MAPA MYŚLI Wprowadzenie Techniki statystyczne takie jak DOE (projektowanie eksperymentów) czy SPC (statystyczne sterowanie procesami) a także inne, również nie statystyczne narzędzia, są coraz częściej i coraz chętniej wykorzystywane są w praktyce produkcyjnej do poprawy procesów i produktów. Należy jednak pamiętać, że samo zastosowanie tej, czy innej metody nie jest równoważne z osiągnięciem pożądanego efektu. Można mówić o trzech podstawowych błędach w przeprowadzeniu projektów ulepszających procesy lub produkty. Czego unikać w projekcie Six Sigma? Pierwszym rodzajem błędu bardzo często popełnianym jest stawianie za cel projektu gotowego rozwiązania. Dobrym przykładem może być tutaj problem wąskiego gardła. Jeżeli inżynier delegowany do rozwiązania problemu ma tylko rozważyć zakup nowego wyposażenia, to nie rozważy on najprawdopodobniej krytycznych czynników mających wpływ na powstawanie problemu. A powinien on na przykład rozważyć wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness, całkowita efektywność wyposażenia), który powie mu w jaki sposób wykorzystywana jest zdolność produkcyjna aktualnie posiadanej maszyny. Przykładowo jeżeli tylko przez 60% czasu produkujemy na niej dobre detale, przez 15 % czasu złe, 15 % czasu stoi z powodu awarii i mikro- przestojów a 10% czasu zajmują przezbrojenia, to należałoby w pierwszej kolejności zastanowić się jak obniżyć % braków, albo jak usprawnić przeprowadzanie przezbrojeń. Jeżeli rozważymy problem w ten sposób, to może się okazać, że nowa maszyna nie jest nam w ogóle potrzebna, a jej zakup byłby po prostu stratą pieniędzy. Drugim równie częstym błędem jest używanie danych historycznych jako podstawy do rozwiązania problemu. Sposób zbierania danych jest krytycznym punktem, który decyduje o tym, jakie wnioski będziemy mogli z nich wyciągnąć i czego będziemy się mogli nauczyć o zmienności w procesach lub produktach. Do każdego problemu i każdego pytania jakie sobie zadajemy w trakcie projektu powinny być one zebrane za pomocą adekwatnego do konkretnej sytuacji planu zbierania danych. Natomiast za pomocą danych historycznych jesteśmy w stanie co najwyżej opisać stan obecny i skalę problemu przeznaczonego do rozwiązania. W końcu trzeci, równie krytyczny błąd to przekonanie o tym, że już samo zastosowanie metody statystycznej jest środkiem do osiągnięcia celu. To, czy odniesiemy sukces zależy przede wszystkim od tego, czego nauczymy się o zmienności w naszym procesie/produkcie oraz od tego, jak będziemy potrafili tę wiedzę wykorzystać, a nie od różnorodności czy skomplikowania narzędzi statystycznych, których użyjemy. 1
Nieodzownym aspektem każdego projektu 6 sigma jest krytyczne myślenie, które pozwala nam na nowe spojrzenie na problem. Projekt, czyli problem do rozwiązania & istniejąca wiedza Pytania & teorie & podejrzenia Sugestie & pomysły Doświadczenie & wiedza techniczna Narzędzia statystyczne & zbieranie danych & weryfikacja Nowa wiedza Nowe pytania Nowe teorie Rys.1. Schemat krytycznego podejścia do rozwiązywania problemów Rys. 1 ma celu pokazanie, w jaki sposób nasza aktualna wiedza, podejrzenia, czy pomysły powinny powodować stawianie co raz to nowych pytań, co wymusza na nas zastosowanie odpowiednich narzędzi adekwatnych do informacji, które chcemy uzyskać. Na podstawie zebranych danych uzupełniamy naszą wiedzę, potwierdzamy lub odrzucamy podejrzenia, a następnie zadajemy kolejne pytania. Na końcu tej drogi znajduje