HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli Wstęp HACCP został początkowo opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System został opracowany (w latach 60-tych) przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i Laboratorium Badawczym armii USA w Natic. Następnie firma Pillsbury zastosowała HACCP do własnych produktów żywnościowych i wprowadził ten system do przemysłu spożywczego. Dążenie Polski do integracji z Unią Europejską wymaga wielu działań dostosowawczych, w tym również upowszechniania zasad GMP (Dobra Praktyka w Produkcji Żywności) i wdrażania systemu HACCP w przetwórstwie spożywczym (Dyrektywa Unii Europejskiej 93/43/EEC w sprawie higieny środków spożywczych). System HACCP jest rekomendowany przez Światową Organizację Zdrowia (WHO), Codex Alimentarius oraz wymagany ustawodawstwem Unii Europejskiej. Jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności. HACCP jest systemowym postępowaniem mającym na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Jest to również system, który kontroluje i opanowuje wszystkie zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia. HACCP chroni interesy konsumenta dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia. Polskie regulacje prawne wymagają realizacji zasad GMP w całym przemyśle spożywczym, żywieniu zbiorowym i obrocie żywnością. Nakładają również obowiązek wdrożenia systemu HACCP w zakładach produkujących preparaty dietetyczne i odżywki. Na mocy nowelizowanych aktów prawnych (Ustawa z dnia 11 maja 2001 Dz. U. Nr 63, poz. 634 - art. 10 ust. 3, art. 28 ust. 2, art. 3, art. 32, art. 36 ust. 6 i art. 48 ust. 1 - które to przepisy w zakresie dotyczącym systemu HACCP obowiązująą od 1 stycznia 2004)) system HACCP stał się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.
Pojęcia i definicje stosowane w HACCP Aby swobodnie poruszać się po prawodawstwie i problematyce HACCP należy zdefiniować podstawowe pojęcia, które charakteryzują branże spożywczą i stanowią klucz do wprowadzania zmian w każdym Zakładzie. HACCP - (definiowane przez Codex Alimentarius) - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli (od Hazard Analysis and Critical Control Point). Jest to system przeznaczony do kontroli bezpieczeństwa żywności. Błędne tłumaczenie nazwy systemu może prowadzić do niewłaściwego rozumienia jego istoty, która w rzeczywistości opiera się na: - analizie i zapobieganiu powstawania zagrożeń mikrobiologicznych, technologicznych, chemicznych i/lub fizycznych, - ich eliminacji, - redukcji, - lub zapobieganiu intensyfikacji - TAK, ABY NIE DOPUŚCIĆ DO SKAŻENIA PRODUKTU. HACCP ma służyć do minimalizowania ryzyka zagrożeń, jest więc systemem prewencyjnym. ZAGROŻENIE - jest to każdy czynnik mikrobiologiczny, technologiczny, fizyczny i/lub chemiczny, który może stanowić ryzyko dla zdrowia konsumenta. RYZYKO - jest to oszacowanie prawdopodobieństwa wystąpienia zagrożenia. PUNKT KONTROLI - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces, w którym czynnik mikrobiologiczny, chemiczny i/lub fizyczny może być kontrolowany. KRYTYCZNY PUNKT KONTROLI - (Critical Control Point) - jest to miejsce, operacja jednostkowa lub proces technologiczny, w którym należy podjąć środki kontrolne w celu zapobieżenia, wyeliminowania lub zminimalizowania do akceptowanego poziomu zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności. Dodatkową charakterystyczną cechą jest to, że są one (CCP) pod stałą (permanentną ) kontrolą dla każdej serii produktu. Niektóre źródła podają, że można rozróżniać CCP pod względem: a) stopnia eliminacji zagrożenia b) stopnia