwiane przez mechaniczne zabezpieczenia przed przesunięciem, urządzenie lub sposób według wynalazku zabezpiecza dodatkowo przed niezamierzonym wyciągnięciem LHM z regału.

7 6 [0019] W korzystnej postaci wykonania wynalazku środek przyjmowania ładunku przesuwa się poziomo na miejsce magazynowe lub z miejsca magazynowego w celu wprowadzenia do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu nośnika ładunkowego. [0020] Dalsza korzyść polega na tym, że urządzenie do rejestrowania położenia jest na stałe zamocowane na wózku podnoszenia i usytuowane w odległości bocznej od LAM w taki sposób, że urządzenie do rejestrowania położenia przy poziomym przesuwaniu się LAM nie porusza się w stosunku do regału magazynowego i że urządzenie do rejestrowania położenia przy pionowym przesuwaniu się wózka podnoszenia porusza się synchronicznie z wózkiem podnoszenia w stosunku do regału magazynowego. [0021] Ponieważ niezamierzone przesunięcie lub wyciągnięcie jest powodowane przez LAM urządzenia obsługującego regały, zaleca się określenie względnej odległości między wózkiem podnoszenia a LHM. LAM porusza się w znany sposób podczas procesu wprowadzania do magazynu i wyprowadzania z magazynu. LAM nie może tym samym służyć jako referencja. Natomiast wózek podnoszenia pozostaje w spoczynku. [0022] Alternatywnie urządzenie rejestrowania położenia, tzn. na przykład laserowy czujnik odległościowy także może być zamocowany na LAM, np. na widłach teleskopowych. Przy wprowadzaniu i wyprowadzaniu wideł względna odległość między czujnikiem laserowym a LHM, np. paletą ulegałaby zmianie. Ponieważ wiadomo, z jaką prędkością przesuwają się widły, można byłoby w ten sposób obliczyć oczekiwaną odległość między czujnikiem a paletą. Jeśli oczekiwana wartość odbiegałaby od wartości rzeczywistej, paleta byłaby w sposób niezamierzony albo przesuwana albo wyciągana. Takie rozwiązanie jest jednak nieco wolniejsze niż rozwiązanie opisane powyżej, ponieważ zachodziłaby tu konieczność ciągłej wymiany i ciągłego obliczania danych między czujnikiem a urządzeniem sterującym. Oprócz tego należałoby uwzględnić efekty przyspieszenia i hamowania, co sprawiałoby, że monitorowanie byłoby bardziej kosztowne. [0023] Oprócz tego korzystne jest, kiedy przy zatrzymaniu ruchu LAM energia napędowa napędu środka przyjmowania ładunku jest redukowana do zera.

8 7 [0024] Przy takim założeniu nie ma potrzeby uwzględnienia dodatkowego aktywnego hamowania z wykorzystaniem hamulców. Zmniejsza to zużycie. Mimo to ruch LAM może zostać szybko i niezawodnie zatrzymany. [0025] W dalszej korzystnej postaci wykonania urządzenie sterujące LAM ma postać przetwornicy ze zintegrowaną logiką, w której to przetwornicy znajduje się rampa zerowa do zatrzymywania ruchu LAM. [0026] Poprzez uwzględnienie przetwornicy ze zintegrowaną logiką analiza nie następuje już, jak to zwykle ma miejsce, w SPS, ale bezpośrednio w RBG. Czas reakcji w przypadku stwierdzenia błędu jest bardzo krótki. [0027] Korzystnie LAM ma postać teleskopowych wideł do przenoszenia palet lub przesuwnego w kierunku poziomym stolika podnośnego do przenoszenia pojemników. Urządzenie do rejestrowania położenia jest w szczególności czujnikiem odległościowym, np. czujnikiem sensorowym lub fotokomórką. W dalszej korzystnej postaci wykonania przewidziane jest dalsze urządzenie sterujące do globalnego koordynowania procesu wprowadzania do magazynu lub wyprowadzania z magazynu. Takie urządzenie sterujące ma na przykład postać nadrzędnego, programowalnego urządzenia sterującego. [0028] Oprócz tego okazało się korzystne, kiedy oba urządzenia sterujące są połączone ze sobą przez system magistral. [0029] System magistral umożliwia adresowane sterowanie wieloma komponentami przy uwzględnieniu szczególnych wymogów bezpieczeństwa, które występują w związku ze zautomatyzowanym przenoszeniem LHM. [0030] W dalszej postaci wykonania urządzenie sterujące LAM jest połączone bezpośrednio z urządzeniem rejestrującym położenie, aby możliwe było odbieranie sygnału odchylenia bez stosowania rozwiązania pośredniego w postaci innego urządzenia sterującego. [0031] Założenie to zwiększa prędkość działania. Nieprawidłowe skorzystanie z LAM jest przetwarzane bezpośrednio, bez przechodzenia przez SPS. W wyniku tego skraca się czas reakcji. Możliwy jest czas reakcji w zakresie ms. [0032] Rozumie się samo przez się, że wyżej wymienione i niżej objaśniane właściwości mogą być stosowane nie tylko w podanym połączeniu, ale także w

