W Y D A W N I C T W O P O L I T E C H N I K I Ś L Ą S K I E J W G L I W I C A C H ZESZYTY NAUKOWE POLITECHNIKI ŚLĄSKIEJ 2018 Seria: ORGANIZACJA I ZARZĄDZANIE z. 131 ANALIZA PROBLEMU WYROBÓW NIEZGODNYCH Z WYKORZYSTANIEM INSTRUMENTÓW ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ Andrzej PACANA 1*, Dominika SIWIEC 2 Politechnika Rzeszowska, Rzeszów; app@prz.edu.pl Politechnika Rzeszowska, Rzeszów; dominikasiwiec@o2.pl Streszczenie: Celem artykułu jest przeanalizowanie sposobu rozwiązywania problemu jakościowego związanego z dostarczeniem produktów do klienta bez zatwierdzonej specyfikacji (SCR wniosku o zmianę). Problem powstał w przedsiębiorstwie produkującym filtry, w celu jego rozwiązania sporządzono raport zgodnie z metodyką 8D. W części teoretycznej omówiono metodę 8D oraz wybrane narzędzia zarządzania jakością. Część praktyczna zawiera analizę sposobu rozwiązywania problemu z wykorzystaniem raportu 8D. Na podstawie przeanalizowanych danych wyciągnięto wnioski, które mogą być przydatne w każdej organizacji, która pragnie w skuteczny sposób rozwiązywać pojawiające się problemy jakościowe. Słowa kluczowe: metoda 8D, diagram Ishikawy, metoda 5W2H. ANALYSIS OF THE PROBLEM OF NONCOMPATIBLE PRODUCTS WITH THE USE OF QUALITY MANAGEMENT INSTRUMENTS Abstract: The purpose of this article is to analyze how to solve a quality problem related to the delivery of products to the customer without an approved specification (SCR application for change). The problem arose in the company producing filters, in order to solve it, a report was prepared in accordance with the 8D methodology. The theoretical part discusses the 8D method and selected quality management tools. The practical part contains an analysis of how to solve the problem using the 8D report. Based on the data analyzed, conclusions have been drawn that may be useful in any organization that wants to effectively solve emerging quality problems. Keywords: method 8D, Ishikawa diagram, 5W2H method.
420 A. Pacana, D. Siwiec Wprowadzenie Organizacje chcą zapewnić wysoką jakość wyrobów, przy jednoczesnym spełnieniu wymagań i oczekiwań klientów. Przedsiębiorstwa nie tylko pragną zaspokoić konsumentów, ale także dążą do tego, by produkty przynosiły zyski, a nie straty finansowe (Raszewska, 2017, p. 145). Każda z organizacji powinna dążyć do ciągłego doskonalenia zgodnie z cyklem PDCA, gdzie należy ciągle sprawdzać wszelkie procesy i relacje je łączące, jak i podejmować właściwe decyzje z obszaru ich doskonalenia (Pacana, 2017, p. 16). Za jakość oferowanych przez przedsiębiorstwa produktów rozumie się takie, które zyskają aprobatę ze strony nabywców, a ci ponownie wrócą do organizacji, w której produkt ten nabyli. Jakość produktów jest jednym z najistotniejszych czynników, dzięki którym buduje się konkuren-cyjność przedsiębiorstw na rynku. Obecnie konkurencja jest coraz to silniejsza, a firmy wprowadzają coraz to nowsze strategie działania, tak by ich usługi oraz produkty były najbardziej atrakcyjne, a poczynania na rynku były wydajne i efektywne (Galińska, 2017, p. 1660). Wszystkie działania podejmowane w organizacjach tworzą w oczach klienta obraz organizacji i oferowanych przez nie wyrobów, który może być dobry, bądź zły, w zależności od poczynań organizacji i jakości ich produktów. Nieuniknione jest powstawanie niezgodności wyrobów. Przedsiębiorstwa, które pragną sprostać oczekiwaniom klientów i być liderem na rynku muszą umieć rozwiązywać występujące problemy i podejmować odpowiednie działania zapobiegawcze. Powstawanie wad produktów wiąże się z dodatkowymi kosztami, ważne jest, by przedsiębiorstwo umiało szybko zauważyć problem, znaleźć przyczynę jego wystąpienia oraz zastosować właściwe działania doskonalące (Wolniak, 2008, p. 7). W tym celu nieuniknione jest stosowanie odpowiednich instrumentów zarządzania jakością. Dobrze działające organizacje, a tym samym przemysł motoryzacyjny, który opiera się głównie na kooperacji charakteryzuje się dużą liczbą ustandaryzowanych narzędzi i metod wykorzystywanych do zarządzania jakością (Zasadzień, 2016, p. 393). 