PRZEBUDOWA STACJI REDUKCYJNO - POMIAROWEJ W M. KLESZCZEWO - ŚRÓDKA

PROJEKT WYKONAWCZY Obiekt: STACJA REDUKCYJNO - POMIAROWA Branża: TECHNOLOGICZNA PRZEBUDOWA STACJI REDUKCYJNO - POMIAROWEJ W M. KLESZCZEWO - ŚRÓDKA INWESTOR JEDNOSTKA PROJEKTOWA OPERATOR GAZOCIĄGÓW PRZESYŁOWYCH GAZ-SYSTEM S.A. ODDZIAŁ W POZNANIU UL. GROBLA 15, 61-859 POZNAŃ PROMAL PRZEDSIĘBIORSTWO INŻYNIERYJNE MAŁGORZATA LINDNER UL. LOTNICZA 61, 62-081 PRZEŹMIEROWO NUMER PROJEKTU: KLŚ/03-02/13 - Imię i nazwisko Uprawnienia Pieczątka i podpis OPRACOWAŁ TOMASZ HAŁA - PROJEKTOWAŁA MARIA WOŁEJKO 385/PW/94 WERSJA 3 GRUDZIEŃ 2013

Spis treści I. WYKAZ RYSUNKÓW:... 3 II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW:... 4 I. CZĘŚĆ OGÓLNA.... 5 1. Dane ewidencyjne.... 5 2. Przedmiot opracowania.... 5 3. Podstawy opracowania.... 5 4. Zakres opracowania.... 5 5. Opracowania związane... 6 6. Lokalizacja stacji... 6 7. Istniejące zagospodarowanie terenu... 6 8. Projektowane elementy instalacji wewnętrznych... 7 8.1. Szczegółowy zakres prac związany z remontem kotłowni gazu... 8 8.2. Szczegółowy zakres prac związany z remontem podgrzewu technologicznego... 9 8.3. Szczegółowy zakres prac związany z remontem rur wydmuchowych... 10 8.4. Szczegółowy zakres prac związany z remontem zasilania kotłowni paliwem gazowym... 11 9. Parametry istniejącej stacji gazowej... 12 10. Technologia prowadzenia przebudowy harmonogram prac.... 13 11. Gospodarka odpadami.... 15 12. Eksploatacja stacji gazowej.... 16 II. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO-MONTAŻOWA UKŁADÓW WEWNĘTRZNYCH.... 17 1. Dobór rur, kształtek i armatury.... 17 1.1. Dobór średnic rurociągów i obliczenia wytrzymałościowe.... 17 1.2. Warunki wykonania i odbioru rur stalowych.... 18 1.3. Wymagania stawiane armaturze... 19 1.4. Łuki.... 19 1.5. Trójniki.... 19 1.6. Zwężki.... 19 2. Dobór i charakterystyka urządzeń stacji.... 19 2.3.1. Obliczenia zapotrzebowanie ciepła - dobór kotłów.... 20 2.3.2. Dane techniczne kotła... 21 2.3.3. Regulacja dostaw ciepła dla potrzeb podgrzewu technologicznego... 21 2.3.4. Zabezpieczenie pracy kotła... 23 2.3.5. Dane ogólne instalacji.... 23 2.3.6. Płyn grzewczy... 24 2.3.7. Dobór urządzeń dla kotłowni.... 24 3. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru... 28 4. Oznakowanie urządzeń... 36 5. Warunki dopuszczenia wyrobu budowlanego do stosowania... 37 6. Wykaz urządzeń podlegających UDT... 37 7. Uwagi końcowe... 37 III. OPERAT DOTYCZĄCY OCHRONY P.POŻ.... 38 1. Zagadnienia BHP i ppoż.... 38 2. Lokalizacja stacji... 38 3. Klasyfikacja stacji pod względem przepisów ppoż.... 38 4. Obliczenie stref zagrożenia wybuchem.... 39 IV. PRZEPISY PRAWNE... 40 V. ZESTAWIENIE URZĄDZEŃ I MATERIAŁÓW... 43 2

I. WYKAZ RYSUNKÓW: L.p. Numer rysunku Nazwa rysunku 1 KLE/02-06/13/TECH-01 Kontener stacji gazowej Pomieszczenie układów redukcyjno-pomiarowych gazu - stan przed przebudową 2 KLE/02-06/13/TECH-02 Kontener stacji gazowej - stan po przebudowie 3 KLE/02-06/13/TECH-03 Filtropodgrzewacz wraz z instalacją wodną i instalacją rur wydmuchowych 4 KLE/02-06/13/TECH-04 Instalacje technologiczne kotłowni - rzut i przekroje 5 KLE/02-06/13/TECH-05 Schemat technologiczny kotłowni 6 KLE/03-06/13/TECH-05.1 Schemat układów technologicznych stacji gazowe - podłączenie nawanialni tymczasowej 7 KLE/02-06/13/TECH-06 Schemat układów technologicznych stacji po przebudowieremoncie 8 KLE/02-06/13/TECH-07 Instalacje układu doprowadzenia zasilania kotłowni gazu do kotła 9 KLE/02-06/13/TECH-08 Mocowanie rur upustowych 10 KLE/02-06/13/TECH-09 Zabudowa manometru na rurociągu poziomym 11 KLE/02-06/13/TECH-10 Zabudowa manometru na rurociągu pionowym 12 KLE/02-06/13/TECH-11 Złącza spawane. Wykonanie spoin doczołowych i pachwinowych 13 KLE/03-06/13/TECH-12 Gniazdo termometru 14 KLE/02-06/13/TECH-13 Strefy zagrożenia wybuchem od nowo projektowanych rur wydmuchowych 15 KLE/02-06/13/TECH-14 Strefy zagrożenia wybuchem od nowo projektowanych rur wydmuchowych na Planie Zagospodarowania Terenu 16 KLE/02-06/13/TECH-15 Elewacja pomieszczenia kotłowni wentylacja 17 KLE/02-06/13/TECH-16 Schemat prób ciśnieniowych 18 KLE/02-06/13/TECH-17 Budowa komina dla kotła 19 KLE/02-06/13/TECH-18 Rozmieszczenie podpór pod układu zasilania kotłowni gazem 3

II. WYKAZ ZAŁĄCZNIKÓW: Zał. nr 1 - Dobór naczynia wzbiorczego Zał. nr 2 - Obliczenia głowicy bezpieczeństwa Zał. nr 3 - Obliczenia filtropodgrzewcza Zał. nr 4 - Oferta produktowa filtropodgrzewaczy Zał. nr 5 - Warunki techniczne remontu stacji redukcyjno - pomiarowej w m. Kleszczewo Śródka nr TI.4122.75.2012.PSZ.555 Zał. nr 6 - Zbiorcze zestawienie likwidowanych elementów. 4