9 8 innych połączeniach lub samodzielnie, co nie powoduje wyjścia poza zakres wynalazku. [0033] Przykłady wykonania wynalazku są przedstawione na rysunku i są dokładniej objaśnione w poniższym opisie. Przedstawiają one: Fig. 1 przedstawia schemat blokowy instalacji regałowej z elektronicznym zabezpieczeniem przed przesunięciem według wynalazku. Fig. 2 przedstawia poszczególne etapy A do C nieprawidłowego procesu wyprowadzania z magazynu. Fig. 3 przedstawia dwa schematyczne etapy wadliwego procesu wprowadzania do magazynu. Fig. 4 przedstawia tak zwaną rampę zerową. Fig. 5 przedstawia schemat blokowy włącznie z wymianą sygnałów między komponentami według wynalazku Fig. 6 przedstawia schemat przepływowy w urządzeniu sterującym LAM do elektronicznego zabezpieczenia przed przesunięciem według wynalazku. Fig. 7 przedstawia schemat przepływowy procesów w nadrzędnym urządzeniu sterującym do zabezpieczenia przed przesunięciem według wynalazku. [0034] Na Figurach takie same cechy są oznaczane tymi samymi oznaczeniami. Kiedy poniżej mówi się o elektronicznym zabezpieczeniu przed przesunięciem, rozumie się przez to nie tylko zabezpieczenie przed niezamierzonym przesunięciem LHM, ale także zabezpieczenie przed niezamierzonym wyciągnięciem LHM. Zabezpieczenie przed przesunięciem według wynalazku jest elektroniczne, ponieważ nie jest to mechaniczne zabezpieczenie przed przesunięciem wyżej wspomnianego rodzaju, np. ogranicznik. [0035] Fig. 1 przedstawia schemat blokowy instalacji regałowej 10, którą stosuje się np. w instalacjach do komisjonowania. [0036] Instalacja regałowa 10 jest sterowana przez komputer zarządzania magazynem (LVR) 12. LVR 12 koordynuje ruch maszyn magazynowych, np. RBG, wewnątrz magazynu. LVR 12 zarządza wszystkimi danymi mającymi związek z

10 9 magazynem, np. danymi o tym, jakie towary i gdzie znajdują się w magazynie, ile towarów określonego typu jest składowanych w magazynie, jakie zamówienia komisjonowania muszą aktualnie zostać przetworzone, jaka jest najlepsza kolejność przetwarzania zamówień itp. Dodatkowo można stosować komputery do obliczeń przepływu materiału, które tutaj nie są przedstawione. [0037] Poprzez okablowane przewody 14 i alternatywnie poprzez połączenia bezprzewodowe 15, które są zaznaczone na Fig. 1 podwójną strzałką, LVR 12 pozostaje połączony z hierarchicznie podrzędnymi urządzeniami sterującymi. Na Fig. 1 przedstawione są przykładowo dwa programowalne sterowniki (SPS) 16 jako podrzędne urządzenia sterujące. LVR 12 może być połączony z innymi podrzędnymi urządzeniami sterującymi, które niekoniecznie muszą być SPS 16, co jest zaznaczone przez przedstawione niekompletnie połączenia 14. [0038] Poprzez połączenia 18, SPS 16 pozostaje w połączeniu m.in. z urządzeniami obsługującymi regały (RBG) 20. W przypadku połączeń 18 chodzi o okablowane przewody, które implementują system magistral (np. magistrala polowa, magistrala CAN itp.). [0039] Oprócz wyżej wspomnianych komponentów, np. mechanizmu jezdnego przesuwnego w kierunku z, masztu rozciągającego się w kierunku y, wózka podnoszenia przesuwanego wzdłuż masztu przy pomocy mechanizmu podnośnego i środka przyjmowania ładunku (LAM), RGB 20 obejmuje także urządzenie rejestrowania położenia lub czujnik 22 i urządzenie sterujące LAM 24, np. przetwornicę. Przetwornica 24 obejmuje układy logiczne i reguluje zwykle prąd elektryczny napędu. [0040] Przetwornica 24 i czujnik 22 mogą być bezpośrednio połączone ze sobą poprzez połączenie 26. [0041] W odniesieniu do Fig. 2A do C opisuje się proces wyprowadzania z magazynu, w którym nośnik ładunkowy (LHM) ma zostać odprowadzony z miejsca magazynowego na regale RBG 20. [0042] Na Fig. 2A w dolnej połowie rysunku przedstawione jest RBG 20. RBG 20 obejmuje wózek podnoszenia 28, na którym zamocowany jest środek przyjmowania ładunku (LAM) 30. LAM 30 ma przykładowo postać wideł teleskopowych 32 z dwoma zębami.

