ERP Zarządzanie działalnością podstawową
Wybrane moduły Dane podstawowe magazyn koszty Planowanie produkcji planowanie popytu plan główny harmonogramowanie operacyjne CRP planowanie zdolności produkcyjnych MRP planowanie potrzeb materiałowych
Wybrane moduły Wykonywanie zleceń produkcyjnych zlecenia produkcyjne ewidencja produkcji Ustawienie metody produkcji produkcja na zamówienie montaż na zamówienie produkcja powtarzalna
Przegląd modułów Planowanie produkcji Planowanie Popytu Plan Główny CRP Planowanie zdolności produkcyjnej MRP Planowanie potrzeb materiałowych Dane podstawowe Magazyn Standardy Produkcji Wykonanie zleceń prod. Zlecenie Produkcyjne Koszty Ewidencja produkcji
Możliwości funkcjonalne Możliwości planowania wieloetapowe planowanie (od Planu Głównego do harmonogramowania operacji) Możliwości zarządzania ETO; MTO; ATO; MTS śledzenie postępu zleceń produkcyjnych w czasie rzeczywistym Możliwości analizy symulacje w planowaniu analizy kosztowe
Pętla sprzężenia zwrotnego MRP Proces planowania i zarządzania produkcją Biznes plan Plan marketingu Plan produkcji Zasoby OK Tak MPS Nie MRP Zasoby OK Tak Nie Zakupy Ster. działaniami produkc. Pomiary wydajności
Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Planowanie produkcji planowanie popytu plan główny MRP i CRP / planowanie zleceń planowanie CBS / harmonogramowanie operacji Wykonanie produkcji obsługa zleceń produkcyjnych rezerwowanie komponentów drukowanie dokumentów zlecenia produkcyjnego wydanie komponentów raportowanie operacji przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego
Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Produkcja składa się z: Obsługi zlecenia produkcyjnego Kontrola materiałów (wersje i alternatywy) Kontrola operacji (wersje i alternatywy) Obsługa operacji zewnętrznych Zarządzanie numerami seryjnymi zleceń produkcyjnych Dostępność zleceń produkcyjnych Automatyczne przetwarzanie zleceń produkcyjnych Balansowanie partii Obsługi CBS Harmonogramowanie reakcyjne Harmonogramowanie interakcyjne
Procesy produkcyjne w IFS Produkcji Obsługi materiałów zlecenia produkcyjnego Rezerwowanie materiałów Drukowanie i dystrybucja dokumentów zlecenia produkcyjnego Wydanie materiałów Raportowania operacji Czas i ilość Jakość Operacje zewnętrzne Przyjęcia wyprodukowanych zleceń produkcyjnych Zlecony wyrób Produkt uboczny Wyrób zastępczy
Struktura danych podstawowych Przegląd Musimy odpowiedzieć sobie na następujące pytania: Co wyprodukować? Ile i na kiedy wyprodukować? Z czego wyprodukować? Jakimi operacjami można wyprodukować potrzebny wyrób? Jakie zasoby są dostępne i za jaki koszt? Do tego są potrzebne następujące dane: Kartoteki komponentów i wyrobów Prognozy popytu Struktura wyrobu (BOM) Marszruty - instrukcje montażu Koszty produkcji i opis dostępnych zasobów produkujących
Struktura danych podstawowych Pozycje mag. Struktury produktów Opis kosztów Kategorie zaszeregowania pracy Gniazda produkcyjne Pracochłonność Czasochłonność Obliczenia kosztów pozycji Operacje Produkcja
Kartoteki komponentów i wyrobów Typy pozycji magazynowych: Magazynowa Produkcja Produkcja (receptura) Zakupowana Zakupow. (surow.) Zakupow. (koszt.) Dodany nagłówek struktury Dodany nagłówek receptury Dopuszcza używanie struktury zakupu Dodany rekord pozycji zakupowanej. Nie dopuszcza struktur
Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobów - przykład: Grupa konfiguracji: krzesła Pozycja bazowa: 4711 ( Poäng Model) Charakterystyki: rodzaj, obicie, wykończenie Wartości charakterystyk: rodzaj (fotel, krzesło na kókach) obicie (niebieskie, czerwone, białe) wykończenie (buk drewno, czarne)
Kartoteki komponentów i wyrobów Konfiguracja wyrobu reguły konfiguracji mogą być podpięte pod warianty produktu albo niżej w strukturze: Pozycja bazowa REGUŁY KONFIGURACJI Wariant struktury Wariant struktury REGUŁY KONFIGURACJI Komponent struktury Komponent struktury Komponent struktury Operacja dla komponentu Operacja dla komponentu REGUŁY KONFIGURACJI
Struktura wyrobów (BOM) W strukturze produktu określony jest sposób i miejsce łączenia się komponentów. Bezpośrednio w strukturze można zarejestrować produkty uboczne jako ilość ujemną. Ważność wersji struktury można kontrolować... Kontrolując ważność pozycji nadrzędnej Ręcznie korygując okres ważności dla rekordu struktury. Każdy komponent w strukturze może posiadać własne daty ważności. W skład struktury może wchodzić nieograniczona liczba poziomów i komponentów.