1. Wykorzystanie metody 8D i wybranych narzędzi zarządzania jakością Metodę raportowania problemów, inaczej metodę 8D utworzono w 1974 r. przez Departament Obrony USA. Rozpowszechnił ją Ford, przez co szczególnie znana jest w branży samochodowej (Gajdzik, 2016, p. 48). Metoda ta jest wykorzystywana w momencie pojawienia się problemu jakościowego. Problem może być związany z reklamacjami zgłaszanymi przez klienta zewnętrznego, ale też z reklamacjami wewnętrznymi występującymi w przedsiębiorstwie, Metoda znana jest pod nazwą raportu 8D (ang. Eight Disciplines Problem Solving)
Analiza problemu wyrobów niezgodnych 421 (Gajdzik, 2016, p. 48) oraz powszechnie wykorzystywana w przemyśle motoryzacyjnym, a w szczególności do rozwiązywania problemów dotyczących złej jakości elementów wytwarzanych przez kooperatorów (Zasadzień, 2016, p. 394). Metoda ta charakteryzuje się ośmioma krokami, które realizowane są według ustalonego schematu. Jednak forma i sposób przedstawienia raportu 8D jest dowolny w zależności od potrzeb i problemu, który jest rozwiązywany z jej wykorzystaniem. Zaletą metody 8D jest to, że pozwala na szybkie reagowanie w momencie pojawienia się problemu. Raportowanie 8D umożliwia znalezienie przyczyny problemu w obszarze niezgodności i zastosowanie właściwych działań zapobiegawczych. Metoda ta zaliczana jest do metod przyczynowo-skutkowych, może być stosowana do różnego rodzaju problemów (Gajdzik, 2016, p. 49). W opracowaniu raportu 8D wykorzystywane są odpowiednie instrumenty zarządzania jakością. Podstawowym narzędziem zarządzania jakością jest diagram Ishikawy, który ze względu na swoją formę prezentacji nosi nazwę wykresu rybiej ości, czy wykresu jodełkowego (Szczęsna, 2017, p. 13). Narzędzie to zostało stworzone przez Karou Ishikavę, japońskiego ekonomistę i jest stosowane do określenia przyczyny problemów jakościowych występujących w organizacjach (Chądzyńska, 2017, p. 21). Jest to proste narzędzie, gdzie do poszczególnych kategorii przypisuje się przyczyny je wywołujące, dlatego też przedsiębiorstwa mogą podjąć działania, które zakończą powstawanie problemu (Świątek-Prokop, 2016, p. 442). Grupy przyczyn przyporządkowuje się do kategorii według określonych zasad, tj.: 5M (człowiek, maszyna, materiał, zarządzanie, metoda), 5M + 1E (5M + środowisko), 7M (5M + 1E + pomiar) oraz 8M (7M + pieniądze) (Jagusiak-Kocik, 2016, p. 56; Knop, 2016, p. 28). W celu znalezienia jak największej liczby przyczyn powstawania problemu, korzystne jest zastosowanie burzy mózgów, która powinna być przeprowadzana wśród pracowników zajmujących różne stanowiska pracy. Kolejnym narzędziem zarządzania jakością jest metoda 5W2H, która jest bardzo podobna do metody 5Why. Metody te służą do odnalezienia przyczyny źródłowej dla zdiagnozowanego problemu (Janisz, 2016, p. 1579). W metodzie 5W2H zadaje się kolejno poszczególne pytania, dzięki którym możliwe jest określenie podstawowych informacji potrzebnych do sprecyzowania przyczyny powstania problemu. 2. Prezentacja przedsiębiorstwa Przedsiębiorstwo, w którym analizowany jest problem wyrobów niezgodnych jest podkarpacką firmą zajmującą się produkcją filtrów powietrza, paliwa, oleju i innych. Wyroby te znajdują zastosowanie m.in. w samochodach, czy w lotnictwie. Przedsiębiorstwo to posiada potwierdzony system jakości według normy ISO/TS 16949:2009 i przymierza się do nowelizacji tego systemu na IATF 16949. Od 1960 roku przedsiębiorstwo posiada własny