11 10 [0043] Fig. 2 przedstawia widok od góry na komponenty biorące udział w procesie wyprowadzania z magazynu. Wózek podnoszenia 28 przesuwa się w instalacji regałowej wzdłuż (nieprzedstawionego) masztu. Kierunek pionowy odpowiada na Fig. 2 kierunkowi y. Również nieprzedstawiony mechanizm jezdny RBG 20 przesuwa się w korytarzu regałowym wzdłuż kierunku y. Widły teleskopowe 32 przesuwają się poprzecznie do korytarza magazynowego w kierunku do regału, wzdłuż kierunku z. Jest to zobrazowane przez podwójną strzałkę 34. [0044] Urządzenie do rejestrowania położenia 22, które tutaj ma przykładowo postać laserowego czujnika odległościowego, jest na stałe usytuowane na wózku podnoszenia 28, między zębami wideł teleskopowych 32. Rozumie się samo przez się, że czujnik 22 może być usytuowany także po lewej lub po prawej stronie zębów. Czujnik 22 może też być umieszczony w odległości od wózka podnoszenia 28, tak długo, jak długo jest on na stałe połączony z wózkiem podnoszenia 28, aby możliwe było synchroniczne, tzn. przy przesuwie pionowym wózka podnoszenia 28, jego poruszanie się razem z wózkiem podnoszenia 28. [0045] Nad urządzeniem obsługującym regały 20 lub wózkiem podnoszenia 28, na rysunkach A do C na Fig, 2 przedstawiona jest paleta 38 w postaci LHM. Paleta 38 jest przyporządkowana izolowanemu, schematycznie przedstawionemu miejscu magazynowemu 40. Miejsce magazynowe 40 jest częścią nieprzedstawionego tutaj dokładniej regału, który składa się z wielu dźwigarów poprzecznych 42 i dźwigarów podłużnych 44, na których możliwe jest ustawianie palety 38 w celach magazynowych. Rozumie się samo przez się, że możliwe jest magazynowanie kilku palet 38 jedna za drugą w kierunku z. W takim przypadku mówi się o magazynowaniu wielokrotnym. Oprócz tego rozumie się samo przez się, że po lewej i/lub po prawej stronie od przedstawionego pojedynczego miejsca magazynowego 40 mogą znajdować się inne miejsca magazynowe. Dla uproszczenia obrazowania i dla objaśnienia w dalszym ciągu omawia się tylko izolowane miejsce magazynowe 40. Miejsce magazynowe 40 lub regał może też składać się tylko z dźwigarów podłużnych (rygli przylegających). Struktura miejsca magazynowego 40 jest dowolna. [0046] Czujnik 22 mierzy odstęp lub odległość 36 między wprowadzonym do pozycji wózkiem podnoszenia 28, a odłożoną na miejsce magazynowe 40 paletą