się odpowiedź na główne pytanie: co jest przyczyna problemu, który chcemy rozwiązać? Mapa Myśli Mapa myśli jest doskonałym narzędziem do dokumentowania procesu krytycznego myślenia i sekwencyjnego procesu uczenia. Za jej pomocą dokumentujemy: Już posiadaną wiedzę, Pytania początkowe i teorie do sprawdzenia bazujące na posiadanej wiedzy, Plany zbierania danych użytych w celu potwierdzenia lub odrzucenia kolejnych hipotez, Zebrane dane, Nowo zdobytą wiedzę, Nowe teorie i pytania, które nasuwają się na podstawie zebranych danych. Mapa myśli mogłaby być śmiało określona jako przewodnik w procesie krytycznego myślenia oraz w planowaniu i zbieraniu danych. Dzięki starannemu zaplanowaniu potrzeb (zadawane pytania) możemy w taki sposób zaplanować zbieranie danych aby przy jak najmniejszych nakładach zdobyć potrzebne informacje (plany próbkowania, planowanie eksperymentów). 2
SYSTEMATYCZNE ZDOBYWANIE WIEDZY, ZBIERANIE I ANALIZOWANIE DANYCH QUESTIONS & THEORIES Mapa Myśli Mapa Procesu/ Produktu FMEA, diagram przyczynowoskutkowy Badanie Składników Zmienności, plany próbkowania Karty Kontrolne Planowanie Eksperyment -ów (DOE) ODPOWIEDZI I NOWE PYTANIA I NOWE TEORIE Rys. 2. Ewolucyjny charakter mapy myśli Jak pokazano na rys. 1 mapa myśli jest żyjącym dokumentem, który nie jako wymusza na nas sekwencyjne zdobywanie wiedzy o procesie/produkcie, poprzez planowe, logiczne i systematyczne podejmowanie kolejnych akcji przy jednoczesnym respektowaniu głównego celu pracy w projekcie. W związku z tym możemy mówić o wielu korzyściach płynących z użycia tego narzędzia. Przede wszystkim nie będą podejmowane żadne akcje nie wnoszące nowych informacji dotyczących rozpatrywanego problemu. Mapa pozwala także pamiętać o wszystkich aspektach rozpatrywanego problemu. W razie nie potwierdzenia teorii, która została uznana za najbardziej prawdopodobną łatwo można wrócić do innych, które często bywają po prostu zapomniane. Najlepsze rozwiązanie wybrane jest po jego uprzednim rozpatrzeniu na tle wielu innych potencjalnych rozwiązań. Mapa myśli jest również doskonałym narzędziem komunikacyjnym. Możemy się z niej dowiedzieć wszystkiego nie tylko o podjętych działaniach ale także o taktyce i przyjętej strategii rozwiązania problemu. Na poziomie zespołu powołanego do danego projektu pozwoli ona odpowiedzieć na najważniejsze pytanie: gdzie powinniśmy iść teraz?. Na poziomie kierowniczym pozwala w prosty sposób odpowiedzieć co i dlaczego zostało w procesie czy produkcie zrobione oraz w jaki sposób managerowie mogą wspierać prace zespołu. 3
Jak obniżyć ilość braków na maszynie A Zarządzanie projektem: Kto powinien znaleźć się w zespole? Ile czasu poszczególne osoby powinny poświecić na prace w projekcie? Kto będzie liderem projektu? (np.: czy mamy ekspertów, którzy posiadają wiedzę teoretyczną o procesie tłoczenia lub o maszynach takich jak nasza A) Jakie są środki wymagane do przeprowadzenia projektu? Jaki jest termin rozpoczęcia I zakończenia projektu? Kto z kierownictwa będzie nadzorował projekt? Jak często będziemy robić przeglądy projektu? Kto stwierdza, że projekt jest zakończony (czy cel został osiągnięty lub że nie można go osiągnąć na maszynie A)? Lider: BB Zespół złożony z : X, Y, Z eksperci+ GB + lider zmiany, Początek: tydzień 12 koniec tydzień 36 Przegląd w każdy poniedziałek o godz. 10 sala nr 3 System pomiarowy: Jak mierzymy ilość braków? Czy możemy zmierzyć nasz problem w liczbach? Czy możemy nasz