I. CZĘŚĆ OGÓLNA. 1. Dane ewidencyjne. Temat: Przebudowa stacji redukcyjno - pomiarowej w m. Kleszczewo - Śródka. Lokalizacja: województwo: wielkopolskie, powiat: poznański jednostka ewidencyjna 302106_2 Kleszczewo obręb: 0009 Śródka nr działki: 66/4 współrzędne GPS N: 52 18`06.50 E: 17 06`52.55 Inwestor: Wykonawca: 2. Przedmiot opracowania. Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ SYSTEM S.A Oddział w Poznaniu ul. Grobla 15 61-859 Poznań PROMAL Przedsiębiorstwo Inżynieryjne Małgorzata Lindner ul. Lotnicza 61 62-081 Przeźmierowo Przedmiotem niniejszego opracowania jest projekt wykonawczy przebudowy stacji redukcyjno-pomiarowej w m. Kleszczewo Śródka w zakresie branży technologicznej. 3. Podstawy opracowania. Podstawę niniejszego opracowania stanowią: Umowa z Operatorem Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu Mapa sytuacyjno-wysokościowa do celów projektowych, Wytyczne do projektowania wydane Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu Obowiązujące przepisy oraz normy dotyczące w/w zagadnień, Wizja lokalna do celów projektowych. 4. Zakres opracowania. Niniejsze opracowanie obejmuje: część technologiczną-montażową układów filtropodgrzewaczy oraz kotłowni dla technologicznego podgrzewu gazu: dobór urządzeń 5

technologię montażu procedurę próby wytrzymałości i szczelności rysunki wykonawcze poszczególnych układów technologicznych operat w sprawie ochrony przeciwpożarowej obliczenia wytrzymałościowe 5. Opracowania związane. Integralną częścią projektu jest (stanowi odrębne opracowanie): - część AKP i elektryczna zawierająca: projekt wykonawczy układów aparatury kontrolnopomiarowej i elektrycznej. 6. Lokalizacja stacji. Istniejąca stacja redukcyjno-pomiarowa gazu I stopnia w/c o przepustowości Q=3200 Nm 3 /h zlokalizowana na w województwie wielkopolskim w powiecie poznańskim w obrębie Śródka na działce nr 66/4. 7. Istniejące zagospodarowanie terenu Istniejąca stacja gazowa I stopnia redukcyjno-pomiarowo w/c o przepustowości Q=3200 Nm 3 /h umożliwia przygotowanie gazu dla odbiorców miasta i gminy Śródka. Teren, na którym zlokalizowana jest stacja gazowa, wykorzystywany jest w całości dla potrzeb stacji redukcyjno - pomiarowej gazu w/c. Do działki nr 66/4 doprowadzony jest gazociąg wysokiego ciśnienia DN80 oraz zasilanie stacji w energię elektryczną (instalacje elektryczne i AKP zawarte są w odrębnym opracowaniu stanowiące integralną część niniejszego projektu). Ze stacji gaz przesyłany jest do sieci poprzez istniejący stalowy gazociąg średniego ciśnienia DN150. Istniejąca stacja zbudowana jest z: układu wlotowego DN50 z zespołem zaporowo upustowym, z armaturą odcinającą i upustową w zabudowie podziemnej odwadniacza, dwóch ciągów redukcyjnych o przepustowości 3200 m 3 /h każdy i o zakresie redukcji z 6,3 MPa do 0,4 MPa, zlokalizowane w kontenerze stalowym, układu pomiarowo-rozliczeniowego z gazomierzem turbinowym CGT-02 DN150 G400 i korektorem MacBAT II, zlokalizowany w kontenerze stalowym, kotłowni gazowej do technologicznego podgrzewu gazu po redukcji zlokalizowanej w kontenerze stalowym, przewodu awaryjnego w zabudowie nadziemnej, układu nawaniania gazu, 6

układu wylotowego DN150 z zespołem zaporowo upustowym i armaturą odcinającą w zabudowie nadziemnej. Zagospodarowanie całości terenu stanowią układy rur i zaworów, dwa stalowe kontenery, w których zostały zabudowane układy technologiczne stacji. Teren stacji zabezpieczony jest ogrodzeniem wykonanym ze stalowej siatki ogrodzeniowej zamontowanej na słupkach z profili stalowych, w ogrodzeniu zlokalizowana jest brama wjazdowa wraz z furtką. Zdjęcie 1 i 2. Istniejące zagospodarowanie terenu stacji 8. Projektowane elementy instalacji wewnętrznych Projektowana stacja gazowa redukcyjno-pomiarowo w/c o przepustowości Q = 3200 m 3 /h ma za zadanie redukcję wartości ciśnienia gazu z wysokiego (6,3 MPa) na średnie (0,2-0,4 MPa) oraz pomiar ilości przepływającego gazu. Nie przewiduje się zmiany w istniejącym zagospodarowaniu terenu w zakresie branży technologicznej Zakres prac projektowych obejmuje: 7

Remont kotłowni gazu, Remont układu podgrzewu technologicznego, Remont rur wydmuchowych z układu redukcyjnego, Remont instalacji zasilania kotłowni paliwem gazowym. 8.1. Szczegółowy zakres prac związany z remontem kotłowni gazu przewiduje: zdemontowanie istniejącego kotła gazowego firmy Jubam Gaz wraz z instalacja wody obiegowej, montaż nowego kotła z zapłonem elektronicznym firmy Jubam Gaz typ E wraz z instalacją wody obiegowej, usunięcie istniejącej regulacji termostatycznej w reduktorowni wraz z przejściem przez ścianę gazoszczelną do kotłowni, w reduktorowni zdemontować wszystkie urządzenie starej regulacji podgrzewem gazu, montaż zaworu mieszającego sterowanego ręcznie do układu regulacji temperatury czynnika zasilającego podgrzewacz gazu, zaprojektowano za ciągami redukcyjnymi (na kolektorze) nową tuleję do czujnika temperatury gazu sterującego pracą kotła do podgrzewu technologicznego podgrzewie w zakresie od 0 C do 10 C, (czujnik stanowi integralną część wyposażenia sterownika, czujnik temperatury opisany został w odrębnym opracowaniu tj. projekcie branży AKPiE stanowiącego integralną cześć opracowania), przewidziano napełnienie nowego układu instalacji płynem niezamarzającym do temperatury -35 C przeznaczonym do instalacji grzewczych, Uwaga: Do obowiązku Wykonawcy należy przekazanie starego płynu z instalacji grzewczej do utylizacji oraz przedstawienie protokołu potwierdzenie właściwe zutylizowaniem płynu. projekt przewiduje zabezpieczenie antykorozyjne nowych rurociągów technologicznych kotłowni i podgrzewu gazu przez malowanie oraz zaizolowanie termiczne pianką poliuretanową w płaszczu ochronnym np. w technologii STEINONORM lub m, zaprojektowano nowy komin spalinowy dwuścienny, izolowany ze stali kwasoodpornej, w istniejącym pomieszczeniu kotłowni nie projektuje się nowych otworów wentylacyjnych ponieważ w przestrzeni dachowej zainstalowany jest już komin wykonany zestali kwasoodpornej, który nie zmieni swojej lokalizacji i spełniał będzie dotychczasowe zadanie oraz w drzwiach wejściowych zamontowana jest krata nawiewno-wywiewna, przewiduje się zabezpieczenie antykorozyjne wnętrza kontenera stacji, przewiduje się odmalowanie wnętrza kontenera kotłowni oraz częściowo reduktorowni, 8

otwory po zdemontowanych elementach instalacji wodnej i sterowania temperaturą gazu po redukcji należy zaślepić (do zaślepienia użyć specjalistycznej pianki np. firmy HILTI lub równoważnej, kapturów maskujących stalowych (poprawiających wygląd i estetykę) montowanych za pomocą nitów, Przejście przez ścianę gazoszczelną rur i AKP do strefy zagrożenia wybuchem wykonać w technologii np. ROXTEC lub tj.: Roxtec RS saling Roxtec RS to okrągłe uszczelnienie do pojedynczych rur, montowane w metalowych tulejach lub wywierconych otworach. Dwie połowy z technologią wielkośrednicową można dopasować do wielu średnic rur. Rozdzielna konstrukcja powoduje, że montaż wokół rur jest łatwy. Dobrano uszczelnienie RS, z rdzeniem ze stali kwasoodpornej typ: RS 100 AISI316: - Wymagana średnica otworu: 100 102 [mm] - Zakres regulacji rury przepustowej: 48 70 [mm] Zdjęcie nr 2. Wnętrze istniejącego pomieszczenia kotłowni 8.2. Szczegółowy zakres prac związany z remontem podgrzewu technologicznego przewiduje: zdemontowanie istniejących filtropodgrzewaczy gazu Gazomet typ GWC/50/0-3-62 6,3MPa DN50 wraz z instalacją podgrzewu technologicznego wraz z armaturą, zdemontowanie istniejących rurek impulsowych do podgrzewu pilotów układu redukcyjnego, 9

