System rejestracji i raportowania czasu standardowego w AgustaWestland Informacja dla Związków Zawodowych PZL-Świdnik Opracowano: Technologiczne Wsparcie Produkcji < Document title >
Agenda Wprowadzenie Cel systemu Czas Standardowy - definicja Oszacowanie Czasu Standardowego Czas Standardowy obecnie Czas rzeczywisty Analiza Czasu rzeczywistego Oszacowanie / Analiza danych Odstępstwa (Diversions) Dlaczego musimy dokonać tej zmiany Co musimy zmienić Podsumowanie Pytania 2 2
Wprowadzenie Spółka podjęła decyzję o wprowadzeniu w PZL-Świdnik Globalnego Systemu Raportowania i Rejestracji Czasu Standardowego AW wykorzystującego SAP ECC6. Celem tej prezentacji jest krótko wyjaśnić koncepcję nowego Systemu Rejestracji i Raportowania Czasu Standardowego, a w szczególności samego pojęcia Czasu Standardowego SAP ECC6 nie będzie wprowadzony w PZL-Świdnik przed styczniem 2013 Jest ważne aby mieć system, który będzie rejestrować, śledzić i zarządzać czasem pracy w bezpośredniej produkcji przed tą datą, dlatego wprowadzony zostanie system tymczasowy RAMA który jest aktualnie używany we włoskich zakładach AW RAMA pozwoli nam analizować te informacje i identyfikować przyczyny nieefektywności oraz strat Początkowo faza analizy danych systemu będzie wprowadzona w Zakładzie Blacharskim a następnie w innych obszarach produkcji. 3 3
Wprowadzenie Po to aby zarejestrować czas pracy bezpośredniej będzie konieczne aby operator zarejestrował wykonywaną operację Wymaga to zainstalowania zegarów w obszarze roboczym Instalacja okablowania, jeśli jeszcze się nie rozpoczęła to rozpocznie się wkrótce, początkowo w Zakładzie Blacharskim, następnie w innych obszarach Wszyscy użytkownicy zostaną przeszkoleni i otrzymają wsparcie 4 4
Wprowadzenie W celu przeprowadzenia analizy jest konieczne aby mieć właściwe Czasy Standardowe dla każdej operacji / zadania Prawidłowa analiza danych pozwoli nam zidentyfikować i rozwiązać problemy, które utrudniają nam osiągnięcie Czasów Standardowych Dzięki temu osiągniemy znaczący spadek kosztów i staniemy się bardziej konkurencyjni na rynku globalnym Metodyka używana do określania Czasów Standardowych jest zgodna z Globalna Polityką i procesami AgustaWestland, dzięki czemu osiągniemy zgodność raportów dotyczących wydajności i wykorzystania czasu pracy 5 5
Wprowadzenie Określenie czasów Standardowych dla każdego zadania i operacji jest zadaniem technologów Wszyscy technolodzy odpowiedzialni za ten projekt zostaną przeszkoleni Szkolenie to będzie zgodne z globalna metodyką, która została już wprowadzona w Wielkiej Brytanii i Włoszech, gdzie przeszkolono ponad 190 technologów Ta metodyka nie wykorzystuje żadnych danych wcześniej zdefiniowanych ani modeli parametrycznych, a jedynie wymaga aby technolodzy znali bardzo szczegółowo każdą najdrobniejsza fazę procesu Może to zostać osiągnięte jedynie poprzez bardzo ścisłą współpracę i wymianę informacji z pracownikami produkcji 6 6
Cele systemu Celem systemu nie jest monitorowanie indywidualnej wydajności lub czasów pracy System nie będzie wykorzystany do automatycznego redukowania obecnych Czasów Standardowych Celem systemu jest określanie wydajności i identyfikowanie źródeł strat 7 7
Czas Standardowy - definicja Czas Standardowy (Czas Przypisany) jest to czas potrzebny na to aby wyszkolony pracownik o normalnej zdolności do pracy pracujący w normalnych warunkach i wkładający normalny wysiłek osiągnął założony rezultat. Jest to czas przypisany do operacji i odnosi się do ustabilizowanej fazy produkcji, nie zawiera możliwości skracania ze wzrostem wydajności lub krzywą uczenia. 8 8
Ocena Czasu Przypisanego Koncepcja czasu standardowego Logiczne przypisanie czasu do operacji: ANALIZA CZASU Uwagi : Czas zaobserwowany CZAS ZMIERZONY NISKIE TEMPO PRACY CZAS ZNORMALIZOWANY NET TIME DODATKI STANDARD TIME STANDARD TIME = CZAS PRZYPISANY KAŻDA CZYNNOŚĆ ZAWIERA CZAS STANDARDOWY (JEDNOSTKOWY) NIEZBĘDNY DO WYKONANIA ZADAŃ, W TYM RÓŻNYCH DODATKOWYCH CZYNNOŚCI CZAS ZMIERZONY WYSOKIE TEMPO PRACY ZAPISANY CZAS DODATKI Czynniki fizyczne 4% wzrost (potrzeby osobiste) Czynnik odpoczynku 5-25% wzrost 9
Standard Time Obecnie W PZL-Świdnik szacowanie czasów standardowych bazuje na: Danych historycznych Przypuszczeniach opartych na doświadczeniu i wiedzy Wyliczeniach przypuszczalnych Uzgodnienia pomiędzy technologami a mistrzami produkcji. Szacowanie czasów używając nieprecyzyjnych technik obliczeniowych. Idąc dalej: Potrzebujemy jasnej informacji zwrotnej o nie precyzyjnym oszacowaniu czasów Potrzebujemy jasnego procesu do identyfikacji i przypisywania strat 10 10
