TEMAT: Systemy informatyczne w zarządzaniu produkcją Przygotowali: Dawid Gawarecki, Łukasz Kujawa

Transkrypt

1 TEMAT: Systemy informatyczne w zarządzaniu produkcją Przygotowali: Dawid Gawarecki, Łukasz Kujawa I. ZARZADZANIE PRODUKCJĄ Zarządzanie produkcja-wyznaczanie celów w zakresie działalności produkcyjnej przedsiębiorstwa oraz powodowanie ich osiągania przez realizację podstawowych funkcji zarządzania, tj. planowania, organizowania pobudzania i kontrolowania. Zarządzanie produkcja obejmuje rozległą dziedzinę działalności ludzkiej, polegającą na przetwarzaniu surowców i materiałów za pomocą maszyn i urządzeń oraz przy pomocy ludzi w celu wytworzenia określonych wyrobów. Produkcja to podstawowa część działalności gospodarczej przedsiębiorstwa. W jej wyniku powstają produkty, energia, lub usługi materialne. Działalność ta nie może być odpowiednio sterowana w czasie i przestrzeni oraz odbywać się w określonych warunkach techniczno-produkcyjnych i organizacyjnych. Wartości generowane przez zarządzanie produkcją dla firm: - Rodzaje przemysłowych procesów produkcyjnych. - Zarządzanie produkcją (operacjami) jako proces podejmowania decyzji. - Planowanie produktu cykl życia produktu. - Podział procesu produkcyjnego. - Strategia wejścia wyjścia. - Priorytety konkurencyjne. - Planowanie procesu produkcji płaszczyzny procesu planowania produkcji. - Pojecie i cel technicznego przygotowania produkcji (tpp) - Konstrukcyjne przygotowanie produkcji. - Technologiczne przygotowanie produkcji. - Organizacyjne przygotowanie produkcji. - Komórki realizujące techniczne przygotowanie produkcji w przedsiębiorstwie. - Techniczne przygotowanie produkcji w przemysłowych aparaturach. - Norma zużycia materiałów. - Norma czasu pracy i jej struktura. - Metody pomiaru czasu pracy. - Metody ustalania normy czasu pracy. - Technologiczność konstrukcji. - Wybór wariantu konstrukcyjno technicznego. - Środki techniczne służące do realizacji procesów produkcji.

2 - Organizacja produkcji i organizacja pracy. - Podział procesu produkcyjnego. - Operacja technologiczna. - Następstwa ogólnego i szczegółowego podziału procesu produkcyjnego. - Proces produkcyjny wyrobu i proces produkcyjny w komórce produkcyjnej. - Pracochłonność i stanowisko chłonność produkcji (wyrobu) - Cykl produkcyjny. - Czynniki wypływające na wielkość partii produkcyjnej. - Kryteria określania wielkości partii produkcyjnych w procesie produkcji. - Sposoby przebiegów partii produkcyjnych w procesie produkcyjnym. - Cykl produkcyjny wyrobów złożonych (cyklogram) - Zapasy w przedsiębiorstwie i ich rodzaje. - Struktura zapasów produkcji w toku. - Pojęcie i klasyfikacja typów produkcji. - Produkcja jednostkowa. - Produkcja masowa. - Kryteria wyodrębniania typów produkcji. - Formy organizacji przebiegów produkcji. - Specjalizacja techniczna komórek produkcyjnych. - Specjalizacja przemysłowa komórek produkcyjnych. - Zasady budowy struktury produkcyjno administracyjnej. - Gniazdo produkcyjne. - Produkcja potokowa (linia potokowa) i jej odmiany. - Organizacja stanowiska roboczego. - Jakość produkcji. - Jakość typu i jakość wykonania. - Czynniki wysokiej jakości. - Sposoby zapewniania wysokiej jakości produkcji. - Zdolność produkcyjna zakładu przemysłowego. II. SYSTEMY System MRP System MRP (Material Requirements Planning) umożliwia planowanie potrzeb materiałowych na podstawie danych o strukturze wyrobu, informacji o stanach magazynowych, stanu zamówień w toku i planu produkcji. Umożliwia kontrolę rodzajów, ilości i terminów produkcji, a także sterowanie zapasami i ich uzupełnieniem.