422 A. Pacana, D. Siwiec ośrodek badawczo-rozwojowy, gdzie przeprowadza się kontrole i testy filtrów. Wybór filtrów tego zakładu ma wiele korzyści dla klienta, jak na przykład redukcję zanieczyszczeń w 99,95% (http://pzlsedziszow.pl/). Inną zaletą jest to, że dobór parametrów filtrów może być ustalony zgodnie z indywidualnymi wymogami klienta. Obecnie przedsiębiorstwo podejmuje działania mające na celu poszerzenie oferty oraz zwiększenie linii produktowych. 3. Analiza metodyki 8D dla niezgodności w koszyku filtra samochodowego 3.1. Charakterystyka wystąpienia niezgodności wyrobów Wyrobami poddanymi analizie metodą 8D były koszyki wykorzystywane w filtrach samochodów osobowych. Klient zgłosił, że dostarczono do niego wyroby niezgodne ze specyfikacją, bez zatwierdzonego SCR (Supplier Change Request wniosek o zmianę). Działaniami natychmiastowymi jakie podjęto, było sprawdzenie stanu magazynu dla tego wyrobu. Po sprawdzeniu, odnotowano zero sztuk na magazynie dla tego detalu. Natomiast statusu wyrobu w produkcji wykazywał realizacje 5000 sztuk. Dodatkowo potwierdzono, że 500 sztuk to liczba wyrobów, którą już wyprodukowano, i która oczekuje na zatwierdzenie SCR. Aby dowiedzieć się jak doszło do pojawienia się zlecenia nieposiadającego zatwierdzonego SCR oraz aby zapobiec pojawieniu się w przyszłości problemu o podobnej przyczynie wykorzystano metodę 8D. 3.2. Analiza etapów rozwiązania problemu z wykorzystaniem metodyki 8D ETAP 1D: Wybranie zespołu roboczego Zgodnie z metodą 8D powołano zespół składający się z sześciu pracowników. W skład zespołu wchodził kierownik jakości, który pełnił funkcję lidera, operator, inżynier technolog, zaopatrzeniowiec oraz kierownik produkcji. ETAP 2D: Określenie problemu W celu zdefiniowania problemu wykorzystano metodę 5W2H (Tab. 1). Ustalono, że to klient wykrył problem, jakim było wysłanie wyrobu bez specyfikacji przez analizowane przedsiębiorstwo. Problem wykryto po dostarczeniu wyrobu do klienta. Tabela 1. Wykorzystanie metody 5W2H w celu określenia problemu pytanie Kto wykrył problem? Co stanowi problem? Dlaczego to jest problemem? Metoda 5W2H odpowiedź Klient Wysłanie do klienta wyrobu bez specyfikacji Niezatwierdzony produkt
Analiza problemu wyrobów niezgodnych 423 cd. tabeli 1. Gdzie wykryto problem? Kiedy wykryto problem? Jak wykryto problem? Ile sztuk jest wadliwych? Źródło: opracowanie własne. U klienta Podczas nadchodzącej inspekcji Informacja od dostawcy po dostarczeniu do klienta Brak zastosowania ETAP 3D: Podjęcie działań natychmiastowych W ramach działań natychmiastowych wykonano SCR dla kolejnej uszkodzonej partii produkcyjnej liczącej 500 sztuk, dokonano weryfikacji magazynowania, zapasów i odseparowania części niezgodnych. Wystawiono alert jakości na linii produkcyjnej. ETAP 4D: Analiza przyczyn powstania problemu W celu znalezienia przyczyny powstania problemu posłużono się diagramem Ishikawy (rys. 1). Do głównych kategorii przypisano przyczyny źródłowe powstania problemu, aczkolwiek niektóre z kategorii (maszyna, środowisko, materiał) uznano za zbędne i nie mające wpływu na omawiany przypadek. PRACOWNICY MASZYNA ŚRODOWISKO Szkolenia pracowników Procedura nie posiada zezwolenia na dopuszczenie produktów niezgodnych ze specyfikacją lub wyprodukowanych w ramach plany czasowego METODA Planem kontroli są rejestry postępowania niezgodnego z procedurą produktową Na etykiecie produktu nie ma uprawnień do kontroli wysyłki (zielona etykieta) MATERIAŁ Przesłanie produktów bez zatwierdzonego SCR Rysunek 1. Diagram Ishikawy ilustrujący przyczyny wystąpienia problemu. Źródło: opracowanie własne. Za pomocą diagramu Ishikawy możliwe było znalezienie najbardziej prawdopodobnych przyczyn wystąpienia niezgodności. Wywnioskowano, że przyczyną problemu jest brak szkoleń dla pracowników, które pomogłyby w określeniu wymagań klientów. Stwierdzono, że niezgodność wyrobu jest spowodowana obowiązującą procedurą, która posiada zezwolenie na dopuszczenie produktów niezgodnych ze specyfikacją lub wyprodukowanych w ramach planu czasowego.