12 Rozumie się samo przez sie, że wózek podnoszenia 28 lub urządzenie obsługujące regały 20 przed procesem wprowadzania do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu, przemieszcza się we wstępnie określoną pozycję przenoszenia w celu przemieszczenia LAM 30 w kierunku z. Zwykle RBG 20 jest sterowane do pozycji przenoszenia przez SPS 16 z Fig. 1 (ogólny widok). Na regale mogą występować dodatkowe znaczniki referencyjne, w celu wykonania precyzyjnej regulacji RBG w stosunku do miejsca magazynowego 40, ponieważ zawsze trzeba uwzględniać tolerancje przy sterowaniu wstępnie określonych pozycji. Na Fig. 2a przedstawione jest RBG 20 w pozycji przenoszenia, w stosunku do miejsca magazynowego 40. [0047] W celu wyprowadzenia palety 38 z magazynu widły teleskopowe 32 muszą przemieścić się w kierunku z pod paletę 38, co jest zaznaczone przez ciemne strzałki w obrębie wideł na Fig. 2B, Paleta 38 zawiera w tym celu odpowiednie, zwrócone w kierunku z wycięcia do wprowadzenia wideł 32, które nie są dokładniej przedstawione na Fig. 2. Jeśli stosuje się pojemnik jako LHM, ramiona chwytające lub stolik podnośny (jako LAM) mogą wysuwać się w kierunku z. [0048] Jeśli proces wysuwania wideł 32 przebiega normalnie, odległość 36 między czujnikiem 22 a paletą 38 nie zmienia się. Kiedy widły 32 zostaną całkowicie wysunięte, stolik podnośny 28 wraz z czujnikiem 22 może się lekko podnieść w celu podniesienia palety 38 na regale. Następnie widły 32 są ponownie wprowadzane, w przeciwnym kierunku, w celu przeniesienia palety 38 na wózek podnoszenia 28. RBG 20 może ponownie odstawić paletę 38 w oddalonej pozycji przenoszenia. [0049] W odniesieniu do Fig. 2C przedstawiona jest sytuacja, w której wyprowadzanie wideł 32 nie następuje prawidłowo. W przedstawionej na Fig. 2C sytuacji wysuwające się widły 32 przesuwają paletę 38, np. z powodu wystającej przeszkody pod paletą 38, głębiej do miejsca magazynowania 40. Jest to przedstawione strzałką 46. Takie przesuwanie następuje z reguły w sposób niezamierzony i należy mu zapobiegać. [0050] W przypadku przesuwania czujnik 22 rejestruje zwiększającą się odległość 36 między czujnikiem 22 lub wózkiem podnoszenia 28 a paletą 38. Takie przesunięcie jest zaznaczone schematycznie literą V między Fig. 2B i 2C.

13 12 Odpowiedzialne za sterowanie LAM 30 urządzenie sterujące 24 musi jak najszybciej zatrzymać ruch wideł 32 w celu przerwania przesuwania palety 38. [0051] Podobnie zachowuje się ono przy procesach wprowadzania do magazynu, co przykładowo przedstawione jest na Fig. 3A i 3B. Fig. 3A i B przedstawiają proces wprowadzania do magazynu. Na Fig. 3A paleta 38 została już z powodzeniem odstawiona na miejscu magazynowania 40. Odległość między czujnikiem 22 a paletą 38 również jest podana w postaci oznaczenia 36. [0052] Jeśli przy wycofywaniu wideł 32 wystąpi błąd, poniewa ż np. widły 32 zaczepią o dolną stronę palety, wycofywanie wideł 32 powoduje niezamierzone wyciągnięcie palety 38. Wyraża się to z kolei w skróceniu odległości 36 między czujnikiem 22 a paletą 38 (por. także przesunięcie V). [0053] Kiedy urządzenie sterujące LAM 24 (por. Fig. 1) wykryje taką sytuację, która jest przedstawiona na Fig. 2 i 3, otrzymując sygnały zmiany odległości od czujnika 22, urządzenie sterujące LAM 24 przerwie wyprowadzanie lub wycofywanie wideł 32. [0054] Z tego powodu stosuje się np. tak zwaną rampę zerową na napęd LAM 30. Odpowiednia rampa zerowa jest przedstawiona przykładowo na Fig. 4. Rampa zerowa jest umieszczona w nieprzedstawionym zasobniku urządzenia sterującego LAM 24 i powoduje, że energia napędowa, tutaj w postaci prądu elektrycznego, jest redukowana do zera, tak szybko, jak to tylko możliwe. Na Fig. 4 następuje to przykładowo w momencie t. W momencie t urządzenie sterujące LAM 24 otrzymuje od czujnika 22 sygnał, że występuje zmiana odległości, tzn. odchylenie pozycji rzeczywistej LHM 38 od pozycji zadanej LHM 38. [0055] Fig. 5 przedstawia połączenia między poszczególnymi komponentami Fig. 1, które bezpośrednio uczestniczą w procesie wprowadzania do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu. Oprócz tego na podstawie Fig. 5 można odczytać sygnały, które są wymieniane między poszczególnymi komponentami. [0056] W odniesieniu do Fig. 6 przykładowo przedstawiony jest proces techniki sterowania, zasadniczo dla przetwornicy 24. [0057] SPS 16 wydaje nieprzedstawionemu tutaj RBG 20 dyspozycję przesuwu do pozycji przenoszenia. Kiedy RBG 20 osiągnie pozycję przenoszenia, SPS 16 wydaje czujnikowi 22 dyspozycję określenia odległości 36 między nim a paletą 38.