3 System MRP II System MRP II (Manufacturing Resource Planning) pozwala planowanie zasobów produkcyjnych, obejmuje sterowanie zasobami i produktami przedsiębiorstwa oraz zarządzanie działalnością firmy także w aspekcie finansowym, uzupełnione o moduły planowania sprzedaży, zarządzania kadrami, stanowiskami roboczymi, gotówką itp. Umożliwiają planowanie działalności przedsiębiorstwa produkcyjnego i dystrybucyjnego (handlowego). System MRP Closed Loop System MRP Closed Loop (zamknięta pętla MRP) realizuje funkcje systemu MRP oraz dodatkowo pozwala na naliczanie i korygowanie działalności zależnie od sytuacji bieżącej, biorąc pod uwagę zdolność produkcyjną w poszczególnych okresach oraz stan realizacji prac w stosunku do planu, pozwala na sterowanie sekwencjami operacji na stanowiskach i kontrolę realizacji dostaw, umożliwiając reagowanie na zaburzenia w procesie produkcji. System ERP Systemy ERP (Enterprise Resource Planning) to systemy wspomagania zarządzania zasobami przedsiębiorstwa. Pozwalają na zarządzanie przedsiębiorstwem głównie przez pryzmat jego finansów z uwzględnieniem występujących na rynku warunków i ograniczeń. Wspomagają zarówno wyspecjalizowane funkcje produkcyjne np., zarządzanie zmianami konstrukcyjnymi i technologicznymi, jak i zarządzanie jakością, remontami, serwisem czy tworzenie raportów dla kierownictwa. Wśród wielu zadań systemów ERP, charakterystycznym ich elementem jest generowanie wszechstronnych analiz finansowych na potrzeby naczelnego kierownictwa Geneza systemu MRP II Rozwój systemów informacyjnych wspomagających stosowanie metod sterowania produkcją, zaowocował już w latach 60-tych stworzeniem standardów MRP, w ramach których zastosowanie systemów informatycznych sprzężone było ze zmianami w organizacji i zarządzaniu, a zwłaszcza organizacji produkcji i systemu logistycznego. W drugiej połowie lat 70-tych i początku 80- tych opracowano standard Systemy Closed Loop MRP, w którym wdrożenie systemu w jeszcze wyższym stopniu uzależnione było od zastosowania odpowiednich rozwiązań organizacji produkcji. W prowadzony w latach osiemdziesiątych standard MRP II stanowi rozwiązanie, które od pewnego czasu jest wprowadzane również w polskich przedsiębiorstwach. Geneza systemu ERP Pierwsze aplikacje wspierające zarządzanie firmą pojawiły się w latach 60. gdy tylko

4 zaistniała możliwość wykorzystania do celów biznesowych pierwszych komputerów. Tamtejsze oprogramowanie dla firm było tworzone w bardzo pracochłonnych środowiskach programistycznych i obsługiwało jedynie bardzo wąskie obszary działań przedsiębiorstw. Jednak wraz z rozwojem komputeryzacji, programowania i powstaniem bardziej zaawansowanych baz danych systemy informatyczne dla firm rozwinęły się dość szybko. W latach 80. pojawił się standard MRP, który odnosił się do planowania zapotrzebowania materiałowego. Rozpoczął się okres propagowania wykorzystywania informatyki w różnych dziedzinach życia i działalności człowieka - również w biznesie. W roku 1989 amerykańska organizacja APICS (American Production and Inventory Control Society) opublikowała formalne wymagania jakie muszą spełniać systemy MRP II (Manufacturing Resource Planning) i tym samym ściśle skategoryzowała systemy dla biznesu. APICS stworzyła standardy, do których później mogli odwoływać się menadżerowie firm. Warto również wspomnieć, że APICS swoimi postulatami ukierunkowała rozwój systemów biznesowych w obszary produkcji i logistyki. III.I. SYSTEM W FIRMIE Systemy klasy MRP I (Material Requirements Planning) planowania potrzeb materiałowych umożliwiają wyznaczenie zapotrzebowania materiałowego do planowanych zleceń produkcyjnych w ujęciu ilościowym i wartościowym. Implikuje to automatyczne generowanie zaplanowanych w czasie zleceń zakupu i produkcji. Poza tym systemy te umożliwiają kontrole realizacji produkcji w aspekcie rodzaju, ilości i terminów oraz sterowanie zapasami magazynowymi. Główne cele MRP I to: redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych; dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; dokładne wyznaczenie kosztów produkcji; lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze) szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; kontrola poszczególnych etapów produkcji. oraz: wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy po winne być zamówione