zagrożenia dla końcowej jakości produktu gotowego. DRZEWO DECYZYJNE - jest to sekwencja informacji służących do określenia czy dany punkt kontroli jest krytyczny. LIMIT KRYTYCZNY - jest to kryterium (patrz przykładowy wykres), które musi być spełnione (nie może być przekroczone) dla każdego środka zapobiegawczego, związanego z danym krytycznym punktem kontroli. LIMIT OPERACYJNY - jest to kryterium bardziej surowe niż limit krytyczny i jest używany w procesie technologicznym jako wartość procesowa (patrz przykładowy wykres), aby zredukować ryzyko odchyleń w danym punkcie krytycznym. ODCHYLENIE - jest to stwierdzenie niemożliwości utrzymania procesu w założonych limitach dla danego punktu krytycznego. Moment podjęcia decyzji o dalszych losach prowadzonego procesu. MONITORING - jest to planowe i systematyczne sprawdzanie, poprzez obserwację i/lub pomiary w celu stwierdzenia czy dany punkt krytyczny nie wymyka się spod kontroli. W procesie monitoringu dokonuje się odpowiednich zapisów i/lub rejestracji, w celu umożliwienia realizacji. DZIAŁANIA KORYGUJĄCE - są to procedury postępowania w przypadku przekroczenia limitów krytycznych w danym punkcie krytycznym. Działania te winny być prowadzone w celu wyeliminowania przyczyn niezgodności oraz ich efektem winno być stwierdzenie środków zaradczych, które muszą być podjęte w przyszłości aby podobna sytuacja nie miała już miejsca. Wszystkie te działania muszą być odpowiednio dokumentowane w trakcie oraz zakończone stosownym protokołem, który będzie podstawą do zmiany planu HACCP.
DZIAŁANIA PREWENCYJNE - czynności mające na celu wyeliminowanie przyczyn niezgodności po ich wystąpieniu i realizacji działań korygujących (a nie ich skutków ). Efektem tych działań winno być wypracowanie ulepszeń zabezpieczających proces przed powtórnym wystąpieniem przy kolejnych seriach produktu gotowego. RYZYKO - stwierdzone pisemnie prawdopodobieństwo wystąpienia zagrożenia dla danego procesu produkcyjnego. JEDNOSTKA KONTROLNA (POMIAROWA) - obejmuje wszystkie urządzenia i działania personelu zmierzające do określenia limitów prowadzonego procesu oraz prowadzone w celu wyeliminowania zagrożeń bezpieczeństwa produktu gotowego, ewentualnie na podstawie których można stwierdzić że proces utrzymany został w granicach akceptowalnych limitów zagrożenia. PLAN HACCP - dokument określający metody, środki zaradcze oraz przebieg działań, które winny być prowadzone w danym procesie produkcyjnym w celu opanowania zagrożeń dla jakości produktu żywnościowego. WALIDACJA - przeprowadzenie dowodu, że ogół zaplanowanych czynności, urządzenia, pomieszczenia oraz działania personelu w danym procesie wytwórczym, prowadzą do oczekiwanych rezultatów jakościowych. PRZEGLĄD SYSTEMU - okresowo przeprowadzane czynności sprawdzające, realizowane przez kierownictwo zakładu. Te działania muszą być dokumentowane, a efekty i wnioski winny służyć pomocą przy modyfikacji systemu w przyszłości. HIGIENA ŻYWNOŚCI - wszelkie działania niezbędne w celu zapewnienia bezpieczeństwa i jakości zdrowotnej żywności, obejmujące wszystkie formy występujące przed (np. żniwa, zbiory, ogólnie pozyskiwanie surowców) w trakcie produkcji podstawowej (magazynowanie, czynności technologiczne, obsługę, pakowanie, etc.) jak i po niej - np. transport, elementy marketingowe, etc. W nawiązaniu do tej definicji powstało także inne pojęcie - ZDROWA ŻYWNOŚĆ - to wszystkie artykuły żywnościowe, których etapy od surowców do momentu sprzedaży klientowi podlegały regulacjom HACCP i nadzorowi producenta, a parametry ich są odpowiednie do spożycia dla ludzi z punktu widzenia higieny.