14 13 Z tego względu SPS 16 wysyła tak zwany sygnał zapamiętywania 48 do czujnika 22. Podczas procesu wyprowadzania z magazynu sygnał zapamiętywania 48 jest wysyłany, kiedy wózek podnoszenia 28 osiągnie położenie przenoszenia i zanim zostanie wysunięty LAM 30. Podczas procesu wprowadzania do magazynu przesyłanie sygnału zapamiętywania 48 następuje, kiedy paleta 38 ponownie zostanie ustawiona na miejscu magazynowym i zanim LAM 30 zostanie wycofany do wózka podnoszenia 28. [0058] Odległość 36 między czujnikiem 22 / wózkiem podnoszenia 28 i paletą 38, określona przez czujnik 22 na podstawie sygnału zapamiętywania, stanowi pozycję zadaną palety 38. Wartość ta może zostać zapamiętana w czujniku 22. Sygnał zapamiętywania 48 odpowiada także za to, że czujnik 22 monitoruje odległość 36, a w razie znaczącej zmiany odległości wysyła odpowiedni komunikat zwrotny czujnika, tzn. sygnał odchylenia 50, do urządzenia sterującego LAM 24. Poprzez magistralę 18 urządzenie sterujące LAM 24 otrzymuje od SPS 16 sygnał, wraz z którym uzyskuje informację, że urządzenie sterujące 24 ma zwracać uwagę na sygnały odchylenia 50 czujnika 22. Aktywowane zostaje monitorowanie. [0059] Następnie SPS 16 wydaje urządzeniu sterującemu 24 dyspozycję wprowadzenia do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu wideł 32. W tym celu urządzenie sterujące 24 przesyła sygnał do przyłącza silnikowego napędu 51 LAM 30. Napęd 51 jest sprzężony zwrotnie z urządzeniem sterującym 24 w celu przesyłania magazynowych sygnałów zwrotnych 52 i sygnałów zwrotnych prędkości obrotowej 54 do urządzenia sterującego 24. [0060] W odniesieniu do Fig. 6 przedstawiony jest proces w urządzeniu sterującym LAM 24. [0061] W pierwszym etapie 60 urządzenie sterujące 24 otrzymuje informację, że należy aktywować zabezpieczenie przed przesunięciem, ponieważ widły 32 zostaną wprowadzone lub wyprowadzone w kierunku Z. Rozróżnia się tutaj dwa przypadki, mianowicie, czy paleta 38, w odniesieniu do RBG 20, ma zostać odstawiona na lewo czy też na prawo (dodatni lub ujemny kierunek Z). W zależności od tego, czy za wykrywanie odchylenia odpowiada czujnik 22 lub urządzenie sterujące 24, w urządzeniu sterującym 24 możliwe jest konfigurowanie parametrów z zakresu monitorowania. Parametrem jest np. odległość 36, która

15 14 została określona przez czujnik 22. Jeśli urządzenie sterujące 24 odpowiada za wykrywanie przesunięcia, czujnik 22 przesyła wartość odpowiadającą pozycji rzeczywistej palety 38, urządzeniu sterującemu 24, które następnie decyduje o tym, czy doszło do znaczącego odchylenia, czy też nie. [0062] Rozumie się samo przez się, że nie każde odchylenie musi automatycznie prowadzić do awaryjnego wyłączenia. Zwykle określa się pewną tolerancję, np. ±15 mm, w zakresie której nie następuje jeszcze awaryjne wyłączenie. Dopiero kiedy taka znacząca granica zostanie przekroczona, dochodzi do wyłączenia napędu LAM 51. [0063] Rozumie się samo przez się, że kroki 62, 62 mogą być przeprowadzane ekwiwalentnie, jeśli monitorowanie pozycji jest przeprowadzane przez czujnik 22, przy czym wówczas w czujniku 22 zapisywane są odpowiednie parametry. [0064] Na etapie 64 SPS 16 urządzenia sterującego 24 przesyła przez magistralę 18 informację, że wkrótce nastąpi wsunięcie lub wysunięcie wideł 32, tzn. aktywowane jest monitorowanie po stronie urządzenia sterującego LAM 24. [0065] Na etapie 66 urządzenie sterujące 24 monitoruje przyłącze, poprzez które wysyłany jest sygnał odchylenia 50. Ponieważ sygnał odchylenia 50 korzystnie przesyłany jest bezpośrednio z czujnika 22 na urządzenie sterujące 24, transmisja jest o wiele szybsza niż przy przesyłaniu poprzez SPS 16. [0066] Jeśli podczas przesuwania się wideł 32 w kierunku Z nie nastąpią żadne zakłócenia, Na etapie 68 zabezpieczenie przed przesunięciem zostaje ponownie wyłączone. [0067] Jeśli jednak wystąpią zakłócenia, wówczas urządzenie sterujące 24 stwierdza na etapie 70, że czujnik 22 wysłał sygnał odchylenia 50. Układy logiczne występujące w urządzeniu sterującym 24 wykrywają tą sytuację i uruchamiają rampę zerową (por. Fig. 4) w celu jak najszybszego zatrzymania napędu 51. Rozumie się samo przez się, że alternatywnie do izolowanego wyłączania napędu 51 można zastosować dodatkowo układy hamowania, które nie są przedstawione na Figurach. Oprócz tego rozumie się samo przez się, że profil rampy zerowej z Fig. 4 może być dowolnie zmieniany w zależności od określonego wymogu. [0068] Na etapie 74 urządzenie sterujące 24 przesyła sygnał do SPS 16 w celu poinformowania, że występuje zakłócenie (przesunięcie lub wyciągnięcie).