5 użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń Podstawowe korzyści ze stosowania MRP I to: niski poziom zapasów - w MRP czas i rodzaj wyjścia z systemu wytwórczego ma priorytet, wobec tego zadaniem MRP jest dostarczanie bieżących informacji dla lepszego planu wytwarzania, który może zredukować średni czas realizacji; produkowanie możliwie bez spóźnień - zestaw MRP może symulować alternatywne plany wytwarzania. Wiadomo bowiem, że niekiedy dostawa może być potwierdzona, a faktycznie termin dostawy może być niedotrzymany. W takiej sytuacji należy posłużyć się symulacją komputerową i odpowiedzieć sobie na pytanie, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować straty; przyśpieszenie i opóźnienie wykonania zamówień - kiedy klient decyduje o odłożeniu zamówienia, musi też być opóźniona jego realizacja, a więc MRP odracza procesy wytwórcze części składowych, co pozwala na zwolnienie mocy maszyn dla innej zaległej produkcji. Może to zapobiegać nadmiernemu zapasowi surowców materiałowych w procesach produkcyjnych; długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych - niezależnie od istoty skutecznego narzędzia, jakim jest MRP do kontroli materiałów i planowanego wykorzystania produkcji, może on także być używany do planowania długookresowego rozwoju zdolności produkcyjnych. Procedura postępowania MRP

6 Systemy klasy MRP II zapewniają prowadzenie rachunku dla przedsięwzięć gospodarczych jedynie w przekroju ilościowym. Są one w zasadzie tylko systemami ilościowymi wyposażonymi w interfejs do modułów finansowych, same jednak tych funkcji nie obsługują. Z uwagi na wymagania użytkowników systemy te wzbogacono o funkcje finansowe, rachunku i kosztów oraz controllingu. System MRP II uzupełniony o takie procedury określany jest często jako MRP III (Money Resource Planning) planowanie zasobów finansowych oraz ERP planowanie zasobów przedsiębiorstwa. System ERP jest zatem rozszerzeniem zakresu MRP II o problematykę wartościową. Jest to kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji, ponieważ obejmuje on takie sfery przedsiębiorstwa jak: - planowanie przedsięwzięć - planowanie produkcji - planowanie potrzeb materiałowych - MRP (Material Requirements Planning) - planowanie zdolności produkcyjnych - CRP (Capacity Requirements Planning) Skomputeryzowany system MRP

7 System klasy ERP ERP jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji, który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania informacji i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu. Informacje te są uaktualniane w czasie rzeczywistym i dostępne w momencie podejmowania decyzji (dla systemów pracujących w trybie on-line). Jednymi z najważniejszych wyróżników specyfikacji ERP jest zastosowanie opartych na ograniczeniach, dwukierunkowych mechanizmów optymalizujących planowanie oraz wbudowana w system możliwość elektronicznych połączeń w ramach łańcucha dostaw i sprzedaży. Ponadto, w ERP powszechnie stosowane są mechanizmy umożliwiające symulowanie różnorodnych posunięć i analizę ich skutków, także finansowych. Pozwala to m. in. na dokładne zaplanowanie, przetestowanie i porównanie działań podejmowanych w ramach Business Process Re-Enginering (BPR) - sprawdzenia ich całkowitego efektu finansowego - o czym dość często się zapomina. Obejmuje on następujące obszary: * obsługa klientów - baza danych o klientach, przetwarzanie zamówień, obsługa specyficznych zamówień (produkty na żądanie: assemby-to-order, make-to-order), elektroniczny transfer dokumentów (EDI) * produkcja - obsługa magazynu, wyznaczanie kosztów produkcji, zakupy surowców i

8 materiałów, ustalanie terminarza produkcji, zarządzanie zmianami produktów (np. wprowadzanie usprawnień), MRP I/II, prognozowanie zdolności produkcyjnych, wyznaczanie krytycznego poziomu zasobów/zapasów, kontrola procesu produkcji (m. in. śledzenie drogi produktu w zakładach produkcyjnych) itd. * finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, pozwala przygotowywać raporty finansowe zgodnie z oczekiwaniami poszczególnych grup odbiorców (np. podział na centralę i oddziały) * integrację w ramach łańcucha logistycznego - cecha, która prawdopodobnie wyznaczy przyszłe kierunki systemów ERP, powodując ich wyjście poza przedsiębiorstwo. Typowy system ERP III.II. ZASTOSOWANIA SYSTEMU W FIRMIE Zastosowanie MRP- Umożliwia wyeliminowanie czasochłonnych obliczeń wynikających z