problem zmierzyć lepiej? Czy system pomiarowy jest pewny? Czy wszyscy operatorzy w ten sam sposób oceniają wady? Zbadanie zdolności systemu pomiarowego MSA (oceny wizualnej na końcu linii) Stworzenie skali Lickerta, który pozwoli oceniać nie tylko ilość (% braków) ale i wielkość powstających wad 1. Zgodność operatorów w ocenie tej samej wady 75% 2. Powtarzalność oceny tej samej wady przez operatorów 80% Proces: Jakie są krytyczne parametry procesu tłoczenia? Czy wszystkie parametry procesu możemy zmieniać, kontrolować? Czy istnieją parametry, które mają wpływ na wyjście procesu ale nie jesteśmy w stanie ich zmieniać (szumy)? Czy możemy je mierzyć? Co mówią eksperci o przyczynach naszych problemów? Stworzenie mapy procesu, z uwzględnieniem parametrów stałych, zmiennych i szumów Braki: Czy jest różnica w ilości braków pomiędzy dniami, zmianami, operatorami, porami roku? Czy problem jest większy /mniejszy po przezbrojeniu, awarii, postoju, weekendzie,.? Czy miejsce powstania wady jest ważne z punktu widzenia potencjalnych przyczyn? Jak długi jest czas pomiędzy dwoma złymi częściami? Ile dobrych części wyprodukujemy pomiędzy kolejnymi brakami? Co w tym czasie ulega zmianie? Czy mamy te same problemy na maszynie B, która jest identyczna jak A? Czy problem dotyczy jednego detalu czy wszystkiego co produkujemy na A? Który rodzaj wad występuje najczęściej? (wgnioty, rysy czy pęknięcia)? Wprowadzenie nowego sposobu dokumentowania produkcji, z podziałem na typy występujących wad, wraz z informacjami o obsadzie, przezbrojeniach, awariach, Stworzenie dziennych raportów o stanie produkcji, analiza na bieżąco Rys 3. Początkowa mapa myśli obniżenia % braków na maszynie A 4
Przyjmijmy, że naszym problemem jest 15% braków w procesie tłoczenia na maszynie A. Celem projektu jest zmniejszenie ilości odpadów do max 5%. rys. 3 przedstawia przykładową mapę myśli Jest to jeden z pierwszych etapów mapy i zawiera jedynie pytania początkowe pogrupowane w obszary robocze oraz pierwsze podjęte działania. Kolorem niebieskim oznaczone zostały pierwsze podjęte działania, a kolorem zielonym pierwsze udzielone odpowiedzi. Rys 3. jest tylko propozycją jak można do tworzenia takiej mapy podejść. Ludzie bardzo często mają problem z tworzeniem mapy myśli, ponieważ nie istnieje jej konkretny wzór, czy szczegółowe wytyczne jak ją stworzyć. Istnieją jednak krytyczne elementy mapy myśli, które zapewniają jej wysoką efektywność. Tymi elementami są przede wszystkim: 1. Pytania- Działania- Odpowiedzi. 2. Policzalny i ściśle zdefiniowany cel projektu. 3. Pytania początkowe, na podstawie, których zbierane są pierwsze dane; pozwolą zadać nowe bardziej trafne pytania. 4. Różne obszary działania, zdefiniowane po pogrupowaniu pytań początkowych. 5. Opis narzędzi statystycznych użytych do dostarczenia odpowiedzi na postawione pytania. 6. Dokumentacja odpowiedzi na kolejne pytania. Podsumowanie Każdy użytkownik tego narzędzia dopracuje się na pewno swojej mapy myśli, która będzie dla niego najbardziej czytelna i pomocna. Myślę, że każdy kto spróbuje pracować z tym narzędziem szybko przekona się że taka mapa pomaga nie tylko w usystematyzowaniu pracy, ale przede wszystkim pomaga spojrzeć na problem całościowo, generować pomysły, skutecznie stosować różne statystyczne i nie statystyczne narzędzia, komunikować się z innymi osobami zaangażowanymi w rozwiązanie problemu i w końcu pomoże znaleźć rozwiązanie problemu. Katarzyna Kornicka 5