424 A. Pacana, D. Siwiec ETAP 5D: Określenie działań korygujących Zrealizowano działania, które miały na celu eliminację powstawania niezgodności omawianego wyrobu. Zorganizowano szkolenie dla pracowników, na którym zostały omówione zasady postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR. Celem szkolenia było przypomnienie wybranym pracownikom wydziału produkcyjnego postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR. Zakres szkolenia obejmował postępowanie w przypadku niewielkich niezgodności wyrobu. W drugim etapie opracowano instrukcję, w której opisano postępowanie z wyrobem, który nie spełnia wymagań dokumentacji i nie zostanie wysłany w sposób zamierzony do klienta. Instrukcja ta miała zastosowanie w odniesieniu do wyrobów niespełniających wymagań dokumentacji klienta. ETAP 6D: Wykonanie wybranych działań korygujących i ocena ich skuteczności W etapie szóstym opracowano instrukcję oraz wymagania dotyczące szkolenia z postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami SCR. Plan szkolenia obejmował przedstawienie celu oraz zakresu spotkania, kolejno przedstawiono pracownika odpowiedzialnego za realizację szkolenia. Wyszczególniono dokument zawierający instrukcję postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR, z których przytoczono obowiązujące definicje. Kolejnym krokiem było przedstawienie postępowania w przypadku wyrobów niezgodnych z wymaganiami na SCR. Na zorganizowanym spotkaniu odnośnie instrukcji postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR, przypomniano cel i zakres zastosowania instrukcji. Przedstawiono pracownika odpowiedzialnego za nadzór nad realizacją procedury. Omówiono dokumenty, które miały związek z opracowaniem instrukcji, tj. procedury: identyfikacji materiałów i wyrobów, statusu kontroli i badań, nadzorowania i pomiaru wyrobów i działań korygujących. Przypomniano pojęcia takiej jak wyrób niezgodny, niezgodność oraz pola odkładcze. Przypomniano, na przykładach na czym polega SCR. Wspomniano o zasadach postępowania oraz wykazie załączników i zmian. ETAP 7D: Wprowadzenie działań zapobiegawczych W ramach siódmego etapu metodyki 8D zaktualizowano instrukcję dotyczącą postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami SCR oraz przeszkolono według tej instrukcji siedmiu pracowników. Wyznaczeni pracownicy z kontroli jakości upewnili się, że poprawnie przeprowadzono szkolenia oraz opracowana instrukcja jest zgodna z założonym jej celem jakim było określenie postępowania z wyrobem, który nie spełnia wymagań dokumentacji i nie zostanie wysłany w sposób niezamierzony do klienta. Lider Kierownik Działu Zarządzania Jakością odpowiedzialny był za nadzór nad realizacją szkolenia i procedury postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR. Działaniami zapobiegawczymi było przeprowadzanie przez pracownika z Działu Kontroli Jakości procesu kontroli zgodnie z planem kontroli. Proces kontroli polegał na
Analiza problemu wyrobów niezgodnych 425 oddzielaniu wyrobów niezgodnych od zgodnych poprzez odkładanie ich na wyznaczonym polu odkładczym oraz oznaczeniu ich odpowiednią etykietą. Po naniesieniu oznaczenia na wyroby niezgodne, mistrz nadzorujący proces produkcyjny wraz z technologiem i pracownikiem Kontroli Jakości miał za zadanie podjąć decyzję, czy wyrób niezgodny może być dopuszczony do wysyłki z niezgodnościami lub przerobiony tak, by był poprawny, bądź poddany selekcji (jeśli wcześniej nie była przeprowadzona) albo