9 konieczności dostosowania harmonogramów produkcji do częstych zmian warunków działania powodowanych min. nieprzewidzianymi zmianami popytu, opóźnieniami dostaw itp. W ramach prezentowanego rozwiązania możliwe jest połączenie w jeden kompleksowy system następujących zagadnień: - określania wielkości zamówień i terminów dostaw, - ustalania pożądanych wielkości partii produkcyjnych, - wyznaczania właściwego terminu rozpoczęcia produkcji, - określania wielkości zapasów w magazynach dostosowanych do potrzeb realizowanego procesu wytwórczego. Z zastosowaniem MRP łączą się następujące korzyści: - zwiększenie płynności zapasów materiałowych, - skrócenie czasu realizacji zamówień, - redukcję ilości zamówień niezrealizowanych na skutek braków materiałów i części, - redukcję liczebności pracowników zajmujących się zaopatrzeniem materiałowym. Prezentowany moduł systemu informacyjnego firmy łączy opracowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu, analizuje zapasy produkcyjne oraz określa kiedy i jakie części, a także materiały czy surowce powinny zostać zamówione, aby w procesie wytwórczym były składowane możliwie najkrócej. Dysponując informacją o wynikającym z harmonogramu czasie wykonania poszczególnych części składowych produktu finalnego oraz biorąc pod uwagę pożądane terminy otrzymania materiału system taki rozdziela w czasie zamówienia na uzupełnienie zapasów w taki sposób, że zarówno części, jak również materiały dostępne są w procesie wytwórczym w okresie, w którym stają się niezbędne na stanowiskach roboczych. Wynika to z założenia, że materiały i części powinny zostać dostarczone na odpowiednia stanowiska bez zbędnego magazynowania. Ponieważ zakłócenia w procesie wytwórczym, mogą się pojawiać często i tym samym powodować wzrost zapasów konieczna jest ciągła kontrola realizacji harmonogramów i odpowiednio szybka ich aktualizacja, jeśli tylko wystąpi taka potrzeba. Zastosowanie MRP II- Celem opracowania tego modułu było zwiększenie możliwości

10 przedsiębiorstwa w zakresie sprawnego i szybkiego reagowania na zmieniające się potrzeby klientów przy równoczesnej redukcji poziomu składowanych zapasów. W module tym uwzględnione są aktualne zdolności produkcyjne, poziom zatrudnienia oraz posiadane wyposażenie techniczne. Projektowane operacje zostają zintegrowane z planowaniem finansowym. Prognozuje się bowiem w tym przypadku przepływy finansowe niezbędne do prowadzenia działalności na określoną wcześniej skalę w oparciu o prognozy sprzedaży i przyjęte zamówienia. System taki jest znacznie bardziej złożony w porównaniu do MRP i wymaga znacznie obszerniejszego zaplecza informacyjnego. Do podstawowych funkcji MRP II należą: - planowanie działalności - harmonogramowanie produkcji - planowanie zapotrzebowania materiałowego - planowanie zapotrzebowania potencjału - bieżące sterowanie produkcją Zastosowanie MRP II jako udoskonalenia poprzedniego systemu (MRP) polegało przede wszystkim na zainstalowaniu nowych elementów umożliwiających: - permanentną kontrolę przebiegu procesu produkcyjnego i związaną z tym prezentacja na bieżąco stanu jego zaawansowania w zakresie wytwarzania zamówionych wyrobów, - natychmiastową reakcję na zmiany charakterystyki i ilości produkowanych dóbr, - wyznaczanie pożądanej wielkości zapasów, - określanie stopnia obciążenia wykorzystywanych urządzeń produkcyjnych, kształtowanie kosztów wytwarzania. Zastosowanie ERP- System ten określany jest często mianem metody efektywnego planowania zasobów przedsiębiorstwa. Powstał on w wyniku zastosowania obok modułów typu LRP również innych umożliwiających nie tylko planowanie, ale także bieżące zarządzanie i kontrolę na wszystkich szczeblach działalności przedsiębiorstw. Cechą charakterystyczną systemów tej klasy jest całościowe podejście do wspomagania zarządzania firmą. Dzięki objęciu swoim zasięgiem kluczowych dziedzin funkcjonalnych rozwiązanie takie umożliwia zabezpieczenie szerokiego zakresu informacji. Wdrożenie ERP stanowi również warunek konieczny integracji firm w ramach łańcucha dostaw Do cech wspólnych wszystkich oferowanych systemów klasy ERP zalicza się