Marszruty Głównym celem marszrut jest tworzenie kolejkowania operacji które należy wykonać, aby wyprodukować pozycję. Istnieją marszruty maszynochłonności i pracochłonności. Możliwe jest połączenie materiałów bezpośrednio z operacją. Narzędzia są stosowane wraz z tekstem uwagi opisującym, na przykład, sposób użycia narzędzi lub zasady bezpieczeństwa. Kategorie zaszeregowania są stosowane do połączenia robocizny z regularnymi operacjami i są użyte do kalkulacji kosztów i raportowania czasu.
Wersja i warianty Pozycja może mieć tylko jedną aktualną wersję BOM i marszrut w której skład może wchodzić dowolna ilość równolegle stosowanych wariantów. Pozycja Struktura/Marszruta Wersja 1 Wersja 2 Wariant 1 Wariant 2 Wariant 1 Wariant 2
Warianty marszrut (przykład) Wyprodukowana pozycja pozostaje taka sama, nawet jeśli użyto listy wariantów operacji. Standard: Mąka Cukier Słodkie bułki Masło Drożdże Cynamon Pieczenie Mieszanie Fermentacja Pieczenie Wariant: Słodkie bułki Pieczenie Ciasto Cynamon
Statusy struktur i marszrut Wstępny Planistyczny Anulowany Wykonawczy Wycofany
Komponenty alternatywne Można zdefiniować komponenty alternatywne w celu zastosowania ich w procesie wydania materiału na zlecenie produkcyjne. A Wyszukiwanie lokalizacji komponentu alternatywnego jest takie samo jak dla pierwszego komponentu. Komponent D w przykładzie jest używany dla MRP i obliczania kosztów standardowych. B F G H... Substytuty komponentu D C E
Koszty produkcji - dane wejściowe IFS/Koszty korzysta z następujących informacji z IFS/Produkcji: koszty maszynowe (wewnętrzne gniazda produkcyjne) koszty robocizny (wewnętrzne gniazda produkcyjne) koszty przerobu obcego (zewnętrzne gniazda produkcyjne) informacja o strukturach i marszrutach
Koszty produkcji - dane wejściowe koszty maszynowe zdefiniowane w gniazdach produkcyjnych mogą być zmienne i stały (np. prąd lub amortyzacja) koszty robocizny zdefiniowane dla każdej kategorie zaszeregowania w danych podstawowych dla koszty produkcji mogą być stałe (np. pośredni koszt administracji lub koszty planowania)
Koszty produkcji - dane wejściowe koszty przerobu obcego zdefiniowane dla pozycji które korzystają z zewnętrznych gniazd produkcyjnych informacje o strukturach i marszrutach mimo tego że marszruty nie są wymagane dla poprawnego funkcjonowania IFS/Produkcji, są one potrzebne do rejestracji kosztów maszynowych i robocizny aby być widziana przez IFS/Koszty marszruta musi mieć status Planowany lub Wykonawczy.