Czas Rzeczywisty Actual time (czas rzeczywisty) jest to czas podczas którego operator wykonuje zadanie lub przeprowadza operacje. Istnieje wiele przyczyn, które powodują różnice pomiędzy czasem standardowym a rzeczywistym czasem. Oto niektóre z przykładów powodujących różnice: Brak materiału / części Nie jasna instrukcja technologiczna Problemy z jakością Wykonywanie nie planowanych zadań Brak dostępności wszystkich części do montażu zespołu Oczekiwanie na narzędzia Szkolenie nowych operatorów itp Ważne jest zrozumienie tych problemów, ich źródła i rozwiązanie. 11 11
Analiza Czasu Rzeczywistego Czas rzeczywisty przypadek 1 Cel produkcyjny Przypadek 1: czas rzeczywisty> standard time Standard Time STRATY Przekroczenia Przypadek 2: czas rzeczywisty< standard time Definicja Czas rzeczywisty przypadek 2 WYDAJNOŚĆ Strata bezpośrednich godzin pracy lub niewydajność: Przyczyny strat będą analizowane przez Work Analysis Office Różnica pomiędzy czasem wykonania a czasem Standard time (planowanym). 12 12
Szacowanie / Analiza danych Należy zmienić metodę szacowania czasów standardowych (Standard time): Obserwacja i współpraca z operatorem Bardziej dokładna i znacząca ocena czasów Wystandaryzowane podejście do szacowania czasów Ustalenie metodologii szacowania czasów pomiędzy zakładami Szczegółowa analiza danych: Wszystkie nadwyżki będą przypisane do kodów przyczyn Analiza danych z kodów przyczyn do zidentyfikowania wydziału odpowiedzialnego za nadmiar czasu spędzonego nad operacją Dokładna analiza nadwyżek w celu zrozumienia podstawowych przyczyn strat Działania ulepszające aby wprowadzić prace korygujące 13 13
Odstępstwa Diversions (Odstępstwa) czas spędzony przez bezpośrednią produkcję (operatorów) na czynności niezwiązane bezpośrednio z produkcją, niedodające wartości dodanej wytwarzanemu produktowi: Sprzątanie i przygotowanie miejsca pracy Produkcja pomocy warsztatowych Uczestnictwo w spotkaniach związków zawodowych Szkolenia itp 14 14
Dlaczego musimy dokonać tej zmiany Poprawa konkurencyjności poprzez wykorzystanie danych do wymuszania i nadawania priorytetów dla ulepszeń: Uwidocznienie przyczyn strat Poprawa zdolności określania obszarów w których pojawiają się straty, tak aby były rejestrowane na poziomie operacyjnym Ujednolicenie w ramach wszystkich lokalizacji AgustaWestland Zestandaryzowanie / zharmonizowanie raportowania Efektywności i Wykorzystania Czasu Standardowe podejście do oszacowania Czasu Standardowego 15 15
Co musimy zrobić Szkolenia będą przeprowadzone dla pracowników zaangażowanych w oszacowanie, analizę danych i raportowanie tj. technologów, zespołów Analizy Pracy, planistów. Należy zapewnić, aby nowy proces był wspomagany poprzez szkolenia i wewnętrzną komunikację tak aby możliwe było zapewnienie, że będzie realizowany przez wszystkie obszary produkcji w sposób jednolity. Musimy być pewni, że: W sposób jednorodny rejestrujemy operacje W sposób jednorodny rejestrujemy odstępstwa W sposób jednorodny przyporządkowujemy czas ponadstandardowy do jednolitych Kodów Przyczyn Strat. Analizujemy Kody Przyczyn strat dla identyfikacji głównych powodów strat Inicjujemy proces usprawniania po to aby wyeliminować przyczyny strat 16 16
Odpowiedzialność pracowników bezpośrednich Można uznać za pewnik, że pracownicy bezpośredniej produkcji są kluczowym elementem w obniżaniu kosztów i zwiększaniu konkurencji rynkowej PZL-Świdnik przy użyciu Systemu Rejestracji Czasu Standardowego. Aby to osiągnąć pracownicy bezpośredni powinni: Ściśle współpracować z technologami po to aby wygenerować właściwe i osiągalne czasy standardowe W przypadku gdy czas rzeczywisty przekracza standardowy zidentyfikować przyczynę, która to spowodowała: niedostateczne instrukcje, braki materiału/części, zmiany projektowe, czekanie na narzędzia, niewłaściwe oszacowanie itd.. W fazie analizy będzie można prawidłowo zidentyfikować przyczyny przekroczenia kosztów jeśli pracownik bezpośredni: Dokładnie i prawidłowo rejestruje operacje/zadania, Dokładnie i prawidłowo rejestruje zdarzenia nie związane bezpośrednio z produkcją W razie potrzeby uczestniczy w działaniach usprawniających nakierowanych na likwidację podstawowych przyczyn nieuzasadnionych kosztów 17 17
Podsumowanie Nowy system Rejestracji Czasu i związana z nim analiza danych The new Timekeeping System and the subsequent data zredukuje braki wydajności w naszych procesach a także spowoduje spadek kosztów i uczyni naszą Firmę bardziej konkurencyjną na globalnym rynku. Doprowadzi to do licznych usprawnień w dziedzinach: Planowanie Dostawy materiałowe Terminowość dostaw Jakość Opisy prac (instrukcje) Wyposażenia w oprzyrządowanie Organizacja miejsca pracy I in. Pamiętajmy, ten system nie jest nastawiony na monitorowanie indywidualnej wydajności lub czasu pracy, raczej pozwala pracodawcy śledzić wydajność procesów i identyfikować przyczyny strat. 18 18
Pytania 19 19