zamontowanie nowych rurek impulsowych do podgrzewu pilotów układu redukcyjnego (miejsca podłączenia do nowych filtropodgrzewaczy przedstawiono na rys KLE/02-06/13/TECH-02 oraz w Zał. nr 4. Oferta produktowa filtropodgrzewaczy), położenie istniejących regulatorów pozostaje bez zmian, demontaż nowego układu podgrzewu technologicznego wraz z armaturą, zdemontowanie i zamontowanie w ich miejscu nowych termometrów zlokalizowanych za filtropodgrzewaczami, zamontowanie nowych filtropodgrzewaczy gazu np. Gazomet typ FGWC-50/6.3- Z200.2.PN6-50-R3-L-G-Pp lub wyposażonych w manometry różnicowe ze zbloczem z sygnalizacją, głowicą bezpieczeństwa i podgrzewem do pilota, montaż nowego układu podgrzewu technologicznego wraz z armaturą. Istniejący filtropodgrzewacz do demontażu Zdjęcie nr 4. Wnętrze istniejącego pomieszczenia układów redukcyjno-pomiarowych 8.3. Szczegółowy zakres prac związany z remontem rur wydmuchowych przewiduje: likwidację istniejących rur wydmuchowych upustów z ciągów redukcyjnych oraz dla każdego zaworu upustowego bezpieczeństwa, zamontowanie nowych rur wydmuchowych upustów z ciągów redukcyjnych oraz dla każdego zaworu upustowego bezpieczeństwa, każda z rur upustowych zakończona będzie tłumikiem ogniowym, miejsca po likwidowanych rurach upustowych należy odmalować za pomocą farby w kolorze zbliżonych do istniejącego, 10

otwory w dachu po wyciętych rurkach impulsowych należy zaślepić maskownicą od strony wewnętrznej i zewnętrznej obudowy stacji za pomocą nitów, a pomiędzy te warstwy należy użyć specjalistycznej pianki np. firmy HILTI lub równoważnej. Rury upustowe do demontażu Miejsce montażu nowych rur upustowych Zdjęcie nr 5. Wnętrze istniejącego pomieszczenia układów redukcyjno-pomiarowych 8.4. Szczegółowy zakres prac związany z remontem zasilania kotłowni paliwem gazowym przewiduje: zdemontowanie istniejącej instalacji zasilania kotłowni paliwem gazowym, zdemontować i wykorzystać w nowo zaprojektowanej instalacji gazomierz miechowy firmy Metrix typ G10 2G10L z nadajnikiem impulsów NI-3, zdemontować i wykorzystać istniejący korektor objętości MacREJ II, zaprojektowano nową instalację zasilania kotłowni paliwem gazowym wraz z reduktorem, zbiornikiem buforowym, armaturą, manometrem oraz zastosowano istniejący gazomierz miechowy i korektor objętości MacREJ II, zaprojektowany układ poboru gazu do kotłowni technologicznej wpięty ma zostać przed pomiar główny (rozliczeniowy) poprzez zamontowanie, przyspawania rury na kolektorze wylotowym z ciągów redukcyjnych, zdemontować istniejące po instalacji sterowania temperaturą gazu po redukcji wraz z przejściami przez ścianę gazoszczelną w kotłowni, miejsca po istniejącej instalacji sterowania temperaturą gazu po redukcji w ścianie gazoszczelnej zaślepić. wszystkie miejsca po usuniętych urządzeniach zabezpieczyć antykorozyjnie, wszystkie miejsca po usuniętych urządzeniach zabezpieczyć poprzez malowanie wyprawki. 11

Miejsce montażu gazomierza miechowego wraz z instalacjami Zdjęcie nr 6. Wnętrze istniejącego pomieszczenia układów redukcyjno-pomiarowych 9. Parametry istniejącej stacji gazowej Nominalna przepustowość stacji Q 3200 m 3 n/h Maksymalne ciśnienie robocze MOP wej 6,3 MPa Minimalne ciśnienie wejściowe P wej min. 1,5 MPa Zakres nastawy ciśnienia wyjściowego P wyj 0,2-0,4 MPa Temperatura paliwa gazowego na wlocie Temperatura paliwa gazowego po redukcji ciśnienia T przed red. T po red. 0 5 C C Średnica nominalna gazociągu wejściowego DN wej. 50 - Średnica nominalna gazociągu wyjściowego: DN wyj. 150 - Rodzaj transportowanego paliwa gazowego: Grupa E (Gz 50) 12

10. Technologia prowadzenia przebudowy harmonogram prac. Wszystkie prace przeprowadzane będą na terenie istniejącej stacji gazowej. Przebudowę-remont przeprowadzić z zapewnieniem ciągłości dostaw gazu do odbiorców. Ze względu na większy pobór gazu przez odbiorców w okresie zimowym zaleca się przeprowadzenie prac w okresie letnim. Należy zachować ciągłość nawonienia paliwa gazowego przesyłanego do sieci dystrybucyjnej wykonawca uzgodni sposób oraz dawkę w OSD/PSG. W dokumentacji określono sposób prowadzenia prac z zabezpieczeniem ciągłości dostaw gazu do odbiorców zasilanych z przedmiotowej stacji. W celu przeprowadzenia prac należy wykonać czynności zgodnie z poniższym ramowym harmonogramem prowadzenia prac: Lp. Przedsięwzięcie Orientacyjny czas wykonania 1 Przygotowanie i uzgodnienie,,polecenie pracy gazoniebezpiecznej. 2 dni 2 Przygotowanie instrukcji i szkolenia pracowników na miejscu pracy przez osobę odpowiedzialną za wykonywanie zadania. 1,5 dnia 3 Przygotowanie i zagospodarowanie placu robót. 4 godziny 4 Rozstawienie sprzętu: montażowego, BHP i ochrony p-poż. oraz potrzebnych materiałów. 6 godzin 5 Podłączenie tymczasowej nawanialni na ciągu awaryjnym stacji gazowej w miejscu zdemontowanego upustowego zaworu bezpieczeństwa (podłączenie po stronie Wykonawcy) (miejsce 4 godziny podłączenia nawanialni tymczasowej rys. nr KLE/03-06/13/TECH-05.1) 6 Uruchomienie przepływu gazu przez przewód awaryjny (praca przewodu awaryjnego tylko i wyłącznie pod stałym nadzorem jednostki 4 godziny eksploatacyjnej) 7 Uruchomienie tymczasowej nawanialni na ciągu awaryjnym stacji gazowej. Sposób dawkowania THT należy ustalić ze służbami 30 minut OSD/PSG. 8 Sprawdzenie poprawności pracy przewodu awaryjnego 15 minut 9 Wyłączenie z ruchu stacji gazowej (kontenera) poprzez zamknięcie zaworu liniowego na układzie wlotowym ZW1 oraz zaworu na układzie 1,5 godziny wylotowym ZWy1. 10 Wyłączenie kotłowni wraz z podgrzewem technologicznym z pracy. 1 godzina 11 Odprężenie, rozgazowanie istniejących układów technologicznych stacji wraz ze ścieżką gazową kotłowni technologicznej, układów 1,5 godziny redukcyjno-pomiarowych w kontenerze. Przeazotowanie układu. 12 Demontaż istniejących urządzeń i instalacji przewidzianych do przebudowy-remontu tj.: kotła gazowego wraz z towarzyszącymi 6 godzin 13