HACCP w światowym, europejskim i krajowym ustawodawstwie Obecne funkcjonowanie przepisów odnoszących się do zasad produkcji żywności można nazwać jako Prawo Żywnościowe, które tylko w niewielkim stopniu różni się pomiędzy poszczególnymi krajami, a w jednym jest takie samo - w traktowaniu i randze regulacji HACCP. Ogólnie można je zdefiniować jako zespół norm prawnych, które ustalają zasady wytwarzania i obrotu surowcami, produktami spożywczymi, używkami oraz przedmiotami użytku wchodzącymi w kontakt w nimi, w zakresie niezbędnym do ochrony zdrowia i zaspokojenia oczekiwań konsumentów. W USA W latach 1972-1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP (pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o niskiej kwasowości). Po kolei poszczególne elementy przemysłu spożywczego były w kolejnych latach obejmowane tymi regulacjami. Praktycznie od 1979 roku można stwierdzić, że wszystkie produkty podlegające Prawu żywnościowemu są standardem dla każdego producenta rejestrującego swój produkt. W EUROPIE W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975. Poszczególne kraje członkowskie z kilkuletnim opóźnieniem ujednolicały przepisy dotyczące systemów jakości w produkcji żywności z przepisami FDA. Z aktów prawnych wydawanych od tego czasu fundamentalne znaczenie mają: Dyrektywa Rady 89/397/EWG z 14.06.89 dotycząca urzędowej kontroli artykułów żywnościowych. W niej stwierdzono że najważniejszą rzeczą jest ochrona zdrowia ludzkiego. Element ważny to także to, że podano dużo szczegółów dotyczących kontroli (inspekcji), pobierania prób, analizom i dokumentacji. Kolejnym ważnym dokumentem jest Dyrektywa Rady nr 93/43/EEC z dnia 10.06.93. Określa ona - prócz obligatoryjności stosowania w produkcji zasad HACCP także wymogi dotyczące higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności. Innym ważnym elementem tej dyrektywy jest stwierdzenie że osoby pracujące na rynku żywnościowym powinny analizować każdy krytyczny krok w postępowaniu celem zapewnienia bezpieczeństwa żywności i potwierdzać, że stosują odpowiednie procedury postępowania w standardowych czynnościach podczas prowadzenia biznesu. Dla scharakteryzowania różnych grup żywności, stwierdzenia ich specyficzności, wydano również odrębne regulacje dotyczące mięsa, ryb, jaj, mleka oraz innych. Przykład z branży rybnej: dyrektywa EEC 91/493 z 22.07.91 w sprawie wewnętrznej kontroli zdrowotnej produktów rybnych oraz decyzja Komisji EC nr 94/356 z 20.05.94 ustalająca szczegółowe zasady do stosowania dyrektywy 91/493. Kraje EU od 01.01.99 muszą stosować w Zakładach produkujących żywność wszystkie w/w dyrektywy wraz z uzupełnieniami branżowymi. W POLSCE W Polsce, problem jakości produkcji żywności został ujęty w ramy prawne dla asortymentu dietetycznych środków spożywczych, używek dietetycznych i odżywek przez Ministra Zdrowia w roku 1996 (Rozp. MZiOS z dnia 22.08.1996, (Dz.U.Nr 108, poz.520) - paragraf 5: "Kontrola wewnętrzna produkcji powinna być ustalona na podstawie systemu krytycznych punktów kontroli (HACCP), po uzgodnieniu z właściwym państwowym wojewódzkim inspektorem sanitarnym). Ta regulacja prawna prawdopodobnie ulegnie rozszerzeniu i obejmie pozostały asortyment spożywczy w ciągu kilku lat. Producenci środków spożywczych, niejako samodzielnie rozpoczęli już bądź planują wdrożenie systemu HACCP w najbliżzkim inspektorem Na mocy nowelizowanych aktów prawnych (Ustawa z dnia 11 maja 2001 Dz. U. Nr 63, poz. 634 - art. 10 ust3, art.28 ust.2, art. 3, art. 32, art. 36 ust. 6 i art. 48 ust. 1 - które to przepisy w zakresie dotyczącym systemu HACCP obowiązywać będą od 1 stycznia 2004)) system HACCP stanie się obligatoryjny we wszystkich zakładach produkcji i przetwórstwa żywności w Polsce.
