Sylwia Kucza ZJ 5073 Rubina Belchnerowska ZJ 5120 SYSTEM ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ MRP 1 I MRP 2 System MRP 1 Sylwia Kucza System MRP 2 Rubina Belchnerowska
Bibliografia: *strony internetowe * Zarządzanie produkcją Edward Pająk * informacje własne od osób kierujących produkcją *rysunki: Marian Krupa: University of Information Technology and Management in Rzeszów 2000
Podstawowe pojęcia i znaczenie produkcji, zarządzania i systemu informacyjnego Produkcja : W ujęciu statystycznym: ogół wytworzonych przez przedsiębiorstwo produktów W ekonomii: wytwarzanie dóbr użytkowych dla zaspokojenia popytu konsumentów W aspekcie zarządzania: proces produkcyjny, powiązane ze sobą i wzajemnie uwarunkowane procesy pracy Wyróżnia się wiele rodzajów (typów, form, odmian) produkcji: produkcja "gniazdowa" wytwarzanie odbywa się w "gniazdach" komórkach organizacyjnych wyspecjalizowanych o o technologicznie, czyli wykonujących pewien rodzaj obróbki, lub przedmiotowo, czyli wykonujących pewną grupę wyrobów lub ich elementów (detali). produkcja potokowa, produkcja przepływowa ("potok produkcyjny") stanowiska robocze rozmieszczone są zgodnie z przebiegiem procesu technologicznego; przetwarzany materiał przemieszcza się w sposób ciągły od stanowiska do stanowiska. o linia produkcyjna stanowiska połączone są systemem transporterów i podajników. produkcja przemysłowa (Przemysł) drobna wytwórczość o o produkcja rzemieślnicza (rzemiosło) produkcja chałupnicza (chałupnictwo)
Zarządzanie : Działalność kierownicza polegająca na ustalaniu celów i powodowaniu ich realizacji w organizacjach podległych zarządzającemu, na podstawie własności środków produkcji lub dyspozycji nimi. Istota zarządzania polega na określeniu celów a następnie ich realizacji. Funkcje: planowanie istotą jest ustalenie celu (zabezpieczenie środków, instrumenty itd.) organizowanie przygotowanie się do realizacji celu motywowanie to tego typu czynności nakierowane są na wykonawcę, tak aby podjął on działanie kontrolowanie System informacyjny : System informacyjny można określić jako posiadającą wiele poziomów strukturę pozwalającą użytkownikowi na przetwarzanie, za pomocą procedur i modeli, informacji wejściowych w wyjściowe. Komputeryzacja systemów informacyjnych jest coraz powszechniejszym sposobem zwiększenia sprawności działania systemu zarządzania, ponieważ mimo początkowych wydatków na szkolenia, oprogramowanie i wdrożenie, system informatyczny umożliwia formalizację struktury organizacyjnej, zwiększenie rozpiętości kierowania, automatyzowanie zadań, dostarcza niezwłocznie żądane informacje, ułatwia pracę grupową w przedsiębiorstwach posiadających wiele oddziałów. Rozwój systemów informacyjnych wspomagających stosowanie metod sterowania produkcją, zaowocował już w latach 60-tych stworzeniem standardów MRP, w ramach których zastosowanie systemów informatycznych sprzężone było ze zmianami w organizacji i zarządzaniu, a zwłaszcza organizacji produkcji i systemu logistycznego.
I. System zarządzania produkcją MRP I Metoda MRP I (Material Requirement Planning) - Planowanie Potrzeb Materiałowych opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1957, rozpowszechniona zaś została w połowie lat sześćdziesiątych. MRP jest metodą zarządzania produkcją i zapasami produkcyjnymi obejmującą działania związane z wyprzedzającym ustaleniem rodzaju i wielkości zadań dla komórek produkcyjnych przedsiębiorstwa. Obejmuje planowanie potrzeb materiałowych oraz sposobów ich zaspokajania związany z realizowanymi zleceniami produkcyjnymi. Inaczej mówiąc służy do racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i w wymaganej ilości Wymagania systemu MRP Jednoznaczna identyfikacja wszystkich pozycji zapasów Dostępność danych o stanie każdej pozycji zapasu Dobrze opracowane dane o konstrukcyjnym rozwinięciu wyrobów, Znajomość cykli wszystkich pozycji zapasów, Przyjmowanie i wydawanie każdej pozycji przez magazyn, Niezależność procesów produkcji elementów. Główne cele MRP I: redukcja zapasów materiałowych i operacyjnych; dokładne określenie czasów dostaw surowców i półproduktów; dokładne wyznaczenie kosztów produkcji;
lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazyny, możliwości wytwórcze); szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu; kontrola poszczególnych etapów produkcji. wyliczenie na podstawie planu głównego produkcji wyrobów gotowych zapotrzebowania na komponenty określa jakie komponenty są potrzebne, ile jest ich potrzebnych, na kiedy są potrzebne oraz kiedy powinny być zamówione użycie systemu komputerowego eliminuje potrzebę ręcznego wykonania dużej liczby obliczeń Zasada działania System MRP: łączy sporządzony - zaplanowany harmonogram produkcji z zestawieniem materiałów niezbędnych do wytworzenia produktu; bada zapasy produkcyjne; ustala, które części i surowce muszą być zamówione i w jakim czasie, aby jak najkrócej były składowane w procesie wytwarzania.