instalacjami, filtropodgrzewaczy gazu, rurek impulsowych od filtropodgrzewaczy do pilotów reduktorów, rur wydmuchowych, instalacji zasilania kotłowni paliwem gazowym, starej regulacji podgrzewem gazu, termometrów przemysłowych na odcinku przed ciągiem redukcyjnym (bezpośrednio za filtropodgrzewaczami). Montaż części urządzeń i instalacji przewidzianych do przebudowyremontu tj.: filtropodgrzewaczy gazu, rurek impulsowych od filtropodgrzewaczy do pilotów reduktorów, rur wydmuchowych 13 (Wykonanie otworów w górnej części obudowy stalowej kontenera stacji w celu umożliwienia przejścia rur upustowych wraz z ich mocowaniem do konstrukcji wsporczej obudowy stalowej stacji zgodnie z rysunkiem nr KLE/02-06/13-TECH-08), termometrów przemysłowych 6 godzin na odcinku przed ciągiem redukcyjnym (bezpośrednio za filtropodgrzewaczami), spawanie i montaż gniazda termometrycznego t 3 wraz z montażem przetwornika temperatury (sterowanie kotłownią), spawanie króćca do instalacji zasilania kotłowni paliwem gazowym wraz z montażem zaworu włączeniowego k1. 14 Wykonanie badań nieniszczących. 4 godziny 15 Przeprowadzenie pneumatycznej próba wytrzymałości i szczelności zgodnie z rysunkiem nr KLE/02-06/12-TECH-16. 36 godziny 16 Po pozytywnych wynikach próby ciśnieniowej bez uwag można przystąpić do zagazowania stacji oraz uruchomienia przepływu. - 17 Uruchomienia stacji gazowej poprzez otwarcie zaworu liniowego znajdującego się na układzie wlotowym ZW1, uruchomienie stacji redukcyjno-pomiarowej (zgodnie z instrukcją uruchomienia stacji) praca ciągów redukcyjno-pomiarowych będzie się odbywać za 7,5 godziny pośrednictwem zimnej redukcji - praca bez podgrzewu technologicznego, otwarcie zaworu liniowego znajdującego się na układzie wylotowym ZWy1. 18 Sprawdzenie poprawności pracy stacji redukcyjno-pomiarowej. 15 minut 19 Zamknięcie zaworów przewodu awaryjnego Zo1 i Zo2 oraz wyłączenie z pracy wraz z nawanialnią tymczasową. 0,5 godziny 20 Montaż części urządzeń i instalacji przewidzianych do przebudowyremontu tj.: kotła gazowego wraz z towarzyszącymi instalacjami, instalacji zasilania kotłowni paliwem gazowym, regulacji podgrzewem 3 dni gazu. 21 Uruchomienie kotłowni podgrzewy technologicznego 5 godzin 22 Wykonanie prób i testów części grzewczej kotłowni podgrzewu technologicznego zgodnie z pkt II/3.11, II/3.12. 12 godzin 21 Wykonanie odpowiednich wyprawek po zdemontowanych instalacjach po przez zabezpieczenie antykorozyjne i malowanie. 2 dni 22 Wykonanie zabezpieczenia antykorozyjnego wnętrza pomieszczenia kotłowni wraz z malowaniem wnętrza. 2 dni 23 Odbiór techniczny. 1 dzień 24 Wykonanie dokumentacji powykonawczej po zakończeniu zadania. 7 dni roboczych. 25 Odbiór końcowy. 1 dzień 14

Wykonawca prac powinien uzgodnić dokładny termin wykonania prac montażowych z OGP Gaz-System S.A. Oddział w Poznaniu. Wykonawca powinien przed przystąpieniem do prac opracować i uzgodnić w OGP Gaz System S.A. Oddział w Poznaniu Instrukcję prowadzenia robót budowlanych i montażowych w sąsiedztwie czynnej stacji gazowej wysokiego ciśnienia, która stanowi załącznik do prac gazoniebezpiecznych. Instrukcja powinna zawierać: zakres i sposób wykonywanych prac harmonogram prowadzenia robót zapewnienie nadzorów nad prowadzonymi pracami instrukcję zabezpieczenia obiektów podczas prowadzenia prac na czynnych gazociągach technikę i częstotliwość pomiaru stężeń gazu wykaz narzędzi i sprzętu wykaz sprzętu p.poż. warunki techniczne przekazania obiektu użytkownikowi. Prace związane z wykonywaniem prób ciśnieniowych należy zlecić wyspecjalizowanej firmie posiadającej niezbędne urządzenia i aparaturę oraz przeszkolony personel w zakresie wykonywania w/w badań. Prace gazoniebezpieczne związane z budową należy uzgodnić w OGP Gaz System S.A. Oddział w Poznaniu i zgłosić z 30 dniowym wyprzedzeniem. Dokładna technologia prac zostanie przedstawiona na etapie uzgadniania,,polecenia pracy gazoniebezpiecznej w OGP Gaz-System 11. Gospodarka odpadami. W trakcie prowadzenia inwestycji dominować będą odpady związane z prowadzeniem robót ziemnych, konstrukcyjnych, instalacyjnych, wykończeniowych i rozbiórkowych. Do odpadów tych należą: gruz budowlany (kawałki cegieł, zaprawa wapienno-cementowa, beton itp.) kod 170102, 170180, 170101 złom stalowy (kawałki kształtowników, rur, drutu, blachy itp.) kod 170405 odpady materiałów instalacyjnych (kawałki kabli, drewna itp.) kod 170411, 170201, opakowania (opakowania materiałów budowlanych wykonane z papieru, metalu) kod 170201. Materiały pochodzące z rozbiórki, na czas prowadzenia robót rozbiórkowych składowane będą na terenie stacji (stal, metale, drewno) pozostałe będą wywożone sukcesywnie środkami transportu w miarę postępu robót poza teren budowy w miejsce wskazane przez Inwestora. W trakcie 15

prowadzenia prac instalacyjnych i rozbiórkowych materiały należy sortować i składować w oddzielnych miejscach. 12. Eksploatacja stacji gazowej. Eksploatację stacji należy prowadzić zgodnie z Ustawą z dnia 10 kwietnia 1997 r. - Prawo Energetyczne - (Dz. U. 2012 poz. 1059, tekst jednolity) oraz procedurami obowiązującymi w OGP Gaz-System S.A. w Poznaniu. 16

II. CZĘŚĆ TECHNOLOGICZNO-MONTAŻOWA UKŁADÓW WEWNĘTRZNYCH. 1. Dobór rur, kształtek i armatury. 1.1. Dobór średnic rurociągów i obliczenia wytrzymałościowe. Dobór rur i elementów kształtowych dokonano na podstawie wymagań: Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013r., w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe (Dz. U. 2013 poz. 640) Normy PN-M-34502:2001 - Gazociągi i instalacje gazownicze. Obliczenia wytrzymałościowe, ST-IGG-0501:2009 Stacje gazowe w przesyle i dystrybucji dla ciśnień wejściowych do 10 MPa włącznie. Wymagania w zakresie projektowania, budowy oraz przekazania do użytkowania, Normy PN-EN 10007:2004 - Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16bar. Wymagania funkcjonalne, Przepisów Urzędu Dozoru Technicznego. Zgodnie z normą PN-EN 10007:2004 - Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 16bar. Wymagania funkcjonalne, jeżeli nominalna grubość ścianki rury jest większa lub równa wartości podanej w tablicy nr 1 przedmiotowej normy to nie jest konieczne wykonanie żadnych obliczeń naprężeń pochodzących od ciśnienia wewnętrznego, oraz dla kształtek stalowych obliczenia projektowe powinny być wykonane dla łuków kształtowanych na gorąco z rury prostej przy promieniu gięcia mniejszym od 1,5-krotnej zewnętrznej rury, gdy grubość ścianki rury jest mniejsza od tej grubości określonej dla serii D zgodnie ENV 10220 i kiedy końcowa granica plastyczności jest mniejsza od 240 N/mm 2. Dokonano doboru rur stalowych dla gazociągów średniego ciśnienia 1,6 MPa o średnicach: DN80, DN50, DN32, DN25, DN20. Na podstawie obliczeń dokonano doboru rur o następujących parametrach: Rura przewodowa bez szwu (po stronie średniego ciśnienia): 1. S wg PN-EN 10208-2: 2011 L290NB 88,9x4,5 r1, 40 J, dok. kontrolny wg PN-EN 10204:2006 3.1. 2. S wg PN-EN 10208-: 2011 L290NB 48,3x3,6 r1, 40 J, dok. kontrolny wg PN-EN 10204:2006 3.1. 3. S wg PN-EN 10208-2: 2011 L290NB 142,4x3,2 r1, 40 J, dok. kontrolny wg PN-EN 10204:2006 3.1. 4. S wg PN-EN 10208-2: 2011 L290NB 33,7x2,9 r1, 40 J, dok. kontrolny wg PN-EN 10204:2006 3.1. 5. S wg PN-EN 10208-2: 2011 L290NB 26,9x2,6 r1, 40 J, dok. kontrolny wg PN-EN 10204:2006 3.1. 17