11 przede wszystkim: - uwzględnienie wszystkich dziedzin działalności firmy, - konstrukcja modułowa umożliwiająca kilkuetapowe wdrażanie prezentowanego systemu, - integracja podsystemów i funkcji przedsiębiorstwa, - uwzględnienie zarówno przedsięwzięć realizowanych w obrębie logistyki wewnątrz firmy, jak również innych związanych ze współpracą w ramach łańcucha dostaw, - możliwość dostosowania do zróżnicowanych warunków organizacyjnych i przedmiotów działalności firm, - otwartość pozwalająca na instalowanie nowych modułów, a także na połączenia z systemami zewnętrznymi, - zorientowanie na procesy, - wspomaganie controllingu, - realizacja funkcji charakterystycznych dla systemu MRP II. Wdrożenia systemu ERP Wdrożenie systemu ERP nie jest zadaniem łatwym do osiągnięcia, w rzeczywistości pochłania ono dużo czasu na planowanie, konsultacje. Systemy ERP obsługują procesy biznesowe w szerokim zakresie i w wielu dużych organizacjach mogą być bardzo skomplikowane. Wdrożenie systemu ERP ostatecznie wymaga znaczących zmian w pracy i organizacji pracowników. Choć może się wydawać uzasadnione wykorzystanie specjalisty IT na czele projektu, lepiej aby za wdrożenie odpowiadał specjalnie do tego oddelegowany konsultant ERP, ze względu na fakt, że konsultanci są zwykle bardziej opłacalni i są specjalnie wyszkoleni we wdrażaniu tego typu systemów. Ponieważ podczas wdrożenia zachodzi wiele zmian, które wpływają praktycznie na każdego pracownika w firmie, ważne jest, aby wszyscy zatrudnieni wiedzieli o projekcie. Gwarantuje to sukces przy wdrożeniu i późniejszym użytkowaniu nowego systemu ERP. Zwykle organizacje korzystają z dostawców ERP lub firm konsultingowych, które odpowiadają za wdrożenie spersonalizowanego systemu klasy ERP. Istnieją trzy rodzaje profesjonalnych usług, które są przewidziane przy implementacji systemu ERP, jest to: consulting, Dostosowanie i obsługa techniczna. Usługi consultingowe - usługi doradcze są zazwyczaj odpowiedzialne za początkowe etapy wdrożenia ERP, pomagają organizacji przystosować się do nowego systemu, szkolenie z produktu, workflow, poprawy użytkowania systemu ERP w konkretnej

12 organizacji. Usługi dostosowawcze - usługi dostosowanie poprzez rozszerzenie możliwości nowego systemu ERP lub zmiany jego wykorzystania przez tworzenie dostosowanych interfejsów. Podczas gdy systemy ERP obsługują wiele podstawowych procedur, nadal istnieją pewne potrzeby, które muszą zostać wybudowane lub dostosowane do organizacji. Obsługa techniczna - obsługa techniczna obejmuje zarówno usługi wsparcia i utrzymania systemów ERP, np. napraw i pomocy z ERP. Wdrożenie MRP II Wdrożenie systemu zintegrowanego klasy MRP II jest przedsięwzięciem bardzo złożonym. Stanowi największą inwestycję informatyczną w przedsiębiorstwie w przekroju kosztów, stopnia złożoności oraz czasu wdrożenia. Wdrożenie systemu klasy MRP II jest de facto informatyzacją sfery zarządzania. Nie jest to jednak, jak się powszechnie uważa, operacja ściśle techniczna - zakup komputerów, okablowanie budynku oraz instalacja oprogramowania. Ze względu na strategiczne znaczenie tej decyzji dla przedsiębiorstwa wdrożenie powinno być procesem samooceny, analizy, gruntownej zmiany procesów biznesowych oraz uczenia się. Czas wdrożenia systemu zintegrowanego jest stosunkowo długi i w wypadku pakietów klasy MRP II wynosi przeciętnie 2-3 lata. Na podstawie głosów polskich użytkowników pakietów tej klasy dojść można do wniosku, że czas, jaki potrzebny jest na wdrożenie systemu klasy MRP II, jest znacznie dłuższy. Instalacja samego sprzętu, przygotowanie infrastruktury oraz instalacja podstawowego oprogramowania, czyli strona techniczna wdrożenia, jest procesem znacznie krótszym i trwa około sześciu miesięcy. Czas taki podawany jest czasami mylnie - głównie jako chwyt marketingowy - jako czas wdrożenia całego systemu. Należy pamiętać, że wdrożenie systemu zintegrowanego w przedsiębiorstwie nie oznacza w praktyce połączenia dwóch lub więcej działów w sieć komputerową. Działy te będą ostatecznie zintegrowane dopiero wtedy, gdy pojawi się pomiędzy nimi płaszczyzna integracji funkcjonalnej i procesowej, koordynacja stanie się automatyczna, informacje będą dostępne natychmiast, a wspomniane działy zaczną ze sobą współpracować i traktować się wzajemnie jako klienci wewnętrzni. Sam fakt technicznego funkcjonowania systemu i przepływu danych nie oznacza zatem wdrożenia systemu. Za wdrożony można uznać go dopiero wtedy, kiedy zapewni on współpracę, koordynację oraz zintegruje działania poszczególnych komórek, tak aby wspierając się, działały efektywnie na rzecz realizacji jednego celu firmy. Stowarzyszenie APICS opracowało formalne zalecenia odnośnie do długości i etapów