IFS/Koszty Pozycja magazynowa Szablon Zespół 1 Koszty maszynowe Zespół 2 Koszty materiału Zespół 3 Koszt pośredni sprzedaży Składnik kosztów Składnik kosztów Składnik kosztów Składnik kosztów Działanie Działanie Składnik kosztów Miernik kosztów Miernik kosztów
Gniazda Produkcyjne W gniazdach produkcyjnych... Jest rejestrowana zdolność produkcyjna gniazda użyta do kalkulacji czasu produkcji użyta do harmonogramowania operacji Są rejestrowane koszty Mogą być zdefiniowane składy stanowiskowe Gniazda produkcyjne... Mogą być wewnętrzne lub zewnętrzne Mogą być przepisane do komórki produkcyjnej i wydziału Są przepisane do kalendarza produkcyjnego i umiejscowienia
Dokumenty magazynowe Każda zdefiniowana transakcja magazynowa dla której istnieje ruch pozycji magazynowej może być notowana w dowolnym dokumencie magazynowym (np. MM; WZ; RW...) Mogą być generowane automatycznie lub ręcznie Są przechowywane w formie elektronicznej Ich organizacja nie jest zależna od organizacji transakcji magazynowych
Planowanie Produkcji System planowania i sterowania produkcją (MPC) czyli Manufacturing Planning and Control System Planowanie popytu Plan Główny / RRP MRP / CRP Harmonogramowanie operacji Strategie produkcji Produkcja na magazyn (MTS) Produkcja powtarzalna Montaż na zamówienie (ATO) Produkcja na zamówienie (MTO)
Planowanie Produkcji Dobry system planowania musi odpowiedzieć na cztery pytania: Co zamierzamy wyprodukować? Ile czasu zajmie wyprodukowanie tego? Co mamy? Czego potrzebujemy? Są to pytania o priorytety i zdolności. PRIORYTET (Zapotrzebowanie) ZDOLNOŚCI (Zasoby)
Planowanie Produkcji Plan Główny Strategiczny biznes plan Planowanie popytu SOP Plan produkcji Główny harmonogram produkcji (MPS) Planowanie zasobów produkcji (RRP i RCCP) Planowanie Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Sterowanie zakupami i działaniami produkcyjnymi Implementacja
Planowanie popytu Struktura client/serwer obsługująca wielu równoległych użytkowników Możliwość zaprogramowania kilka serwerów Zintegrowany z innymi modułami IFS Applications Szereg dostępnych modeli prognozowania Dostępne metody statystyczne z możliwością ręcznej ingerencji użytkownika Wspiera cały proces prognozowania
Planowanie popytu - GUI Wybór pozycji Czynniki prognozy Tabela profilu sezonowości Wykres profilu sezonowości Wykres prognozy Tabela prognozy Szczegóły parametrów Komentaż do prognozy pozycji Status prognozy
Plan Główny Co powinno się znaleźć w Planie Głównym (PG)? Nie ma jedno znacznej odpowiedzi Na przód należy rozważyć zastanowić się nad strategią produkcji (ETO; MTO; ATO; MTS) Wybór strategii zależy od: Inwestycji w magazyny Zdolność do szybkiego ukończenia produktu Pozycja wyrobu w cyklu życia produktu
Plan Główny Rodzina produktów Produkty finalne PROGNOZY dla rodzin produktów PROGNOZY dla produktów finalnych IFS/Plan Główny ZAPOTRZEBOWANIA wg zleceń produkcyjnych i zamówień klientów Poziom 1 - w limicie czasu planowania Planowanie zasobów MRP Zlecenia produkcyjne Zamówienia zakupu
Plan Główny Czas realizacji i grodzie (time fences) Gródź popytu Gródź planowania Surowce lub komponenty zakupowane Gródź popytu Gródź planowani a Czas realizacji produkcji Łączny czas realizacji
Plan Główny Całkowite zapotrzebowanie Ilość Wewnątrz Grodzi popytu (przed i w chwili DTF) Całkowite zapotrzebowanie jest liczone tylko jako Rzeczywiste zapotrzebowania. Po DTF Całkowite zapotrzebowanie jest obliczane jako Prognoza nie wykorzystana + Rzeczywiste zapotrzebowania (największe wartości Prognozy i Rzeczywistych zapotrzebowań). Prognoza Rzeczywiste zapotrzebowanie Data uruchomienia Planu Głównego Gródź popytu Gródź planowania Czas
Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) W skrócie, RCCP umożliwia: 1) testowanie poprawności planu głównego przed wykonaniem szczegółowego planowania materiału lub zdolności, 2) zainicjowanie działań mających na celu skorygowanie zdolności średnio- i długookresowych. W systemie IFS nazywa się Resource Requirements Planning (RRP)
Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Proces RCCP składa się z trzech podstawowych kroków: Kalkulacja zdolności produkcyjnych wymaganych do wykonania proponowanego planu głównego. Porównanie zdolności wymaganych z zaplanowanymi. Jeśli to konieczne, należy skorygować zdolności wymagane i/lub zaplanowane tak, aby się równoważyły.
Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Plan Główny Marszruta dla zasobów Zgrubne planowanie zdolności Gniazdo produkcyjne Zgrubny plan zdolności
Zgrubne planowanie zdolności (RCCP) Do systemu zgrubnego planowania zdolności wprowadzone są następujące informacje: Plan główny, tzn. różne wymagane źródła zdolności. Dane marszrut zasobów, które zawierają informacje o wykorzystaniu przez firmę zasobów kluczowych do budowy produktów. Dane gniazda produkcyjnego, które zawierają informacje o zaplanowanych zdolnościach każdego kluczowego gniazda produkcyjnego używanego do wyprodukowania rozważanych produktów.
Planowanie potrzeb materiałowych Trzy funkcje MRP 1) Planowanie i kontrola zapasów (MRP) Zamówienie właściwej pozycji Zamówienie właściwej ilości Zamówienie we właściwym czasie 2) Planowanie i zmiana planu priorytetów zleceń aktywowanych Zamówienie z właściwy terminem realizacji Utrzymywanie ważnego terminu realizacji 3) Dostarczanie danych dla planowania zdolności produkcyjnych - CRP Obciążenie całkowite i dokładne (krytyczne)
Planowanie potrzeb materiałowych Zapotrzebowanie (MRP) Przepływ pracy Dostawa 0 Magazyn 1 2 Aktualizuj kody najniższego poziomu Przeniesienie zapotrzebowań Wygenerowane wyjątki Komunikaty Przeharm. zleceń otwartych Planowanie potrzeb materiałowych Wielkość partii Termin realizacji Data rozpoczęcia Zlec. planowane Harmonogram dostaw Zapotrzeb. zakupu Zapotrzeb. na zlec. produk. Planowanie zdolności produkcyjnych Harmonogram produkcji
Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła zapotrzebowania (brutto) Zamówienie klienta Zapotrzebowanie komponentów do Przychodów z planu głównego Zapotrzebowanie materiałowe Prognozy dla części zamiennych Materiały dla dostawcy dla linii zamówienia zakupu Zapotrzebowanie Planowanej pozycji standardowej w dostawach wg projektu Nie aktywowane zlecenia DOP Materiały na Zlecenia robocze
Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Źródła dostawy Zapotrzebowanie zakupu Zamówienia zakupu Zlecenia produkcyjne Harmonogramy produkcji Zaplanowane zlecenia MRP
Planowanie potrzeb materiałowych (MRP) Głównymi działaniami sygnalizowanymi przez propozycje działań MRP są: Aktywacja zleceń planowanych Przyspieszenie zleceń aktywowanych Opóźnienie zleceń aktywowanych Anulowanie zleceń aktywowanych Te oraz inne propozycje działań mogą być przeglądnięte przez planistę na ekranie Zapytania - MRP, propozycje działań dla planisty.
Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Długoterminowe plany i symulacje stworzone w Planie Głównym są weryfikowane przez RCCP. Wyniki z Planu Głónego, MRP i aktywowanych zleceń produkcyjnych są łączone i zdolności produkcyjne są weryfikowane w CRP. CRP jest użyte do zarządzania zasobami i podwykonawcami. Plan Główny MRP RCCP CRP Długi termin Średni i krótki termin Zlecenie produkcyjne
Planowanie zdolności produkcyjnej (CRP) Główny cel CRP jest wsparcie średnioterminowego planowania: planowanie zasobów ludzkich (zatrudnienie/zwolnienie; przesunięcie; szkolenia/przekwalifikowanie; itd.) planowanie nowych zmian i nadgodziny planowanie podwykonawców (przerób obcy) CRP nie tworzy planów - jedynie sprawdza istniejące plany
Planowanie zdolności produkcyjnej CRP opiera się na... (CRP) Parametrach gniazd produkcyjnych Kalendarz (dostępne godziny) Zasoby i wydajność Podsumowanie dostępnych zasobów Maksymalna ilość godzin dla operacji Parametrach marszrut Gniazda produkcyjne Czas przezbrojenia Czas produkcji Czas transportu Wydajność Kolejkowanie Przezbrojenie Produkcja Transport Logika harmonogramowania w CRP Harmonogramowanie wstecz Tylko czasy przezbrojenia i produkcji powodują obciążenie Czasy kolejkowania i transportu tworzą lead time
Co jest CBS CBS = Constraint Based Scheduling (harmonogramowanie operacji) Współpracuje z IFS/Zlecenia produkcyjne aby zaplanować marszruty CBS wykonuje planowanie w ograniczonymi zasobami produkcyjnymi - czyli bierze pod uwagę rzeczywistą ilość zasobów i ich obciążenie CBS stosuje różne metody optymalizacji (np. least slack i as late as possible )
CBS i zlecenia produkcyjne W momencie powstania zlecenia produkcyjnego zarejestrowane marszruty są użyte do stworzenia i zaplanowanie list operacji Przy planowaniu za pomocą CBS system oblicza czasy rozpoczęcia i zakończenia operacji biorąc pod uwagą istniejące zamówienia i dostępne zdolności produkcyjne. W momencie przetworzenia zleceń produkcyjnych, CBS aktualizuje informację o rozpoczętych zleceniach.