złomowaniu. Pracownik Kontroli Jakości zobowiązany jest na przywieszce identyfikacyjnej w rubryce Informacja o zmianach podać jedno z w/w zaleceń. Po przeglądzie pracownik wydelegowany przez Mistrza informuje Pracownika Kontroli Jakości o liczbie sztuk zgodnych i niezgodnych. Po zapoznaniu się ze stwierdzoną niezgodnością pracownik Kontroli Jakości m.in.: występuje o zezwolenie na wystawienie SCR na formularzu do właściwego przedstawiciela klienta ds. kontaktów z dostawcami w celu oceny i zatwierdzenia. ETAP 8D: Organizacja spotkania dla grupy roboczej W ostatnim etapie zorganizowano spotkanie, na którym stawiły się, tak jak w przypadku wcześniejszych spotkań, wszystkie osoby zaangażowane w opracowanie metodyki 8D. Na tym etapie pogratulowano uroczyście pracownikom i doceniono ich pracę. Raport 8D (Tab. 2) okazał się skuteczną metodą w przypadku rozwiązania problemu niezgodności wyrobu z wymaganiami na SCR. Dzięki diagramowi Ishikawy znaleziono najbardziej prawdopodobne przyczyny powstania problemu i zastosowano działania korygujące, za pomocą których prawdopodobieństwo wystąpienia tej niezgodności zostało znacznie zredukowane. Tabela 2. Raport 8D z przeprowadzonej metodyki 8D dla niezgodności wyrobu ze specyfikacją Problem (zgłaszany przez klienta) Nazwa klienta XXX Data rozpoczęcia 14.03.2016 Numer reklamacji klienta XXX Data aktualizacji (-) Opis wyrobu Koszyk Numer wyrobu XXX Dodatkowe informacje (-) 1D: Wybranie zespołu roboczego Nazwa Wydział Pozycja Nr telefonu e-mail BM Jakość Lider XXX XXX DP Jakość Pracownik zarządzający jakością XXX XXX AP Produkcja Operator urządzeń XXX XXX DW Inżynieria Technolog XXX XXX MO Logistyka Kupujący XXX XXX MM Kierownictwo Kierownik produkcji XXX XXX 2D: Określenie problemu Kto wykrył problem? Klient Co stanowi problem? Wysłanie do klienta wyrobu bez specyfikacji Dlaczego to jest problemem? Niezatwierdzony produkt Gdzie wykryto problem? U klienta Kiedy wykryto problem? Podczas nadchodzącej inspekcji Jak wykryto problem? Informacja od dostawcy po dostarczeniu do klienta Ile sztuk jest wadliwych? Brak zastosowania
426 A. Pacana, D. Siwiec cd. tabeli 3. Zapasy w przedsiębiorstwie Ilość sztuk na magazynie 3D: Podjęcie działań natychmiastowych Ilość sztuk Ilość sztuk sprawdzonych niezgodnych Data Potwierdzenie poprawności Na wejściu 0 0 0 15.03.2016 OK Podczas procesu 0 0 0 15.03.2016 OK Magazyn 0 0 0 15.03.2016 OK Na wyjściu 0 0 0 15.03.2016 OK Zapasy u klienta Ilość sztuk na magazynie Ilość sztuk sprawdzonych Ilość sztuk niezgodnych Data Potwierdzenie poprawności Na wejściu 0 0 0 15.03.2016 OK Podczas procesu 0 0 0 15.03.2016 OK Magazyn 0 0 0 15.03.2016 OK Na wyjściu 0 0 0 15.03.2016 OK SUMA - Potwierdzenie działań sprawdzających u klienta 3D: Podjęcie działań natychmiastowych proces rozważenie wszystkich etapów procesu Działania do przeprowadzenia Pracownik odpowiedzialny Termin Wykonano (Tak/Nie) Sprawdzenie SCR dla następnej uszkodzonej partii BM 14.03.2016 Tak produkcyjnej Weryfikacja magazynów BM 14.03.2016 Tak Wydano (Tak/Nie) Data wydania/ wysłania Wymagania/ Uwagi Potwierdzenie poprawności Alert jakości na Tak 15.03.2016 x linii Alert jakości dla klienta x x x x 4D: Analiza przyczyn powstania problemu (Ishikawa, FRA, 5xWhy) Brak szkoleń dla pracowników, które pomogłyby w określeniu wymagań klientów Procedura zezwalająca na dopuszczenie produktów niezgodnych ze specyfikacją lub wyprodukowanych w ramach planu czasowego 5D: Określenie działań