Wymagania systemu HACCP HACCP jest systemem, który identyfikuje, oszacowuje i kontroluje wszystkie zagrożenia bezpieczeństwa żywności. Można go też najkrócej określić jako system zapewnienia bezpieczeństwa żywności. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa, ponieważ prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają m.in. z niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność, czułość i powtarzalność). Mała skuteczność tradycyjnej kontroli jakości wynika także z niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu oraz przypadkowego pojawiania się zagro żeń zdrowotnych w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych. W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad żywnością kładzie się na przyczynach zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a również podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem. Wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego (FAO/WHO) oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF). Zasady systemu HACCP Zasada 1: Identyfikacja zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych Należy utworzyć zespół, który będzie odpowiedzialny za wszystkie działania podejmowane podczas tworzenia, wdrażania i utrzymania systemu. Sporządzić blokowy schemat procesu technologicznego, a po jego zweryfikowaniu wypisać wszystkie możliwe zagrożenia biologiczne (bakterie, wirusy, pasożyty), chemiczne (naturalne toksyny, związki chemiczne, pestycydy, metale ciężkie, pozostałości środków myjących) i fizyczne (szkło, metal, elementy opakowań) występujące na poszczególnych jego etapach oraz związane ze stosowanymi surowcami, dodatkami i materiałami. Następnie należy oszacować istotność zagrożeń i opisać środki kontrolne umożliwiające opanowanie zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności. Zasada 2: Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP) Zespół HACCP powinien zidentyfikować tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczeństwa żywności jest niezbędne opanowanie (kontrola) występujących tam zagrożeń. Do identyfikacji CCP zaleca się stosowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych. Przykład drzewa decyzyjnego: Zasada 3: Identyfikacja limitów krytycznych Dla każdego CCP należy ustalić tzw. limity (granice) krytyczne oznaczające takie wartości mierzalne środków kontrolnych, których nie można przekroczyć, ponieważ jest to jednoznaczne z utratą bezpieczeństwa wyrobu gotowego.
Zasada 4: Ustalenie systemu monitorowania CCP Każdy CCP powinien mieć ustalone wymagania odnośnie sposobu i częstotliwości odczytywania i zapisywania wartości środków kontrolnych (tzw. monitorowanie CCP) oraz osoby odpowiedzialnej za te działania. Zasada 5: Określenie działań korygujących Należy opracować procedury działań korygujących, które muszą być podjęte, gdy monitorowanie wykaże przekroczenie ustalonych granic krytycznych. Konieczne jest także wyznaczenie osoby odpowiedzialnej za podjęcie tych działań. Działania korygujące powinny zawierać sposób przywrócenia kontroli zagrożeń w CCP, a także sposób postępowania z produktem, który został wyprodukowany, gdy ustalone granice krytyczne zostały przekroczone. Zasada 6: Ustalenie procedur zapisów Należy opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. System taki, opisany w formie procedury, może opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu. Zasada 7: Ustalenie procedur weryfikacji systemu Dokumentacja i zapisy systemu HACCP stanowią dowód zapewnienia bezpieczeństwa żywności, dlatego należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP. Konieczność wprowadzania systemów HACCP Konieczność wprowadzania systemów zapewnienia bezpieczeństwa środków spożywczych wynika z wielu czynników, takich jak: bezpieczeństwo żywności, wymagania konsumentów, przepisy prawne, straty spowodowane zatruciami pokarmowymi oraz handel wewnętrzny i zewnętrzny. Spośród wymienionych czynników najważniejsza jest konieczność eliminowania zagrożeń zdrowia lub życia ludzkiego. Życie ludzkie jest najwyższą wartością, dlatego powinno to być podstawową przyczyną propagowania i wdrażania systemu HACCP, jako najskuteczniejszego narzędzia zapewniania bezpieczeństwa żywności. Oprócz ochrony zdrowia konsumenta innym ważnym aspektem bezpieczeństwa żywności jest jej wpływ na ekonomię kraju. O wielkości szkód wynikających z zachwiania bezpieczeństwa żywności może świadczyć przykład choroby BSE w Unii Europejskiej. Straty spowodowane tą chorobą szacuje się na dziesiątki miliardów euro, a jej skutki będą odczuwane w wielu krajach jeszcze przez kilka następnych lat. Konsumenci środków spożywczych są jednym z najbardziej istotnych elementów nacisku na producentów żywności, to bowiem ich potrzeby i gust decydują o wielkości sprzedaży, a współczesny konsument jest świadom swoich praw, zwłaszcza dostępu do bezpiecznej żywności. Dążąc do spełnienia potrzeb konsumenta w zakresie bezpieczeństwa żywności, sieci hipermarketów działających na terenie Polski żądają od swoich dostawców artykułów spożywczych wdrożenia systemów zapewnienia jakości, w tym także jej bezpieczeństwa (HACCP). Regulacje prawne krajowe i międzynarodowe odnoszące się do pozyskiwania, przetwarzania i obrotu żywnością nakładają na producentów żywności obowiązek wprowadzenia systemu HACCP. Spośród czynników ekonomicznych przemawiających za koniecznością stosowania systemu HACCP, należy wymienić straty powstałe w wyniku zatruć pokarmowych. Koszty takich zatruć obejmują koszty wynikające m.in. z: leczenia ludzi, konieczności wycofania i/lub zniszczenia towaru z rynku, nieobecności w pracy, dodatkowych badań wykonywanych przez służby nadzoru nad żywnością. W skrajnych przypadkach dochodzi do zamknięcia zakładu produkcyjnego.