16 15 [0069] W odniesieniu do Fig. 7 przedstawione są różne etapy robocze, które następują przy wprowadzaniu do magazynu lub przy wyprowadzeniu z magazynu LHM 38. Na lewej gałęzi Fig. 7 przedstawiony jest proces wyprowadzania z magazynu. Na prawej gałęzi Fig. 7 przedstawiony jest proces wprowadzania do magazynu. Fig. 7 przedstawia zasadniczo takie działania, które są koordynowane przez SPS 16. [0070] W pierwszym etapie 76 SPS 16 wysyła zapytanie, czy występuje proces wprowadzania do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu. [0071] Jeśli Na etapie 78 zostanie stwierdzone, że występuje zamówienie na wyprowadzanie z magazynu, wózek podnoszenia 28 zostanie przesunięty do położenia przenoszenia. Następnie czujnik 22 otrzyma komendę określenia pozycji zadanej LHM 38 (por. etap 80). Na etapie 82 aktywowane zostanie monitorowanie, a czujnik 22 i/lub jednostka sterująca 24 odbierze odpowiednie sygnały od SPS 16. Następnie na etapie 84 zostanie wydana komenda wysunięcia wideł 32. Widły są z reguły wysuwane bardzo szybko, ponieważ w danej chwili są puste i mają wykonać przesuw tylko pod podnoszoną paletę. [0072] Na etapie 86 sprawdza się, czy widły 32 zostały całkowicie przesunięte pod paletę 38. Jeśli tak, można wyłączyć monitorowanie na etapie 88. Widły 32 są wówczas podnoszone, a paleta 38 bezpiecznie się na nich opiera. [0073] Następnie wózek podnoszenia 28 jest podnoszony na etapie 90. Na etapie 92 stwierdza się, czy wózek podnoszenia 28 osiągnął swoją pozycję podnoszenia. Jeśli tak, widły 32 ą korzystnie powoli wsuwane (por. etap 94), ponieważ są one załadowane LHM 38. Kiedy widły 32 będą w położeniu środkowym w stosunku do RBG 20 (por. etap 96), proces wyprowadzania z magazynu jest zakończony (por. etap 98). [0074] Jeśli występuje zamówienie na wprowadzanie do magazynu (etap 78 ), załadowany wózek podnoszenia 28 jest przemieszczany w pozycję przenoszenia. Na etapie 100 widły 32 są wysuwane. Na etapie 102 sprawdza się, c zy widły 32 zostały całkowicie wysunięte (por. etap 102). Kiedy widły 32 zostaną całkowicie wysunięte, czujnik 22 na etapie 104 odbiera polecenie określenia pozycji zadanej LHM 38. Na etapie 106 wózek podnoszenia 28 jest opuszczany. Może to