korygujących Działania do zrealizowania Szkolenie dla pracowników z zasad postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR Opracowanie instrukcji zawierającej opis postępowania z wyrobem, który nie spełnia wymagań dokumentacji i nie zostanie wysłany w sposób zamierzony do klienta Przeprowadzenie szkolenie dla pracowników z zasad postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR Osoba odpowiedzialna Kierownik Jakości Kierownik Jakości Termin Zrealizowano (Tak/Nie) 22.03.2016 Tak 18.03.2016 Tak 6D: Wykonanie wybranych działań korygujących i ocena ich skuteczności Działanie Data wykonania Metoda Weryfikacji % Efektywność 22.03.2016 Szkolenie 100 Pracowników (PL) z 22.03.2016 Przeprowadzenie szkolenia dot. instrukcji zawierającej opis postępowania z wyrobem, który nie spełnia wymagań dokumentacji i nie zostanie wysłany w sposób zamierzony do klienta 22.03.2016 Instrukcja o Nr (-) z 22.03.2016 100
Analiza problemu wyrobów niezgodnych 427 cd. tabeli 3. 7D: Wprowadzenie działań zapobiegawczych Jeśli Tak dokument Działania dodatkowe Tak/Nie potwierdzając, jeśli Nie wyjaśnij dlaczego TAK Instrukcja o Nr (-) Zaktualizowanie instrukcji pracy zawierającej opis postępowania z wyrobem, który nie spełnia wymagań dokumentacji i nie zostanie wysłany w sposób zamierzony do klienta Przeprowadzenie szkolenia dla pracowników z zasad postępowania z wyrobami niezgodnymi z wymaganiami na SCR Przeprowadzone działania Spotkanie podsumowujące Źródło: opracowanie własne. Data wykonania 18.03.2016 TAK Zapis szkoleń 22.03.2016 8D: Organizacja spotkania dla grupy roboczej Przez kogo Kiedy 100% obecność zorganizowane (Tak/Nie) Kierownik Jakości 24.03.2016 TAK Szybka reakcja na pojawiający się problem spowodowała, że przedsiębiorstwo mogło natychmiast zapobiec powstawaniu większych strat, a tym samym uniknąć ponoszenia dodatkowych kosztów. Natychmiastowe działania były możliwe gdyż organizacja umie zastosować odpowiednie instrumenty zarządzania jakością i wie jak się nimi posługiwać. Dzięki wykorzystanej metodzie 5W2H określono miejsce, czas i osobę odpowiedzialną za wykrycie problemu, przez co łatwiej można było określić podstawowe informacje potrzebnych do sprecyzowania przyczyny powstania problemu. Stworzenie diagramu Ishikawy ukazało co może mieć wpływ na powstanie niezgodności. Istotnym czynnikiem, na tak sprawne dokonywanie działań, była współpraca wszystkich pracowników na czele z kierownictwem, która była skuteczna i przynosiła zamierzone efekty. Ważne jest, aby każda z organizacji pamiętała, że zaangażowanie kierownictwa i personelu w działalność firmy jest niezbędnym elementem do prawidłowego jej funkcjonowania. Tak jak w analizowanym przypadku, w każdym ze zorganizowanych spotkań należałoby by brały w nim udział wszystkie powołane osoby. Pracownicy muszą widzieć zaangażowanie kierownictwa, którego rolą jest by dyskutować i pomagać w rozwiązaniu problemów, a nie jedynie wyznaczać zadania do wykonania i obarczać pracowników winą za powstające kłopoty. Dobry przywódca powinien wspierać pracowników dzieląc się zdobytym doświadczeniem i brać czynny udział w działaniach firmy. Za dobre dla ciągłego doskonalenia przedsiębiorstwa uznaje się, by wszelkie osiągnięcia i starania pracowników zawsze właściwie nagrodzić. Dzięki temu personel ma większą motywację do pracy, chętniej się angażuje i czuje się doceniony. Organizowanie okresowych szkoleń i uaktualnianie instrukcji umożliwia przypomnienie pracownikom najlepszej metody na wykonywanie swojej pracy, a także jak należy się zachować w momencie wystąpienia problemu. Stosowanie wizualizacji jak np. pola odkładczego ułatwia organizację pracy i łatwiejsze wykrywanie problemów. Wszystkie działania w organizacjach powinny być nakierowane na ciągłą poprawę i doskonalenie zgodnie
