System Zarządzania Produkcją to rozwiązanie przygotowane przez Grupę Dr IT, rozwijające standardową funkcjonalność modułu enova365 Produkcja o następujące elementy: operacje wzorcowe, operacje do indywidualnego zaplanowania, technologie wzorcowe, zlecenia produkcyjne rozbudowane o strukturę drzewiastą wraz z kosztami, listą surowców bazowych i listą pakunkową, harmonogram produkcji w układzie analitycznym po liniach produkcyjnych oraz po zamówieniach/zleceniach, panel operacyjny, służący do rejestracji czasu rzeczywistego wykonywanych operacji. System Zarządzania Produkcją daje możliwość rejestrowania zleceń produkcyjnych na podstawie zdefiniowanych technologii wzorcowych. Na podstawie zarejestrowanych zleceń produkcyjnych można zaplanować produkcję i śledzić plan produkcji za pomocą harmonogramów w układzie według zleceń i według linii produkcyjnych.
Wprowadzanie operacji wzorcowych W pierwszej kolejności należy w systemie wprowadzić operacje wzorcowe: Na zakładce Ogólna, wprowadzamy nazwę - nazwa jest tożsama z nazwą produktu/półproduktu jaki chcemy wyprodukować korzystając z tej operacji, tak więc jest polem wyboru z listy towarów. Po wyborze nazwy, automatycznie taka sama nazwa zostaje wpisana do zakładki Półprodukty w dolnej części formularza operacji. Kolejne pola: Kod - pole również automatycznie uzupełniane z kartoteki towarowej. Linia produkcyjna - określa gniazdo produkcji, na którym będzie wykonywana dana operacja. Jest to pole obligatoryjne Operacja nadrzędna - w tym miejscu wskazujemy nazwę innej operacji, która ma być nadrzędna do bieżącej. Jeżeli to pole zostanie uzupełnione, na Technologii pojawi się struktura drzewiasta poszczególnych operacji, a jednocześnie wprowadzenie do Technologii operacji nadrzędnej, po czym automatycznie uzupełniają się operacje podpięte jako podrzędne. W dolnej części formularza uzupełniamy surowce, z jakich ma być wyprodukowany dany półprodukt wraz z ilością. Pozostałe pola z punktu widzenia wdrożenia nie są istotne.
Na zakładce Planowanie wprowadzamy planowane czasy wykonania danej operacji. Wszelkie dane wraz z kosztem jednostkowym są uzupełniane automatycznie po wybraniu odpowiedniej linii produkcyjnej. Jedyną wartością do uzupełnienia jest czas. Rozróżniamy trzy czasy: Przygotowawczy - określający przygotowanie linii produkcyjnej do produkcji - jest to czas stały bez względu na ilość produkowanych wyrobów. Wykonania - jest to czas jednostkowy wykonania danego jednego wyrobu. Zakończeniowy - określający zakończenie pracy linii produkcyjnej po produkcji (np. czas potrzebny na posprzątanie linii produkcyjnej) - jest to czas stały bez względu na ilość produkowanych wyrobów. Na zakładce Technologie znajduje się lista technologii, do jakich dana operacja jest podłączona. Na zakładce Cechy znajdują się dodatkowe pola z dodatkowymi informacjami, m.in. znajdują się pola, które są na zakładce Ogólne: Linia produkcyjna, Operacja nadrzędna jak również czy elektryczne zaznaczenie tego pola pozwoli na wyróżnianie operacji elektrycznych od pozostałych operacji montażowych.
Wprowadzenie technologii wzorcowej Kolejnym etapem jest wprowadzenie Technologii wzorcowej: W pierwszej kolejności na Technologii wzorcowej wprowadzamy operacje (jak w podświetlonym miejscu na powyższym rysunku) jako wybór z listy utworzonych wcześniej operacji. Bezpośrednio na Technologii możemy również modyfikować operację. Modyfikacja nie wpływa na operację wzorcową, ponieważ każde dodanie operacji na technologię powoduje skopiowanie operacji wzorcowej. Po uzupełnieniu operacji wzorcowych uzupełniamy pole Nazwa na technologii wybierając nazwę z listy indeksów towarowych (analogicznie jak w przypadku operacji wzorcowych). Po uzupełnieniu klikamy na przycisk w nagłówku formularza Operacja nadrzędna. Uwaga w przypadku technologii zawierającej tylko jedna operację, należy dodać operacje nadrzędną na ten sam produkt, a w polu Nazwa operacji dodać jakiś znak do jednej z nich tak, aby nie powtarzały się nazwy. Pozostałe zakładki nie są istotne, lub zawierają dane z zakładki ogólnej w innym ujęciu.
Utworzenie zlecenia produkcyjnego Kolejnym etapem jest utworzenie Zlecenia produkcji. Zlecenie produkcji można utworzyć niezależnie, lub w relacji z Zamówienia do dostawcy ZD. Przykładowo - na potrzeby działu elektrycznego zostały utworzone trzy zlecenia produkcyjne: ZPE - Zlecenie produkcji szafy ZPM - Zlecenie elektryczne - montaż ZPS - Zlecenie produkcyjne sondy Na zakładce ogólne znajdują się informacje dotyczące magazynu, klienta, oraz dat dokumentu i realizacji, oraz pola identyfikujące produkt.
Informacje dotyczące technologii znajdują się na zakładce Technologia produkcji: Na tej zakładce na liście Surowców mamy dodatkowe informacje dotyczące: wartości surowców bazowych, wartości planowanej opartej o czasy planowane, wartości rzeczywistej opartej o czasy rzeczywiste wprowadzone na Panelu Operatora.