CBS i metody planowania Predictive Scheduling utworzenie optymalnego planu na podstawie istniejącej grupy zleceń Reactive Scheduling Aktualizacja planu utrzymując poprzednie terminy - spowodowana zmianami w danych wejściowych i/lub przyjętych założeniach. Interactive Scheduling Ręczna aktualizacja poprzednie utworzonego planu za pomocą np. wykresu Gantt a.
Harmonogramowanie produkcji Produkcja powtarzalna Harmonogram produkcji jest to plan definiujący, jakie produkty będą wyprodukowane oraz czas i ilość wytworzenia pozycji w określonej komórce produkcyjnej w określonym okresie. Harmonogramy produkcji można utworzyć ręcznie albo wygenerować przy pomocy Planu Głównego lub MRP. Harmonogram produkcji określa zapotrzebowanie na komponenty.
Harmonogramowanie produkcji Plan Główny lub MRP Struktura produktu A Planowane zlecenia Harmon. A 0902 1000 x 0903 1100 0904 1200 0905 1300 0906 1400 0907 1500 0908 1600... Harmon. C 0902 1000 x 0903 1100 0904 1200 0905 1300 0906 1400 0907 1500 0908 1600... Aktualizacja harmonogramów A K O M Ó R K A 2 Raport produkcji B B C KOMÓRKA 1 C Raport produkcji D E F Substytuty komponentów D E
Wykonanie Produkcji Realizacja zlecenia produkcyjnego Dostępność materiałów do produkcji Raportowanie Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego
Zapotrzebowanie zlecenia produkcyjnego Proces realizacji zlecenia Dane podstawowe Rejestr. zlecenia produkcyjnego Rezerwacja materiału Wydanie materiału Lista wydań Instrukcja robocza Transfer do IFS Finanse Raport. operacji Przyjęcie wyrobu Koszty rzeczywiste
Dostępność materiałów Przy tworzeniu zlecenia produkcyjnego, jednym z głównych problemów jest zapewnienie wszystkich koniecznych materiałów, w miarę jak są one potrzebne. Zlecenie produkcyjne Wymagania materiałowe zlecenia produkcyjnego, rozłożone w czasie? Sytuacja zaopatrzenia/potrzeb
Dostępność materiałów Dostępność materiałów można kontrolować na różne sposoby Ocena wyników MRP. Używanie ostrzeżeń planowania zlecenia produkcyjnego. Używanie ekranów zapytania i symulacji. Drukowanie raportów niedoborów dla zleceń produkcyjnych. Ręczne kontrolowanie pojedynczego zlecenia produkcyjnego.
Wydanie materiałów Wydanie ręczne Wykonuje się według rezerwacji materiałów, wybierając ręcznie lokalizacje magazynowe Wydanie automatyczne przed przyjęciem towarów System wybiera lokalizację magazynową, z której pobierany jest materiał, zgodnie z regułą FIFO/LIFO. Dla zarezerwowanych lub niezarezerwowanych materiałów. Wydanie automatyczne przy raportowaniu operacji Rozliczenie ex post dla materiałów połączonych z raportowaną operacją. Lista wydań Wszystkie materiały, znajdujące się na liście wydań, są wydawane jednocześnie, odchylenia muszą być ręcznie skorygowane przed wydaniem. Wydanie automatyczne przy przyjęciu towarów Rozliczenie ex post wszystkich zarezerwowanych komponentów.