428 A. Pacana, D. Siwiec z cyklem Deminga, przez co będą mogły konkurować z innymi przedsiębiorstwami oraz objąć pozycję lidera na rynku lokalnym, czy nawet światowym. Podsumowanie Opracowanie raportu według metodyki 8D wraz z wykorzystaniem odpowiednich instrumentów zarządzania jakością pozwoliło rozwiązać problem jakościowy związany z dostarczeniem produktów do klienta bez zatwierdzonej specyfikacji (SCR wniosku o zmianę). W samej metodyce skupiono się na potrzebie stosowania się do reguł pracy zespołowej. Zwrócono uwagę, że bardzo ważne jest by prowadzić szkolenia i utrzymywać ciągłą dyscyplinę wśród pracowników, a także doceniać ich działania. Analiza ta pokazała kierownictwu i pracownikom PZL Sędziszów, że należy zwiększyć kontrolę wyrobów, organizować szkolenia i uaktualniać instrukcje, tak by wskazywały najlepszą metodę realizowanych działań. Działania te umożliwią odświeżyć wiedzę pracowników, podnieść poziom ich świadomości co do odpowiedzialności za produkt i jego jakość. Bibliografia 1. Chądzyńska, M., Klimecka-Tatar, D. (2017). Wykorzystanie narzędzia zarządzania jakością jakim jest diagram Ishikawy na przykładzie małego przedsiębiorstwa kaletniczego. Archiwum Wiedzy Inżynierskiej, 1, 21. 2. Gajdzik, B. (2016). Raportowanie 8D w obsłudze reklamacji na przykładzie wyrobów hutniczych. Organizacja i Zarządzanie: Kwartalnik Naukowy, 2, 48-49. 3. Galińska, B. (2017). Zarządzanie ryzykiem w łańcuchu logistycznym przedsiębiorstwa. Autobusy: Technika, Eksploatacja, Systemy Transportowe, 6, 1660. 4. http://pzlsedziszow.pl/, 18.07.2017. 5. Jagusiak-Kocik, M., Knop, K. (2016). Wykorzystanie wybranych narzędzi zarządzania jakością i metody FMEA w przedsiębiorstwie produkującym konstrukcje spawane dla maszyn. Zeszyty Naukowe Quality Production Imrpovement, 1, 56. 6. Janisz, K., Migacz, U. (2016). Analiza przyczyn wad w procesie produkcyjnym. Autobusy: Technika, Eksploatacja, Systemy Transportowe, 12, 1579. 7. Knop, K. (2016). Analiza i poprawa jakości butelek PET. Archiwum Wiedzy Inżynierskiej, 1, 28.
Analiza problemu wyrobów niezgodnych 429 8. Pacana, A., Ingaldi, M., Czajkowska, A. (2017). Projektowanie i wdrażanie sformalizowanych systemów zarządzania. Rzeszów: Oficyna Wydawnicza Politechniki Rzeszowskiej, 16. 9. Raszewska, P., Ligarski, M. (2017). Analiza przyczyn powstawania wad wyrobów szklanych z wykorzystaniem narzędzi jakościowych na przykładzie huty szkła. Systemy Wspomagania w Inżynierii Produkcji, 6, 145. 10. Szczęsna, M., Klimecka-Tatar, D. (2017). Wybrane narzędzia wspomagające zarządzanie jakością w branży cementowej. Archiwum Wiedzy Inżynierskiej, 1, 13. 11. Świątek-Prokop, J., Skirucha, M. (2016). Wykorzystanie diagramu Ishikawy do identyfikacji zagrożeń pieszych w ruchu miejskim. Technika, Informatyka, Inżynieria Bezpieczeństwa, 4, 442. 12. Wolniak, R., Skotnicka, B. (2008). Metody i narzędzia zarządzania jakością, teoria i praktyka. Gliwice: Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, 7. 13. Zasadzień, M. (2016). Wykorzystanie metody 8D do doskonalenia procesu remontowego wagonów kolejowych. Systemy Wspomagania w Inżynierii Produkcji, 2, 393.