Na zakładce Półprodukty w dolnej liście: Oprócz danych znajdujących się również na zakładce Surowce znajdują się dane dotyczące sumarycznej wartości planowanej i rzeczywistej (opartych na sumie surowców i wykonania planowanego, oraz surowców i wykonania rzeczywistego). Pozostałe zakładki są zakładkami standardowymi z dokumentów handlowo magazynowych, oraz Technologii. Ważniejsze zakładki Harmonogram Wykres Gantt a - wykres dostępny po zaplanowaniu produkcji przedstawia rozbudowany wykres Gantt a w porównaniu do zakładki Wykres Gantt a. Surowce bazowe - lista zawierające surowce bazo, czyli takie, które nie produkujemy za pomocą danej technologii (istotne z punktu widzenia wielopoziomowej struktury drzewiastej). Lista pakunkowa - lista zawierająca indeksy oznaczone cecha lista pakunkowa lista pozwala przedstawić elementy do spakowania i wysyłki do klienta (jeżeli gabaryty produktu gotowego przewyższają możliwość transportu w całości).
Operacje zaplanowane Na tej liście można połączyć kilka operacji w jeden ciąg operacyjny, który zostanie wywołany na Panelu operacyjnym. Przykładowo - na linii produkcyjnej wykrawania elementów za pomocą lasera z arkusza blachy, możemy umieścić na jednym arkuszu kilka elementów z operacji z różnych zleceń. Uruchomienie planu produkcji Po zatwierdzeniu Zlecenia produkcji możemy za pomocą przycisku w nagłówku formularza uruchomić plan produkcji: Plan produkcji możemy utworzyć na dwa sposoby: Naprzód - produkcja zaplanuje się od począwszy od podanej godziny z uwzględnieniem wolnych mocy przerobowych na danych liniach produkcyjnych Wstecz - produkcja zostanie rozplanowana tak aby dany produkt był gotowy na datę i godzinę podaną w parametrach. Jeżeli wykonanie na ten czas będzie niemożliwe, planujący zostanie o tym poinformowany.
Harmonogram produkcji Po ustaleniu Planu produkcji można obejrzeć zaplanowane Zlecenia produkcyjne na harmonogramach:
Panel operacyjny Po ustaleniu Planu produkcji operacje na zleceniu są również przedstawione na Panelu Operatora, jako gotowe do realizacji: Na Panelu operacyjnym dany użytkownik filtruje swoją linię produkcyjną oraz dzień realizacji w skutek czego pojawia się zawężona lista operacji do realizacji: operacje zaznaczone na czerwono są operacjami oczekującymi do realizacji operacje zaznaczone na niebiesko są operacjami rozpoczętymi operacje zaznaczone na zielono są operacjami zakończonymi operacje zaznaczone na żółto są operacjami przerwanymi. Na dole panelu znajdują się trzy przyciski: Start - rozpoczyna daną operację - od chwili kliknięcia liczy się czas rzeczywisty realizacji. Po kliknięciu na start, system prosi o wskazanie partii poszczególnych składników operacji Pauza - służy do przerwania danej operacji (zatrzymania czasu). Po kliknięciu na pauzę system prosi o podanie ilości wykonanych do tej pory elementów. Informacja ta wpływa na procent wykonania danej operacji. Przerwę kończy ponowne kliknięcie na przycisk Start. Stop - kończy wykonanie danej operacji (zatrzymuje czas). Każde uruchomienie przycisku Start powoduje automatyczne wygenerowanie dokumentu magazynowego rozchodu materiałów na produkcję zawartych na zakładce Surowce danej operacji. Każde uruchomienie przycisku Stop powoduje automatyczne wygenerowanie dokumentu magazynowego przyjęcia produktu gotowego na magazyn. Dokumenty magazynowe generują się w buforze i wymagają zatwierdzenia.
Indywidualne rozwiązania w Systemie Zarządzania Produkcją Poza funkcjonalnościami opisanymi powyżej, System Zarządzania Produkcją, daje możliwość dowolnej parametryzacji systemu, dostosowanej do indywidulanych potrzeb naszych Klientów. Poniżej podajemy przykłady takich rozwiązań: 1. Lista surowców bazowych W skomplikowanych technologiach drzewiastych półproduktem jednej operacji jest jednocześnie surowiec innej operacji. System posiada listę surowców bazowych, czyli takich surowców, które pozyskujemy z zewnątrz - jest to swojego rodzaju lista zakupów. Lista jest dostępna również w postaci raportu.
2. Lista pakunkowa W przypadku produkcji wielkogabarytowych produkujemy części składowe danego produktu do zmontowania u Klienta na miejscu. Lista pakunkowa jest pomocna do kompletowania elementów przy wysyłce. Lista jest dostępna również w postaci raportu. 3. Zarządzanie pakowaniem Przy transportach wielkogabarytowych przydatne jest narzędzie służące do zarządzania pakowaniem. Za pomocą tego narzędzia możemy poszczególne elementy spakować w paczki i przypisać do pojazdów transportujących z uwzględnieniem wagi elementów tak, aby nie przekroczyć dopuszczalnej wagi pojazdu.
4. Łączenie operacji z różnych zleceń w jedną operację na maszynie Łączenie ma zastosowanie np. w przypadku lasera do wykrawania elementów z arkusza blachy. W celu optymalizacji wykorzystania powierzchni arkusza blachy, możemy umieścić wiele elementów, będących wynikiem operacji z wielu operacji i zleceń: 5. Podział operacji na kilka operacji na maszynie Podział może mieć zastosowanie również w przypadku lasera do wykrawania elementów z arkusza blachy. W przypadku produkcji wielkoseryjnej możemy dokonać podziału ilości elementów na poszczególne arkusze.