Zasada działania systemu MRP. Źródło: Marian Krupa: University of Information Technology and Management in Rzeszów 200
Ogromną zaletą współczesnych systemów MRP jest ich zdolność do gromadzenia ogromnej ilości danych, zapamiętywanych w tzw. rozproszonych bazach danych, co oznacza, iż dane te są przypisane do specjalnych tabel i można je dowolnie aktualizować oraz bezpiecznie pobierać do odczytu. Dane pobrane z tych tabel można użyć do tworzenia specyficznych dla danego przedsiębiorstwa raportów, których używanie pozwala na dokładną kontrolę procesów zachodzących w każdym obszarze przedsiębiorstwa. Wiele komercyjnych systemów oferuje zestaw standardowych dla danej branży raportów oraz proponuje używanie predefiniowanych wskaźników produktywności dla oceny wydajności pracy w wybranych obszarach przedsiębiorstwa. Rola własnych, dostosowanych do specyfiki danego przedsiębiorstwa raportów jest często niedoceniana przez kierownictwo przedsiębiorstwa, które zdecydowało się na zakup systemu. Ogranicza się ono wtedy do adaptacji standardowych rozwiązań proponowanych przez dostawcę Podstawowe korzyści ze stosowania MRP I : niski poziom zapasów - w MRP czas i rodzaj wyjścia z systemu wytwórczego ma priorytet, wobec tego zadaniem MRP jest dostarczanie bieżących informacji dla lepszego planu wytwarzania, który może zredukować średni czas realizacji; produkowanie możliwie bez spóźnień - zestaw MRP może symulować alternatywne plany wytwarzania. Wiadomo bowiem, że niekiedy dostawa może być potwierdzona, a faktycznie termin dostawy może być niedotrzymany. W takiej sytuacji należy posłużyć się symulacją komputerową i odpowiedzieć sobie na pytanie, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować straty; przyśpieszenie i opóźnienie wykonania zamówień - kiedy klient decyduje o odłożeniu zamówienia, musi też być opóźniona jego realizacja, a więc MRP odracza procesy wytwórcze części składowych, co pozwala na zwolnienie mocy maszyn dla innej zaległej produkcji. Może to zapobiegać nadmiernemu zapasowi surowców materiałowych w procesach produkcyjnych;
długoterminowe planowanie rozwoju zdolności produkcyjnych - niezależnie od istoty skutecznego narzędzia, jakim jest MRP do kontroli materiałów i planowanego wykorzystania produkcji, może on także być używany do planowania długookresowego rozwoju zdolności produkcyjnych. Podsumowanie systemu MRP I : dokładne określenie możliwości produkcyjnych i logistycznych przedsiębiorstwa, w tym terminów produkcji poszczególnych zleceń, kompletacji zleceń, przygotowania do wysyłki, terminów dostawy do klienta, dokładne określanie czasów dostaw surowców i półproduktów do produkcji, a przez to minimalizacja kosztów zaopatrzenia, lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury (magazynów, możliwości wytwórczych), optymalizacja a często też redukcja zapasów, szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu, kontrola poszczególnych etapów produkcji, dokładne wyznaczanie kosztów produkcji, ocena produktywności procesów produkcyjnych, logistycznych i gospodarki finansami.
II. System zarządzania produkcją MRP II Metoda MRP II (Manufacturing Resource Planning) : Planowanie Zasobów Produkcyjnych, opracowana została przez APICS (American Production and Inventory Control Society) w roku 1989. Jest ona naturalną kontynuacją metody MRP I. Dodano dalsze sprzężenia zwrotne między wykonywanymi operacjami technologicznymi oraz uzupełnienie informacjami kosztowymi. Bierze się tu pod uwagę wszystkie sfery zarządzania przedsiębiorstwem związane z przygotowaniem produkcji, jej planowaniem i kontrolą oraz sprzedażą i dystrybucją wyprodukowanych dóbr. Rozszerzenia MRP obejmują: wykorzystanie zdolności produkcyjnych, wyposażenie techniczne fabryki, elementy związane z procesem sprzedaży, Materiały pomocnicze( t.j. zasoby ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe) MRP III (Money Resource Planning - planowanie zasobów finansowych). Zalety systemu MRP II: zgromadzenie bardzo dużej ilości informacji o zasobach i ich wytwarzaniu, wysoka opłacalność wprowadzenia, poprawia wydajność pracy, terminowość dostaw i czas powstawania wyrobów, przyczynia się do zwiększenia zysku (rentowności), wpływa na lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych oraz zmniejszenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy. Wady systemu MRP II: bardzo skomplikowany system, wymaga bardzo dużego zaplecza informacyjnego, przedsiębiorstwo musi posiadać bardzo wydajny system komputerowy,
brak rozwiązań zarządzania łańcuchem logistycznym ; Master Production Schedule (MPS) jest zbyt sztywnym narzędziem dla nowoczesnych przedsiębiorstw, model MRP II nie w pełni uwzględnia ograniczenia produkcyjne, metodyka MRP II jest często trudna dla zrozumienia dla mających się nią posługiwać ludzi. Założenia : Kontrola zapasów ; - określenie liczby oraz elementów składowych wyrobów będących przedmiotem sprzedaży, - zabezpieczenie dostępności elementów składowych w żądanej ilości, miejscu i czasie, ustalanie priorytetów operacyjnych: - ustalanie terminów uruchomienia produkcji poszczególnych elementów składowych wyrobów finalnych, - kontrola przestrzegania obowiązujących długości cykli produkcyjnych, kontrola wykorzystania zdolności produkcyjnej ; - kontrola planu aktualnego obciążenia urządzeń produkcyjnych wchodzących w skład poszczególnych odcinków produkcyjnych, - planowanie przyszłego obciążenia tych urządzeń. Standard MRP II został wzbogacony o procedury finansowe (w tym rachunek kosztów, rachunkowość zarządczą, kontrolling), zarządzanie zasobami ludzkimi, projektowanie wyrobów oraz zarządzanie projektami, czyli większość procesów zachodzących wewnątrz przedsiębiorstw. Wprowadzenie modułów finansowych pozwoliło planować i sterować produkcją nie tylko na podstawie wskaźników ilościowych, lecz również wartościowych.