Uwaga: Przywołaną normę na rury przewodowe PN-EN 10208-2:2011P można alternatywnie zastąpić normą PN-EN ISO 3183:2013-05E grupy: PSL 2, bez uprzedniej akceptacji Projektanta i Inwestora. 1.2. Warunki wykonania i odbioru rur stalowych. 1.2.1. Próba szczelności W zakładzie producenta rury należy poddać wodnej próbie szczelności ciśnieniem wewnętrznym wg PN-EN 10208-2:2011. Wysokość ciśnienia próbnego ustala się wg wzoru: 20 S gmin p = [bar] D gdzie: S - 0,95 wymaganego minimum granicy plastyczności R 0,5, [MPa] g min - minimalna grubość ścianki, [mm] D - średnica zewnętrzna, [mm] 1.2.2. Dokumenty jakościowe Świadectwo odbioru 3.1. wg PN-EN 10204:2006. W świadectwie odbioru należy podać osiągnięty przy próbie wodnej poziom wytężenia materiału rur w stosunku do minimalnej granicy plastyczności. Dostawca powinien zaświadczyć, że wszystkie rury wytrzymały ciśnieniową próbę wodną oraz podać wysokość ciśnienia próbnego i czas trwania próby. Dowód analizy wytopowej i analizy kontrolnej (z wyboru) należy potwierdzić świadectwem odbioru 3.1.B wg PN-EN 10204:2006. 1.2.3. Ocena zgodności Zgodnie z Art. 5.1 Prawa Budowlanego (Dz. U. Nr 243 poz. 1623 z 2010r. teks ujednolicony) rury podlegają obowiązkowi oznakowania znakiem CE lub znakiem budowlanym zgodnie z art. 5.1 ustawy z dnia 16.04.2004r. (Dz. U. Nr 92 poz. 881 z 2004 r.) 1.2.4. Pozostałe wymagania. końcówki rur ukosowane, zabezpieczone przez pomalowanie, denkowanie przy użyciu nakładek plastikowych, izolacja spawów: polietylenowa powłoka z materiału nawojowego w klasie obciążeń C-50 wg DIN 30672, rury nie mogą posiadać zanieczyszczeń wewnętrznych, elementy kształtowe rurociągów (łuki kute, trójniki, zwężki) powinny posiadać atest próby wytrzymałości min. 8,19MPa, Materiał rur, kształtek, armatury oraz innych elementów obciążonych ciśnieniem powinien być przystosowany do pracy na wolnym powietrzu w temperaturach od -29 0 C do +60 0 C. 18

1.3. Wymagania stawiane armaturze Zamontowana armatura powinna spełniać następujące wymagania: ciśnienie nominalne - 6,3 MPa ciśnienie próby u wytwórcy - 9,45 MPa posiadać aprobatę techniczną wydaną przez właściwą jednostkę producent powinien wystawić deklarację zgodności z PN lub aprobatą techniczną; producent powinien wystawić dokument jakościowy dla każdego wyrobu; szczegółowy wykaz armatury przedstawiono w zestawieniu materiałów oraz na rysunkach szczegółowych; 1.4. Łuki. Obliczenia grubości ścianek łuków wykonano wg PN-EN 1594:2011P Systemy dostawy gazu Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar Wymagania funkcjonalne, dla łuków bez szwu (S) wykonanych wg normy PN-EN 10253-2:2010P Kształtki rurowe do przespawania doczołowego. Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. 1.5. Trójniki. Obliczenia grubości ścianek łuków wykonano wg PN-EN 1594:2011P Systemy dostawy gazu Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar Wymagania funkcjonalne, dla łuków bez szwu (S) wykonanych wg normy PN-EN 10253-2:2010P Kształtki rurowe do przeyspawania doczołowego. Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. 1.6. Zwężki. Obliczenia grubości ścianek łuków wykonano wg PN-EN 1594:2011P Systemy dostawy gazu Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar Wymagania funkcjonalne, dla łuków bez szwu (S) wykonanych wg normy PN-EN 10253-2:2010P Kształtki rurowe do przespawania doczołowego. Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli. 2. Dobór i charakterystyka urządzeń stacji. 2.1. Układ podgrzewu technologicznego Na obiekcie zaprojektowano filtropodgrzewacz gazu firmy np. FGWC-50/6.3-Z200.2.PN6-50- R3-L-G-Pp DN50 PN63 lub wraz z instalacją podgrzewu technologicznego i armaturą. 19

Obliczenia zastosowanego filtropodgrzewacza przedstawiono w załączniku nr 3, który stanowi integralną część projektu. 2.2. Urządzenia dla AKP i telemetrii Zestawienie materiałów urządzeń AKPiE znajduje się w odrębnym opracowaniu stanowiącym integralną część niniejszego projektu. 2.3. Kotłownia 2.3.1. Obliczenia zapotrzebowanie ciepła - dobór kotłów. Zaprojektowano kotłownię pracująca w układzie grzewczym zamkniętym, zasilaną gazem z kolektora wylotowego stacji poprzez ciąg redukcyjno pomiarowy zbudowany z istniejącego gazomierza miechowego G10 wyposażonego w nadajnik impulsów, reduktora gazu FM25 prod. Pietro Fiorentini. Kotłownia wyposażona będzie w jeden kocioł sterowany elektronicznie wyposażony w palnik atmosferyczny. Zapotrzebowanie ciepła do podgrzewu gazu obliczono na podstawie programu komputerowego Obliczanie zapotrzebowania mocy cieplnej dla stacji red.-pom. Do obliczeń przyjęto następujące dane: Gaz: grupa - E Przepływ objętościowy gazu : 3200 m 3 /h Ciśnienie i temperatura: przed redukcją : 63.00 bar 0.00 C po redukcji : 2.00 bar 9.00 C Sprawność instalacji grzejnej : 95.00 % Sprawność wymiennika ciepła: 95.00 % Wyniki obliczeń: Vn 1 Q = ( t1+ t2) ρn cp ( ) 3600 η V n = 3200 [m3/h] - przepustowość stacji, t 1 = ( p 1 p 2 ) * J [ o C] t 2 = t 2 t 1 ; [ o C] t 1 - spadek temperatury gazu podczas rozprężania [ o C], t 2 - przyrost temperatury gazu [ o C], gdzie: t1 = ( 63-2) * 0,50 = 30,5 o C t 2 = 5-0 = 5 o C J = 0,50 [ o C/bar] - współczynnik Joule a Thomsona, p N = 0,744 [kg/m 3 ] - gęstość bezwzględna gazu E w warunkach normalnych, c p = 2,14 [kj/kg * o C] - ciepło właściwe gazu E η = 0,95 - sprawność układu technologicznego odbiornika. 20