17 16 następować równocześnie do oznaczania odległości etapu 104, ponieważ wózek podnoszenia 28 i czujnik 22 poruszają się synchronicznie. [0075] Następnie na etapie 108 następuje weryfikacja, czy wózek podnoszenia 28 został na tyle opuszczony, aby mógł odstawić LHM 38 na miejscu magazynowym 40. Kiedy LHM 38 zostanie odstawiony na miejscu magazynowym 40, na etapie 110 aktywowany zostaje monitoring pozycji i odległości. Na etapie 112 widły zostają wsunięte. Jeśli na etapie 114 zostanie stwierdzone, że widły zostały wsunięte, na etapie 116 możliwe jest wyłączenie monitorowania. Proces wprowadzania do magazynu zostaje wówczas zakończony na etapie 118. [0076] Rozumie się samo przez się, że zamiast czujnika laserowego możliwe jest stosowanie np. także fotokomórki, która stwierdza, że paleta została przesunięta. Fotokomórkę należałoby wówczas usytuować w odpowiednim miejscu, aby w sposób niezamierzony nie ograniczała widoku. Zastrzeżenia 1. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem do urządzenia obsługującego regały (20), które w sposób zautomatyzowany odstawia na miejscu magazynowym (40) w regale magazynowym (42, 44) nośnik ładunkowy (38), w szczególności paletę (38) lub pojemnik, bądź też podnosi taki nośnik ładunkowy (38) z miejsca magazynowego (40), przy czym urządzenie obsługujące regały (20) zawiera zasadniczo przesuwny pionowo wózek podnoszenia (28) z zasadniczo przesuwnym poziomo środkiem przyjmowania ładunku (30), z urządzeniem sterującym środka przyjmowania ładunku (24), przy czym urządzenie sterujące środka przyjmowania ładunku (24) jest połączone z urządzeniem rejestrowania położenia (22) w celu rejestrowania położenia, przeznaczonego do wprowadzenia do magazynu lub do wyprowadzenia z magazynu, nośnika ładunku (38) w stosunku do miejsca magazynowego (40), przy czym urządzenie do rejestrowania położenia (22) jest skonfigurowane w taki sposób, aby mogło rejestrować odchylenie pozycji rzeczywistej od pozycji zadanej nośnika ładunkowego (38), korzystnie za pomocą pomiaru odległościowego, w celu przesłania sygnału odchylenia do urządzenia sterującego środkiem przyjmowania ładunku (24) i przy

18 17 czym urządzenie sterujące środkiem przyjmowania ładunku jest skonfigurowane w taki sposób, aby zatrzymywało ruch poziomy środka przyjmowania ładunku (30) po odebraniu sygnału odchylenia. 2. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według zastrzeżenia 1, przy czym środek przyjmowania ładunku (30) może być poziomo wprowadzany na miejsce magazynowe (40) i wysuwany z miejsca magazynowego (40) w celu wprowadzenia do magazynu lub wyprowadzenia z magazynu nośnika ładunkowego (38). 3. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według zastrzeżenia 1 lub 2, przy czym urządzenie do rejestrowania położenia (22) jest na stałe zamocowane na wózku podnoszenia (28) i oddalone bocznie od środka przyjmowania ładunku (30) w taki sposób, że urządzenie do rejestrowania położenia (22) przy poziomym przesuwaniu się środka przyjmowania ładunku (30) nie porusza się w stosunku do regału magazynowego (42, 44) i że urządzenie do rejestrowania położenia (22) przy pionowym przesuwaniu się wózka podnoszenia (28) porusza się synchronicznie z wózkiem podnoszenia (28) w stosunku do regału magazynowego (40, 42). 4. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według jednego spośród zastrzeżeń 1 do 3, przy czym przy zatrzymaniu ruchu środka przyjmowania ładunku (30) energia napędowa napędu środka przyjmowania ładunku jest redukowana do zera. 5. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według zastrzeżenia 4, przy czym urządzenie sterujące środkiem przyjmowania ładunk u (24) ma postać przetwornicy (24) ze zintegrowanymi układami logicznymi, w której to przetwornicy (24) występuje rampa zerowa do zatrzymywania ruchu środka przyjmowania ładunku (30). 6. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według jednego spośród poprzednich zastrzeżeń, przy czym środek przyjmowania ładunku (30) ma postać teleskopowych wideł (32) do przenoszenia palet lub przesuwnego w kierunku poziomym stolika podnośnego do przenoszenia pojemników.