Operacje zewnętrzne Wydanie materiałów na zlecenie Produkcja u dostawcy Magazyn Zlecenie produkcyjne z rezerwacją materiałów Produkcja własna Przyjęcie do magazynu
Raportowanie operacji i braków Zgłaszanie czasu pracy maszyn ä Czas przygotowawczozakończeniowego ä Czasu pracy maszyny ä Ilość wytworzona ä Po zakończeniu zlecenia, obciążenie operacji ustala się na zero. Zgłaszanie braków ä Ilość do złomowania. ä Przyczyna złomowania ä Nr operacji na której wykonano złomowanie Zgłaszanie op. zewnętrz. ä Koszty dla zewnętrznych gniazd produkcyjnych ä Ilość wytworzona ä Koszty pozycji wytworzonych Zgłaszanie robocizny ä Czas przygotowawczozakończeniowego ä Czas robocizny ä Ta funkcja pomaga w ustaleniu prawidłowych kosztów produkcji i kosztów rzeczywistych. ä Robocizna jest rejestrowana jako normalne operacje.
Status raportowania operacji Zaplanowana Aktywowana Przezbrojenie rozpoczęte Przezbrojenie zakończone Przetwarzana Zgłoszona częściowo Zamknięta
Raportowanie operacji Raportowanie operacji można wykonać: według zleceń produkcyjnych według gniazd produkcyjnych według kodów kreskowych
Anulowanie zaraportowanych Raportowanie operacji zlecenia produkcyjnego można anulować, jeśli zlecenie nie jest zamknięte. Anulowanie raportowania powoduje wycofanie raportu i przywrócenie operacji. Jeżeli wszystkie raporty zostaną anulowane, operacja zostanie przywrócona w całości. Można anulować: Raportowanie operacji Raportowanie robocizny operacji Raportowanie operacji zewnętrznych
Ręczne przyjęcie ze zlecenia Ręczne przyjęcie zlecenia produkcyjnego do magazynu. Przyjęcie ze zlecenia produkcyjnego Przyjęcie produktu ubocznego Przyjęcie substytutu. produkcyjnego Można wykonać przyjęcie z rozliczeniem ex post i/lub automatycznym raportowaniem operacji. Można ręcznie wykonać zwrot przyjęcia zlecenia produkcyjnego z magazynu. Jeżeli podano tolerancję zamknięcia, ilość przyjmowana musi ją uwzględniać.
IFS Research & Development AB Teknikringen 5, SE-583 30 Linköping, SWEDEN Tel +46 (0)13-20 15 00 Fax +46 (0)13-20 15 01 Welcome to visit our web sites for the latest news and information www.ifsab.com wis.ifsab.se training@ifsab.se
MBS Axapta Wybrane koncepcje
Konfigurowanie i ustawienia Użytkownik sam określa z jakich funkcji systemu chce korzystać
Nowe firmy W systemie można obsługiwać jednocześnie wiele firm
Definiowanie kategorii i obiektów Użytkownik sam definiuje niezbędne słownik, np. jednostek miary
Towary Wszystkie materiały zaliczane są do kategorii towary Można je różnicować grupą towarową i typem towaru
Opis towarów Dodatkowo można definiować kolory, rozmiary i warianty towarów oraz ich kombinacje
Bill of Material Jeżeli towar jest wytwarzany z innych towarów to należy dla niego zdefiniować strukturę - BOM
Opis struktury produkcyjnej Maszyny i stanowiska pracy grupujemy w grupy gniazd produkcyjnych i gniazda, które wykonują identyczne czynności W jednej grupie może być wiele gniazd o różnej wydajności
Marszruty Dla każdego towaru typu BOM musimy zaplanować operacje niezbędne do jego wykonania Zestaw tych operacji to marszruta
Planowanie produkcji Dla każdego towaru możemy zbudować planowane zlecenie produkcyjne
Tworzenie zleceń produkcyjnych Bezpośrednio po zatwierdzeniu zamówienie ma status Nie przetworzone Po tzw. ustaleniu zostaje przeniesione do grupy zleceń produkcyjnych
Planowanie operacji i zadań Planowanie operacji pozwala na ustalenie terminów rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji Przypisanie operacji do zadań odbywa się po wybraniu opcji Planowanie zadań
Kontrola planów Zaplanowane zadania można przeglądać w tabelach i na wykresach Gantta
AX 2012 - filmy https://www.youtube.com/watch?v=kxbqu_0qt 7U