Q = 3200 3600 Q = 52,88 [kw] ~ 55 [kw] (30,5 + 5) 0,744 2,14 ( Dla otrzymanego zapotrzebowania ciepła dobrano kocioł gazowy firmy Jubam Gaz typ E, kocioł sterowany elektronicznie. 1 0,95 ) 2.3.2. Dane techniczne kotła Typ kotła Jubam Gaz E Moc nominalna 70kW Ciśnienie robocze w instalacji grzewczej 3,0 bar Pojemność wodna kotła ~18 dm 3 Max. zużycie gazu (grupa E) ~ 8,5 m 3 /h 2.3.3. Regulacja dostaw ciepła dla potrzeb podgrzewu technologicznego Zaprojektowano instalację podgrzewu gazu jako dwururową w układzie zamkniętym z obiegiem wymuszonym. Gaz podgrzewany będzie w dwóch podgrzewaczach gazu firmy np. Gazomet typu np. FGWC-50/6.3-Z200.2.PN6-50-R3-L-G-Pp DN50 PN63 lub zamontowanych na obu ciągach redukcyjnych. Obieg płynu grzewczego w podgrzewaczach i kotle wymuszany będzie pompę obiegową firmy np. GRUNDFOS typu UPS32-80 lub. Temperatura powrotu będzie utrzymywana przez pompę mieszającą typu np. UPS25-20 lub równoważną. Układ podgrzewu gazu zasilany będzie przez jeden kocioł atmosferyczny. Regulacja podgrzewu gazu W celu sterowania podgrzewem gazu po redukcji zaprojektowano układ składający się z następujących elementów: Sterownika kotła RPK 96 S1 będącego wyposażeniem kotła Jubam, służącego do sterowania palnikiem atmosferycznym, monitorowania temperatury czynnika grzewczego w kotle oraz wystawienia sygnału stanu awarii palnika kotła. Sygnał stanu awarii palnika kotła zostanie wystawiony do wejście binarne sterownika PLC. Sterownik kotła zasilany będzie napięciem gwarantowanym. Sterownika obiektowy PLC służący do sterowania pompą obiegową, pompą mieszającą. Sterownik służy również do monitorowania o temperatury gazu po redukcji, o temperatury czynnika grzewczego na wyjściu z kotła, 21

o temperatury czynnika grzewczego na powrocie do kotła, o temperatury czynnika grzewczego zasilającego podgrzewacze, przepustnicy przepływu grawitacyjnego z napędem np firmy. Belimo, umożliwiający pracę układu podgrzewu gazu przy braku napięcia zasilania - ujęte w zestawieniu materiałów projektu branży technologicznej kontenera stacji, pomp obiegowej i mieszającej np. firmy Grundfoss wymuszającej przepływ czynnika grzewczego w instalacji - ujęte w zestawieniu materiałów projektu branży technologicznej kontenera stacji, Sterownik PLC zasilany będzie napięciem gwarantowanym. Szczegóły dotyczące sterowania podgrzewem gazu zawarte zostały w odrębnym opracowaniu branża AKPiE stanowiącego integralną cześć opracowania. Praca w trybie normalnym Sterownik kotła steruje pracą kotła Jubam utrzymując zadaną temperaturę czynnika grzewczego. Do sterownika PLC trafia pomiar wartości temperatury gazu po redukcji z przetwornika temperatury, temperatury czynnika grzewczego na wyjściu z kotła, temperatury czynnika grzewczego na powrocie do kotła, oraz wartość temperatury czynnika grzewczego zasilającego podgrzewacze. Sterownik PLC na podstawie temperatury gazu po redukcji steruje przepływem czynnika grzewczego przez układ podgrzewu gazu załączając lub wyłącza pompę obiegową i pompę mieszającą utrzymując zadaną temperaturę gazu po redukcji (0 10 C). Szczegóły dotyczące sterowania podgrzewem gazu zawarte zostały w odrębnym opracowaniu branża AKPiE stanowiącego integralną cześć opracowania. Praca w trybie awaryjnym W przypadku zaniku zasilania z sieci następuje odcięcie zasilania zaworu kulowego z siłownikiem NO co powoduje jego otwarcie i grawitacyjny przepływ czynnika grzewczego przez układ podgrzewu gazu. Jednocześnie brak zasilania z sieci powoduje wysterowanie przekaźnika K-KOT i odcięcie zasilania elektrycznego dla pompy mieszającej i obiegowej. Sterownik zasilany jest z zasilacza gwarantowanego UPS i w dalszym ciągu przekazuje do systemu telemetrii wartości temperatur czynnika grzewczego oraz wartość temperatury gazu po redukcji. Sterownika kotła również zasilony jest z zasilacza UPS. Po powrocie zasilania z sieci następuje wysterowanie przekaźnika K-KOT i załączenie pompy mieszającej i obiegowej, podanie napięcia na siłownik zaworu kulowego, który zostaje zamknięty a układ przechodzi na wymuszony układ przepływu czynnika grzewczego w układzie podgrzewu gazu tryb normalny. 22

Układ sterowania pracą kotłowni (sterownik PLC) wyposażony zostanie w panel graficzny umieszczony w szafie AKP. Szczegóły dotyczące sterowania podgrzewem gazu zawarte zostały w odrębnym opracowaniu branża AKPiE stanowiącego integralną cześć opracowania. 2.3.4. Zabezpieczenie pracy kotła Kocioł zabezpieczony zostały ciśnieniowym naczyniem wzbiorczym zgodnie z wymogami PN/B-02414:1999 Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi. Wymagania. i posiadają dopuszczenie UDT do montażu w zamkniętych instalacjach grzewczy oraz membranowym zaworem bezpieczeństwa typ np. Syr 1915 1/2 lub, który otwiera się samoczynnie w przypadku przekroczenia ciśnienia płynu grzewczego w układzie podgrzewu technologicznego powyżej 2,8 bar. W celu zabezpieczenia kotłów przed przedostaniem się wysokiego ciśnienia gazu, w przypadku pęknięcia rurki podgrzewacza, na podgrzewaczu gazu oraz na układzie wodnym zaprojektowano międzykołnierzowe płytki bezpieczeństwa. Zaprojektowano płytki bezpieczeństwa AV firmy np. BS&B lub o ciśnieniu rozerwania 2,8bar. Należy pamiętać, aby pomiędzy płytkami a podgrzewaczem nie instalować żadnych zaworów odcinających. Na wylotach rur wydmuchowych z układu wodnego zamontować bezpieczniki ogniowe DN80 PN16. 2.3.5. Dane ogólne instalacji. Rurociągi instalacji grzewczej w kotłowni wykonać z rur stalowych instalacyjnych wg PN-80/H-74219 łączonych przez spawanie. Armaturę i osprzęt łączyć na połączenia kołnierzowe lub gwintowe. W najwyższych punktach instalacji należy zamontować automatyczne odpowietrzniki, a w najniższym punkcie instalacji zawór kulowy do spuszczania płynu grzewczego. Po zmontowaniu instalację należy poddać intensywnemu płukaniu i hydraulicznej próbie szczelności. Próbę należy wykonać na zimno i na gorąco. Ciśnienie próbne dla całego zładu wynosi 4 bar. UWAGA: Na okres próby należy zaślepić wyloty z zaworów bezpieczeństwa oraz głowicę bezpieczeństwa. Rurociągi instalacji grzewczej należy oczyścić z rdzy i odtłuścić, a następnie pomalować: 2 razy farbą miniową antykorozyjną i następnie 2 razy farbą ftalową termoodporną na temp. do 120 0 C 23