13 wdrożenia systemu zintegrowanego klasy MRP II. Według APICS wdrożenie powinno składać się z 11 etapów, które łącznie trwają 26 miesięcy. A oto one: 1. Przygotowanie kierownictwa firmy do zarządzania w warunkach stosowania systemu komputerowego oraz planowania procesu wdrożeniowego (pierwszy miesiąc). 2. Określenie zamierzeń oraz wyznaczenie celów komputeryzacji przedsiębiorstwa i wdrażanie poszczególnych modułów systemu (drugi miesiąc). 3. Szkolenie zespołu wdrożeniowego w zakresie zasad MRP II i znajomości modułów składających się na Closed Loop MRP II (2-4 miesiąc). 4. Inwentaryzacja obecnego otoczenia organizacyjnego, wybór użytkowników, zaprojektowanie przyszłego otoczenia systemu (3-6 miesiąc). 5. Projektowanie Systemu Informowania Kierownictwa w powiązaniu z modułami MRP II, projektowanie konfiguracji sprzętowej i programowej (5-6 miesiąc). 6. Instalowanie komputerów, sieci, stacji roboczych lub terminali, systemu operacyjnego, oprogramowania MRP II (6-9 miesiąc). 7. Stworzenie tzw. pilota systemu i szkolenie pracowników z wykorzystaniem pilota (9-12 miesiąc). 8. Sukcesywne dostosowanie modułów systemu do codziennej działalności przedsiębiorstwa i zastąpienie dotychczasowego systemu (12-15 miesiąc). 9. Przeprowadzenie konwersji zasobów danych i sukcesywne wdrażanie Closed Loop MRP II (15-18 miesiąc). 10. Rozszerzenie stopnia przetwarzania do pełnego zakresu MRP II (18-24 miesiąc). 11. Przegląd rozwiązań po wdrożeniu i przeprowadzenie ewentualnych zmian (20-26 miesiąc). Okres pełnego wdrożenia, według badań przeprowadzonych przez DiS, wyniósł wśród największych polskich przedsiębiorstw 4 lata. Wdrożenia fragmentaryczne trwały średnio o połowę krócej. Wdrożenie systemu zintegrowanego przebiega z reguły według konkretnej metodyki wdrożenia. Niezależnie jednak od metodyki w procesie wdrożenia wyróżnić można następujące, zasadnicze, następujące po sobie etapy: ETAP I - przygotowanie wdrożenia Etap rozpoczynający się od powołania zespołu wdrożeniowego do momentu wyboru systemu oraz podpisania kontraktu z firmą, która będzie wdrażała system. ETAP II - organizacja projektu i pro to typowanie Rozpoczyna się on z chwilą podpisania kontraktu z dostawcą, a kończy wraz z przygotowaniem prototypu nowego systemu. ETAP III - wdrażanie systemu w komórkach funkcjonalnych przedsiębiorstwa Etap ten