W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie różnych firm systemem zapewnienia jakości w produkcji według wymagań norm serii ISO 9000. Wzrastająca z roku na rok liczba przedsiębiorstw mających certyfikowane systemy jakości funkcjonujące zgodnie z normami serii ISO 9000 pociąga za sobą konieczność sprostania wymaganiom, jakie stawiają te firmy swoim kontrahentom. Firmy takie są zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków spożywczych mających wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy ze zbytem swoich wyrobów, co zapewne znacznie się nasili po przyjęciu Polski do Unii Europejskiej. Ostatnim czynnikiem ekonomicznym wymuszającym konieczność wprowadzania systemu HACCP jest handel zagraniczny, zwłaszcza w obrębie krajów Unii Europejskiej. Wszystkie kraje członkowskie UE są otwarte jedynie dla żywności bezpiecznej. Po spektakularnych przypadkach osłabienia zaufania do bezpieczeństwa żywności w kilku krajach Unii, granice tych państw zostały skutecznie uszczelnione przed żywnością importowaną. W takiej sytuacji funkcjonujący w przedsiębiorstwie system HACCP jest warunkiem koniecznym przy eksporcie środków spożywczych do państw UE. W aspekcie zarządzania przedsiębiorstwem wprowadzanie systemu HACCP powinno się traktować jak inwestycję, która w bliższej lub dalszej przyszłości przyniesie zwrot poniesionych nakładów. Wdrożenie i utrzymanie systemu HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa, np. łatwiejszy handel na rynku krajowym i zagranicznym, większe szanse na utrzymanie starych i/lub zdobycie nowych konsumentów. W przedsiębiorstwie z wdrożonym systemem HACCP klarowny jest zakres odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia kosztów produkcji. Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku. Oczywiście istnieją także inne korzyści wynikające z indywidualnych uwarunkowań przedsiębiorstwa. System HACCP, którego główne i najważniejsze aspekty przedstawiono w poprzedniej części artykułu, jak już wiadomo dotyczy generalnie bezpieczeństwa żywności w zagadnieniach dotyczących jej wytwarzania, przetwarzania, magazynowania, transportu, systematyzuje zasady postępowania przy sprawdzaniu i definiowaniu punktów krytycznych dla danego procesu w danym obszarze występowania zagrożeń. Aby zapobiegać zagrożeniom należy je poznać, a dokładniej mówiąc zmierzyć ich specyficzne cechy w krytycznych punktach kontroli (CCP). Każdy proces wytwarzania posiada własną specyfikę i subtelności technologiczne, które powodują indywidualne podejście, niekiedy nawet różne dla podobnych z pozoru zjawisk. System HACCP nie narzuca sztywnych, niepodważalnych reguł, określa jedynie zasady postępowania. Wymaga on jednakże pewnej rzetelności i systematyczności, dzięki którym przeciwdziałanie zagrożeniom będzie najbardziej skuteczne.