Całość instalacji należy zaizolować, np. izolacją systemu Steinonorm 300 lub równoważną, a następnie na zaizolowanych rurociągach w odległości, co 2 m należy nanieść strzałki oznaczające kierunek przepływu płynu grzewczego. Całość instalacji kotłowni i obiektów technologicznych należy wykonać zgodnie z niniejszym projektem, Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlanomontażowych - część II. Instalacje sanitarne i przemysłowe oraz przepisami Prawa Budowlanego. 2.3.6. Płyn grzewczy Jako czynnik grzewczy przewidziano płyn niezamarzający np. ALMATIN lub, w celu zabezpieczenia układu podgrzewu technologicznego przed zamarznięciem na wypadek awarii kotłów. Napełniania instalacji grzewczej odbywać się będzie ręcznie poprzez pompę skrzydełkową typu S3/4 prod. np. LFP Leszno lub równoważną podłączaną przewodem do instalacji grzewczej. W celu zabezpieczenia rezerwy płynu grzewczego w kotłowni projektuje się zbiornik do płynu zapasowego o pojemności 60l. Opróżnianie instalacji realizowane będzie poprzez zawór spustowy DN15 z końcówką do węża zamontowany na rurociągu powrotnym instalacji grzewczej. W przypadku potrzeby spuszczenia płynu celem usunięcia awarii, przecieków lub wymiany płynu na nowy, należy go dokładnie zebrać do zbiornika, ewentualnie do beczek. Celem opróżnienia instalacji należy na zaworze zamontować wąż spustowy i wyprowadzić go poza pomieszczenie kotłowni do przygotowanego pojemnika spustowego (w przypadku małej pojemności pojemnika spustowego opróżnianie należy realizować etapami). Płyn przepracowany nie nadający się do dalszej eksploatacji należy przekazać producentowi do regeneracji lub do spalarni komunalnych w celu utylizacji. UWAGA: Płynu nie należy wylewać do kanalizacji lecz przekazywać do wyspecjalizowanych firm posiadających uprawnienia do utylizacji tego rodzaju produktów. 2.3.7. Dobór urządzeń dla kotłowni. 2.3.7.1. Dobór naczynia przeponowego. Dla zabezpieczenia kotłowni przed wzrostem ciśnienia dobrano przeponowe naczynie wzbiorcze zgodnie z normą PN-91/B-02414. Obliczenia naczynia wzbiorczego znajduje się w Załączniku nr 1 stanowiącego integralną część niniejszego projektu. Dobrano naczynie wzbiorcze np. REFLEX typ NG-18 lub równoważne o następujących parametrach: Typ NG-18 Pojemność użytkowa 8 dm 3 Średnica rury wzbiorczej DN25 24

2.3.7.2. Dobór pompy obiegowej. Wydajność pompy obiegowej obliczono ze wzoru: 1,15 Qk 3600 Vkp = c ξ t gdzie: V kp Q k c p ξ p t p - strumień objętościowy pompy obiegowej - moc nominalna kotłów, Q k = 70 kw - ciepło właściwe płynu grzewczego, c p = 3,24 kj/kg*k - gęstość płynu grzewczego, ξ p = 1080 kg/m3 - różnica temperatur, t = 20 o C wydajność pompy wynosi: 115, 70 3600 3 V = = 4,14m /h 1080 20 3, 24 Opory przepływu po stronie kotłowni p: Kocioł: 1,0 kpa Podgrzewacze: 10,0 kpa Armatura: 6 kpa Rurociągi: 4,0 kpa Razem : 21,0 kpa = 2,1 m H 2 O Dla obliczonej wydajności pompy i na podstawie programu np. Grips firmy GRUNDFOS dobrano pompę firmy np. GRUNDFOS serii 100 typ UPS 32-80 lub równoważną o następujących parametrach: w - typ i wielkość UPS 32-80 - wysokość podnoszenia 7,5 m - wydajność 12,0 m 3 /h - napięcie zasilania 230 V - pobór mocy elektrycznej P max = 240 W - ilość sztuk 1 2.3.7.3. Dobór pompy mieszającej Dobór pompy mieszającej : V pm = 0,3 Q c p k 3600 ξ t p gdzie: Vpm - strumień objętościowy pompy mieszającej Qk - moc nominalna kotłów grzewczych, Qk = 70 kw cp - ciepło właściwe płynu grzewczego, cp = 3,24 kj/kg*k ξp - gęstość płynu grzewczego, ξp = 1080 kg/m3 t - różnica temperatur, t = 20 C 70 3600 3 V pm = 0,3 = 1,08m /h 1080 20 3,24 25

Opory przepływu po stronie kotłowni p: Kocioł: 1,0 kpa Armatura: 5 kpa Rurociągi: 1,0 kpa Razem : 8,1 kpa = 0,81 m H 2 O Dla obliczonej wydajności pompy i na podstawie programu np. Grips firmy GRUNDFOS lub dobrano pompę firmy np. GRUNDFOS serii 100 typ UPS 25-20 lub o następujących parametrach: - typ i wielkość UPS 25-20 - wysokość podnoszenia 2,0 m - wydajność 2,0 m 3 /h - napięcie zasilania 230 V - pobór mocy elektrycznej P max = 65 W - ilość sztuk 1 2.3.7.4. Dobór kominów. Dla kotła Jubam Gaz E dobrano komin o średnicy φ 200. Komin należy wykonać ze stali kwasoodpornej z elementów firmy np. MK Żary lub równoważnej ocieplanych dwuściennych (wykaz elementów składowych kominów zamieszczono w wykazie materiałów oraz na rysunku KLE/02-06/13/TECH-17). Doboru systemu kominowego dokonano przy pomocy programu komputerowego np. MK-KOMIN lub wg DIN 4705 część I. Dobrana wysokość i średnice kominów zapewnia spełnienie warunków ciśnieniowych i temperaturowych. 2.3.7.5. Dobór płytki bezpieczeństwa. Dla zabezpieczenia układu grzewczego, w przypadku pęknięcia rurki grzewczej podgrzewacza, przed przedostaniem się gazu do kotłowni zaprojektowano płytki bezpieczeństwa. Dla każdego podgrzewacza zaprojektowano jedną płytkę. Do obliczeń przyjęto wypływ czynnika gazowego jednocześnie z dwóch pełnych przekrojów rurki podgrzewacza przy współczynniku wypływu równym jedności. Obliczenia głowicy bezpieczeństwa znajdują się w Załączniku nr 2 stanowiącego integralną część niniejszego projektu. Dla jednego podgrzewacza dobrano płytkę bezpieczeństwa np. firmy BS&B typ AV lub równoważnej na ciśnienie otwarcia 2,8 bar o średnicy DN80 przystosowaną do kołnierzy DN80 PN16. 26

2.3.8. Instalacja gazowa kotłowni. Kocioł zasilany będzie poprzez ciąg redukcyjno pomiarowy zbudowany z zaworów odcinających DN40 PN16 firmy np. Cegaz lub, reduktora gazu np. FM25 firmy np Pietro Fiorentini lub, istniejącego gazomierza miechowego G-10 firmy Apator - Metrix S.A. Zawór kulowy DN25 PN16 zaprojektowano także przed kotłem w celu odcięcia dopływu gazu do kotła. W kotłowni należy zamontować manometr do odczytu ciśnienia gazu doprowadzanego do kotła. Całości instalacji gazowej wykonać z rur przewodowych wg PN-EN 10208-2 z materiału L290NB łączonych przez spawanie, a po wykonaniu należy oczyścić z rdzy i odtłuścić, a następnie pomalować: 2 razy farbą miniową antykorozyjną i następnie 2 razy farbą ftalową koloru żółtego. W widocznym miejscu umieścić schemat instalacji kotłowni oraz umieścić napis nad zbiornikiem płynu niezamarzającego, informujący o typie płynu i pojemności układu. 2.3.9. Ochrona przeciwpożarowa. Przejścia przewodów przez ścianę gazoszczelną oddzielającą kotłownię od pomieszczenia redukcji/pomiaru oraz nawanialni powinny spełniać warunki: szczelność dla cieczy i gazu niepalność ogniotrwałość klasy A120 Przy przejściach przewodów sanitarnych przez ścianę gazoszczelną stosować uszczelnienia ROXTEC RS, posiadające atest Kopalni Barbara. Przy montażu systemu przestrzegać zaleceń zawartych w DTR-kach i wytycznych producenta. 2.3.10. Pomieszczenie kotłowni W istniejącym pomieszczeniu kotłowi zamontowany jest obecnie izolowany kanał zewnętrzny wyposażony w wywietrzak kominowy zakończony daszkiem wykonany z blachy stalowej ocynkowanej a w drzwiach wejściowych znajduje się kratka nawiewno-wywiewna. Poniższe obliczenia mają charakter sprawdzający. Objętość strumienia masy powietrza odprowadzanego na zewnątrz przez otwory wywiewne: V/w/= (0.6 m 3 /h / 1kW) x 70 kw = 42 m 3 /h = 0,012 m 3 /s Pole powierzchni czynnej istniejącego otworu wywiewnego, co najmniej: F/w/= 0,022 m 2 gdzie v= 1,5 m/s W powierzchni dachowej wykonany jest izolowany kanał zewnętrzny o przekroju φ200, ktróry zakończony jest daszkiem. F/w/= 3,14 x 0,100 2 o łącznej powierzchni 0,032m 2. 27