14 rozpoczyna się zakończeniem prac nad prototypem, a kończy, gdy ostatnia objęta projektem komórka organizacyjna rozpocznie pracę na nowym systemie. ETAP IV - integracja systemu oraz doskonalenie bazy danych Początkiem tego etapu jest rozpoczęcie pracy przez komórki funkcjonalne według nowego systemu, natomiast końcem etapu i całego wdrożenia jest stwierdzenie osiągnięcia założonych w projekcie celów. W praktyce czas wykonywania poszczególnych czynności oraz czas trwania etapów są bardzo zróżnicowane, jednak każdy projekt wdrożeniowy musi przejść przez wymienione powyżej cztery etapy. Wdrożenie systemu zintegrowanego klasy MRP II jest przedsięwzięciem o kompleksowym charakterze. Obejmuje wiele różnorodnych czynności. Dlatego też w praktyce przebiega ono według określonego harmonogramu przy zastosowaniu specjalistycznych narzędzi wspomagających. Metodyka wdrożenia stosowana przez różne firmy wdrożeniowe oraz narzędzia wspomagające proces wdrożenia będą przedstawione poniżej. Nowoczesny system klasy ERP: Plan de Campagne Dzięki temu programowi zyskujemy: Kompleksowe zarządzanie przedsiębiorstwem z ukierunkowaniem na zarządzanie i planowanie w produkcji; Bardzo prosta i intuicyjna obsługa; Przystępna szata graficzna systemu ("drzewka", wykres Gantta itd.); Elastyczne połączenie z pakietem finansowo-księgowym; Bardzo krótki okres wdrożenia; Możliwość tworzenia raportów/zestawień już w module podstawowym; Dokumentacja przedsiębiorstwa/analizy/zestawienia w cenie pakietu; Elastyczne oraz dogodne formy finansowania; W razie takiej potrzeby możliwość rozbudowy o dodatkowe funkcjonalności. Plan de Campagne jest pakietem łączącym w sobie funkcjonalność systemów: ERP (Planowanie Zasobów Przedsiębiorstwa) - Enterprise Resource Planning, MRP II (System Sterowania i Zarządzania produkcją,) CRM (Zarządzanie Relacjami z Klientem) - Customer Relationship Management. System stanowi wszechstronne narzędzie, niezbędne do efektywnego działania każdej firmy produkcyjnej. Program dedykowany jest szczególnie dla małych i średnich

15 przedsiębiorstw z przemysłu przetwórstwa metali i tworzyw sztucznych. System może być z powodzneniem wdrożony zarówno w przedsiębiorstwach nastawionych na produckję masową, jak i jednostkową. Obsługa systemu jest intuicyjna oraz nie wymaga długotrwałego procesu wdrażania. Wdrożenie realizujemy poprzez angażowanie samych użytkowników w rozwój pakietu w danej firmie. Takie podejście pozwala na wdrażanie systemu prostego w obsłudze, dzięki czemu nie ma potrzeby przechodzenia długiej serii szkoleń. Proces wdrażania systemu jest bardzo krótki (w zależności od przedsiębiorstwa są to 2 do 4 miesięcy). Nie ma również potrzeby zatrudniania kolejnych pracowników do obsługi systemu, ponieważ każda z zatrudnionych osób w dalszym ciągu wykonuje swoje zadania, a efekty jej pracy widoczne są natychmiastowo. Istnieje możliwość zdalnego logowania się do programu (funkcja istotna np. dla handlowców pracujących w terenie). Firmy muszą nieustannie mierzyć się z coraz wyższymi wymaganiami klientów: ceny muszą być jednoznaczne, czas dostawy krótszy, a realizacja niezawodna, przy zachowaniu jej najwyższej jakości. Niezwykle istotne jest lepsze zarządzanie procesami otaczającymi produkcję bez generowania dodatkowych kosztów. Możliwość realizacji tych zadań oferuje program Plan de Campagne. Plan de Campagne adresowany jest do przedsiębiorców poszukujących rozwiązań usprawniających funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa od momentu kalklulacji, poprzez proces produkcji, aż do wystawienia faktury. Poszukując rozwiązań usprawniających funkcjonowanie własnej firmy warto zapoznać się z możliwościami, które oferuje Plan de Campagne. Modus Historia tego systemu sięga roku 2003, kiedy to po raz pierwszy firma RHO Software stworzyła system zarządzania produkcją opakowań papierowych "Papirus". Była to aplikacja magazynowo-handlowa wspomagająca zarządzanie towarem w arkuszach. Trudne zadanie zaowocowało zainteresowaniem ze strony odbiorców z innych branż. W tym samym roku powstal nowy system o wiele większych możliwościach o nazwie Quercus, który kierowany był przede wszystkim do producentów mebli. Pomysł zastosowany w Quercusie okazał się bardzo dobrym rozwiązaniem dla produkcji w wielu segmentach przemysłu. Zamiast udoskonalać Quercusa RHO podjęło trudną decyzję o tworzeniu nowego systemu pod kodową nazwą Modus.