19 18 7. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według jednego spośród poprzednich zastrzeżeń, przy czym urządzenie do rejestrowania położenia (22) ma postać czujnika odległościowego, korzystnie czujnika laserowego lub fotokomórki. 8. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według jednego spośród poprzednich zastrzeżeń, przy czym występuje dalsze urządzenie sterujące (16) do globalnego koordynowania procesu wprowadzania do magazynu lub procesu wyprowadzania z magazynu, które korzystnie ma postać nadrzędnego, programowalnego urządzenia sterującego. 9. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według zastrzeżenia 8, przy czym obydwa urządzenia sterujące są połączone ze sobą przez system magistral (18). 10. Elektroniczne zabezpieczenie przed przesunięciem według jednego spośród zastrzeżeń 8 lub 9, przy czym urządzenie sterujące środkiem przyjmowania ładunku (24) jest bezpośrednio połączone z urządzeniem rejestrowania położenia (22), aby możliwe było przesyłanie sygnału odchylenia bez pośrednictwa dalszego urządzenia sterującego (16). 11. RBG (20) ze środkiem przyjmowania ładunku (30), zasadniczo pionowo przesuwnym wózkiem podnoszenia (28) i elektronicznym zabezpieczeniem przed przesunięciem według jednego spośród zastrzeżeń 1 do Instalacja regałowa (10) z komputerem zarządzającym magazynem (12) i przynajmniej jednym urządzeniem obsługującym regały (20) według zastrzeżenia Sposób zabezpieczający przed niezamierzonym przesunięciem lub wyciągnięciem nośnika ładunku (38), który jest przeznaczony do odłożenia na miejsce magazynowe (40) lub do podniesienia z miejsca magazynowego (40) na regale magazynowym (42, 44) przez urządzenie obsługujące regały (20), przy czym urządzenie obsługujące regały (20) w sposób zautomatyzowany magazynuje nośnik ładunku (38) na miejscu magazynowym (40) lub w sposób zautomatyzowany wyprowadza go z miejsca magazynowego (40), przy czym

20 19 urządzenie obsługujące regały (20) zawiera zasadniczo przesuwny pionowo wózek podnoszenia (28) z zasadniczo przesuwnym poziomo środkiem przyjmowania ładunku (30), który to sposób obejmuje następujące etapy: określenie względnej odległości (36) między odłożonym na miejsce magazynowe (40) nośnikiem ładunkowym (38) a wózkiem podnoszenia (28) w celu określenia pozycji zadanej nośnika ładunkowego (38); aktywacja monitorowania położenia, jeśli wózek podnosze nia (28) znajduje się w położeniu wprowadzania do magazynu lub wyprowadzania z magazynu przed miejscem magazynowym, w celu określenia pozycji rzeczywistej nośnika ładunkowego (38); przesuw środka przyjmowania ładunku (30) w taki sposób, aby środek przyjmowania ładunku (30) przy wyprowadzaniu nośnika ładunkowego (38) został wprowadzony na miejsce magazynowe (40) w celu późniejszego podniesienia nośnika ładunkowego (38) na wyprowadzanym środku przyjmowania ładunku (30) lub w taki sposób, że środek przyjmowania ładunku (30) przy wprowadzaniu do magazynu nośnika ładunkowego (38), po wcześniejszym odłożeniu nośnika ładunkowego (38) na miejsce magazynowe (40) jest wyprowadzany z miejsca magazynowego (40); określenie, czy podczas przesuwania się środka przyjmowania ładunku (30) dochodzi do znaczącego odchylenia pozycji rzeczywistej od pozycji zadanej; oraz jeśli występuje znaczące odchylenie, wygenerowanie sygnału odchylenia (50) w celu wydania dyspozycji natychmiastowego zatrzymania ruchu środka przyjmowania ładunku (30); albo jeśli nie występuje znaczące odchylenie, kontynuacja ruchu środka przyjmowania ładunku (30). 14. Sposób według zastrzeżenia 13, przy czym sygnał odchylenia (50) jest przesyłany bezpośrednio do urządzenia sterującego środkiem przyjmowania ładunku (24).

21 Sposób według jednego spośród zastrzeżeń 13 lub 14, przy czym w urządzeniu sterującym środkiem przyjmowania ładunku (24) występuje rampa zerowa. 16. Sposób według jednego spośród zastrzeżeń 13 do 15, przy czym monitorowanie położenia (22) aktywowane jest tylko podczas poziomego przesuwu środka przyjmowania ładunku (30). 17. Sposób według jednego spośród zastrzeżeń 13 do 16, przy czym aktywacja monitorowania położenia jest inicjowana przez nadrzędne urządzenie sterujące urządzenia obsługującego regały (16), które korzystnie jest połączone z komputerem zarządzania magazynem (12). Uprawniony: SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik Pełnomocnik: Paweł Rozbicki

22 21

23 22

24 23

25 24

26 25

27 26