Objętość strumienia masy powietrza potrzebna do spalania: V/s/= (1,6 m 3 /h / 1kW) x 70kW = 112 m 3 /h = 0,031 m 3 /s Objętość strumienia nawiewnego: V/n/= 0,031+0,012= 0,043 m 3 /s Powierzchnia czynna otworu nawiewnego: F/n/= 0,043 m 2 gdzie v= 1.0 m/s Nie przewiduje się ingerencji w istniejący system wentylacyjny. 2.3.11. Dobór pojemności bufora gazu Obliczenia bufora gazu ziemnego: V = 0,005 x V g hmax = 0,005 x 6,3 = 0,032 m 3 V = 3,14 x 0,20 2 / 4 = 0,032m 2 x 1,2m = 0,039m 3 gdzie: V g hmax obciążenie przewodu, [m 3 /h] Pojemność bufora odpowiada pojemności odcinka rury o średnicy DN200 i długości 1,2 [m.] umieszczonego na poziomym odcinku pod dachem pomieszczenia kotłowni. Bufor należy wykonać z 1,2 [m.] odcinka rury stalowej bez szwu o średnicy DN200. 3. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru 3.1. Kategorie wymagań jakościowych Projektowane elementy stacji zakwalifikowano do kategorii wymagań jakościowych D wg PN-EN 12732:2004. Wykonawca powinien przedstawić Inwestorowi: certyfikat systemu jakości zgodny z PN-ISO 9001:2001 certyfikat system jakości w spawalnictwie zgodnie z PN-EN 729-1:1997 i PN-EN 729-2:1997 uprawnienie zakładu wydane przez UDT do wytwarzania urządzeń i/lub elementów materiałów, wytwarzania w zakresie montażu, naprawy lub modernizacji urządzeń podlegających dozorowi technicznemu uprawnienia nadzoru spawalniczego zgodne z PN-EN 719:1999 uprawnienia spawaczy zgodne z PN-EN 287-1+A1:1998 lub załącznikiem A do PN-EN 12732:2004 instrukcje technologiczne spawania (WPS) zgodne z PN-EN 288-2+A1:2002 i uznane przez Inwestora zgodnie z: dla złączy doczołowych w oparciu o normę PN-EN 288-9:2002 lub PN-EN 288-3 :1994/A1:2002 28

dla złączy doczołowych spawanych z grupy stali innych niż I wg PN-EN 288-3:1994/A1:2002 w oparciu o normę PN-EN 288-9:2002 dla złączy króćców rurowych (spawane trójniki rurowe) zgodnie z PN-EN 288-3:1994/A1 :2002 dla złączy, których kształt i wymiary nie w pełni odpowiadają spawanym złączom wymaganym przez normy PN-EN 288-9:2002 i PN-EN 288-3:1994/A1:2002 (np. nakładki wzmacniające króćce) zgodnie z PN-EN 288-8:1999 dopuszczenie spawaczy do prac spawalniczych może nastąpić po: przedstawieniu dokumentu uznania technologii spawania przez inne jednostki egzaminacyjne (UDT, Instytut Spawalnictwa, PRS i inne) po ich wcześniejszym przedłożeniu do akceptacji przeprowadzeniu procedur uznania technologii spawania w obecności przedstawiciela Inwestora w przypadku stosowania technologii spawania, która nie posiada uznania żadnej jednostki egzaminacyjnej. Wykonawca powinien uzgodnić z Inwestorem: rodzaj i zakres badań nieniszczących oraz poziomy akceptacji złączy spawanych; wymagania związane z dopuszczeniem do prób ciśnieniowych; wykonywanie nadzoru ze strony Inwestora. 3.2. Sprawdzenie wymagań ogólnych Sprawdzanie wymagań ogólnych należy przeprowadzać przez oględziny rurociągu oraz sprawdzenie zaświadczeń dotyczących wbudowanej armatury, rur i kształtek. Dokumenty kontroli zastosowanych rur stalowych - wg PN-EN 10204:2006 Rodzaje dokumentów kontroli przekazywane zamawiającemu: zaświadczenie o jakości, atest, atest specjalny lub świadectwo odbioru 3.1, protokół odbioru. Dokumenty kontroli powinny być podpisane lub zaopatrzone w znak osoby (osób) odpowiedzialnej za ich potwierdzenie. Jeżeli wyrób jest dostarczany przez kooperanta lub pośrednika, wówczas kooperant lub pośrednik powinien przekazać zamawiającemu całą dokumentację wytwórcy, sporządzoną zgodnie z normą PN-EN 10204:2006, bez jakichkolwiek zmian. Jeżeli kooperant lub pośrednik zmienił w jakikolwiek sposób stan lub wymiary wyrobu, to powinien dostarczyć dodatkowy dokument potwierdzający te nowe cechy wyrobu. 29

Rury stalowe podlegają obowiązkowi certyfikacji na znak bezpieczeństwa i oznaczenia tym znakiem oraz obowiązkowi wystawienia deklaracji zgodności producenta wg Dz.U. rok 2000 nr 5 poz.53. 3.3. Badania nieniszczące Badaniami nieniszczącymi należy objąć 100 % spoin. Personel przeprowadzający badania nieniszczące powinien posiadać certyfikat kompetencji zgodnie z normą PN-EN 473:2002. Zaleca się aby laboratorium badań posiadało akredytację zgodnie z normą PN-EN ISO/IEC 17025:2001 oraz musi zostać zweryfikowane przez wyspecjalizowanych pracowników Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Poznaniu. Zakres badań zgodnie z normą PN-EN 12732:2004, przy uwzględnieniu wymagań dodatkowych: Wszystkie spoiny : Badania wizualne wg normy PN-EN 970:1999/Ap1:2003 oraz PN-EN 12732:2004 Spoiny doczołowe: Badania Radiograficzne wg normy PN-EN 444:1998 i PN-EN 1435:2001 Spoiny pachwinowe, króćce: Badania penetracyjne wg normy PN-EN 571-1:1999. Spoiny gwarantowane: Badania Radiograficzne wg normy PN-EN 444:1998 i PN-EN 1435:2001 Kryteria akceptacji złączy spawanych określa: dla badań wizualnych i radiograficznych: załączniki E, i G1 normy PN-EN 12732:2004 oraz norma PN-EN 25817:1997 dla penetracyjnych: załącznik G1 normy PN-EN 12732:2004 Personel przeprowadzający badania nieniszczące powinien posiadać certyfikat kompetencji zgodnie z normą PN-EN 473:1996. 3.4. Spawanie elementów stacji przed przystąpieniem do robót budowlano-montażowych należy uzgodnić Technologiczną Instrukcję Spawania z Inwestorem; wykonawca powinien spełniać wymagania określone przez normę PN-EN 12732:2004 (uprawnienia i kwalifikacje zakładu, nadzoru spawalniczego i spawaczy); wykonawca powinien prowadzić dzienniki spawania w przypadku, gdy zachodzi konieczność cięcia lub gdy materiały podstawowe nie są zukosowane fabrycznie, należy je przygotować do spawania zachowując następujące wymagania: przygotowanie do spawania brzegów elementów rurowych i armatury, o tej samej grubości ścianek należy przeprowadzać w zależności od stosowanej metody spawania zgodnie z Instrukcją Technologiczną Spawania - OGP wg PN-EN ISO 15609-1:2007 (Wymagania 30