16 Każda firma posiada swój unikalny model produkcji. Przez lata wypracowana metoda produkcji jest bardziej efektywna dla firmy. Modus nie zmienia tej metody - to firma zmienia Modusa. Każdy model produkcji można doprecyzować w opcjach systemu. Modus dysponuje obsługą produkcji seryjnej jak i jednostkowej (tzw. produkcja egzemplarzy). Wdrożenie systemu klasy ERP jest to cały proces uruchomienia oprogramowania w firmie. Składa się na nie dobór odpowiedniego programu, zapewnienie struktury technicznej, instalacja, nauka obsługi systemu i dostosowanie go do wymagań firmy. Jak widać czynników jest wiele. To czy proces zakończy się sukcesem zależy przede wszystkim od potencjału firmy, zaangażowania pracowników, kadry zarządczej a zwłaszcza osób kluczowych tzw. przewodników wdrożenia. Osoby kluczowe muszą zostać starannie dobrane, muszą posiadać zarówno wiedzę merytoryczną jak i elementarną wiedzę z zakresu informatyki. Z doświadczenia firmy RHO Software wynika, że najszybciej wdrażane są programy w firmach, które zatrudniają informatyka lub też w sytuacji, kiedy osoba decyzyjna ma odpowiednią wiedzę z tego zakresu. Analiza przedwdrożeniowa jest ważnym krokiem w realizacji wdrożenia systemu klasy ERP. System zarządzania przedsiębiorstwem Modus ma na celu integrację danych ze wszystkich działów w firmie w ramach jednej wspólnej platformy. Aby pomóc firmie osiągnąć właściwą decyzję zalecana jest analiza przedwdrożeniowa. Analiza identyfikuje czynności związane z wdrożeniem systemu zarządzania firmą oraz sugeruje ich kolejność. Analiza powinna usprawnić proces adaptacyjny wdrożenia systemu ERP, aby firma otrzymała system w pełni dostosowany do jej potrzeb. Kroki analizy przedwdrożeniowej: Wielopoziomowa analiza przedsiębiorstwa obejmująca procesy decyzyjne, procedury, schematy obiegu dokumentów oraz infrastrukturę informatyczną dająca obraz sposobu funkcjonowania firmy. Wyraźne określenie roli poszczególnych osób w firmie, aby zostały spełnione cele związane z wdrożeniem systemu ERP, a struktura przedsiębiorstwa pozostała niezakłócona. Uchwycenie wąskich gardeł mające na celu wyeliminowanie sytuacji krytycznych. Założenia konfiguracji systemu Modus i funkcji, które muszą być wprowadzone do systemu w celu wdrożenia ERP. IV. PORÓWNANIE SYSTEMU ERP- MRP Zalety systemów ERP Istnieje wiele korzyści wynikających z wdrożenia systemu ERP. Oto kilka z nich:

17 całkowicie zintegrowane oprogramowanie dla biznesu zdolność do usprawnienia różnych procesów i działań możliwość łatwego współdzielenia danych w różnych departamentów w organizacji zwiększenie wydajności i produktywności działów firmy lepsze śledzenie i prognozowanie niższe koszty udoskonalona obsługa klienta Wady systemów ERP Podczas gdy korzyści przewyższają zazwyczaj wady wdrożenia systemu ERP w większości firm, poniżej niektóre z najczęstszych przeszkód, które mogę wystąpić przy wdrażaniu do firmy ERP: dostosowanie systemu ERP do dotychczasowego oprogramowania może być czasem ograniczone całkowita zmiana podejścia do procesów biznesowych systemy ERP są zwykle dość drogie i nie wszystkie firmy na nie stać pomoc techniczna może być nieprofesjonalna systemy ERP mogą być zbyt sztywne dla poszczególnych firm, które planują znaczące zmiany w swojej organizacji i działalności Zazwyczaj wiele z tych przeszkód można ominąć. Jeśli inwestycja jest odpowiednio realizowana, a szkolenia w obsłudze oprogramowania ERP prowadzone są w firmie w sposób profesjonalny, problemów można uniknąć. Jednak sukces zależy w dużej mierze od umiejętności i doświadczenia pracowników. Wady systemu MRP - brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym; - Master Production Schedule (MPS) - Główny Terminarz Produkcji - jest zbyt sztywnym narzędziem dla nowoczesnych przedsiębiorstw; - model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia produkcyjne - wynik w znacznym stopniu zależy od umiejętności operatorów systemu; - metodyka MRP jest często trudna dla zrozumienia dla mających się nią posługiwać ludzi; - MRP wymaga znacznych nakładów na stworzenie i utrzymanie systemu komputerowego oraz aplikacji wspomagających planowanie i sterowanie produkcją.

18 Zalety systemu MRP - Całościowe traktowanie działalności przedsiębiorstwa - Nacisk na poprawę obsługi klienta - Wprowadzenie zasad sformalizowanego komunikowania się - Bliskie powiązanie z budżetowaniem i rachunkiem kosztów - Włączenie parametrów finansowych w procesy planowania - Wczesne wykrycie problemów w funkcjonowaniu przedsiębiorstwa

19 Bibliografia: 1. aneksy.pwn.pl/zarzadzanie/?id= %