Schemat ewolucji systemów w kolejnych latach; Historia MRP I -> MRP II (rozszerzenie o bilansowanie i zdolności finansowe) -> ERP (rozszerzenie o dystrybucje i transport) -> DEM (rozszerzenie o automatyczną implementacje wszystkich zmian zachodzących w firmie)
Nowe elementy opracowane w kolejnych latach w stosunku do MRP I : Closed Loop MRP (zamknięta pętla sterowania nadążnego) ; System MRP Closed Loop (zamknięta pętla MRP), realizuje funkcje systemu MRP oraz dodatkowo pozwala na naliczanie i korygowanie działalności zależnie od sytuacji bieżącej, biorąc pod uwagę zdolność produkcyjną w poszczególnych okresach oraz stan realizacji prac w stosunku do planu, pozwala na sterowanie sekwencjami operacji na stanowiskach i kontrolę realizacji dostaw, umożliwiając reagowanie na zaburzenia w procesie produkcji, Closed-Loop MRP umożliwia ; generowanie głównego harmonogramu produkcji planowanie i kontrolę wykorzystania zdolności produkcyjnych kontrolę stopnia realizacji zleceń produkcyjnych definiowanie i modyfikację marszrut produkcyjnych wraz z optymalizacją zarządzania przebiegiem sekwencji operacji produkcyjnych zarządzanie zaopatrzeniem/zakupami oraz obserwację wywiązywania się dostawców z przyjętych przez nich zamówień zarządzanie gospodarką magazynową wzrost dynamiki ; możliwa bieżąca reakcja na zmieniające się parametry produkcji ; metoda ścieżki krytycznej CMP (Critical Path Metod) ; CPM - Metoda Ścieżki Krytycznej (z ang. Critical Path Method) to jedna z metod stosowanych w zarządzaniu projektami. Metoda ta pozwala na graficzną prezentację kolejnych czynności wykonywanych w ramach projektu, z zaznaczeniem szacowanego czasu trwania tych czynności, oraz z zachowaniem ich sekwencji. Metodę ta stosujemy wtedy, gdy znane są czasy trwania poszczególnych czynności.
dostawy Just- In- Time i kanban (dokładnie na czas ) ; Kanban - Metoda ta opera się na poszczególnych kartach wyrobów ich cyrkulacji i analizie. Kanban rozwijał się i dziś oznacza także system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności zadań produkcyjnych.polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej, za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami. Just In Time (JIT) - to metoda produkcyjna zsynchronizowanie zaopatrzenia z produkcją. Oznacza to czas dostarczenia dokładnie na czas i bezpośrednio a linię produkcyjną surowców i półfabrykatów, co pozwala na uniknięcie ich magazynowania. Głównym założeniem JIT jest minimalizacja zapasów. technologia optymalizacji produkcji OPT (Optimized Poduction Timetable) - tzw. koncepcja wąskich gardeł, jest oparta na ; Optymalizacji sterowania procesami dobór parametrów sterowania, prognozowanie przebiegu procesu i wykrywanie sytuacji krytycznych Optymalizacji produkcji określenie najlepszego harmonogramu produkcji, obniżanie kosztów produkcji, projektowanie harmonogramów procesu wytwarzania, analiza zdolności produkcyjnej systemu, rozmieszczenie przestrzenne elementów systemu Usprawnianiu procesów logistycznych w firmie sterowanie zapasami, transport i magazynowanie, eliminacja tzw. pustych przebiegów Lean manufacturing tzw. ograniczenie marnotrawstwa, metodą zarządzanie od surowców po wyrób finalny płynnym przepływem wartości produktu planowanie zasobów dystrybucyjnych DRP (Distibution Resource Planning) ; Planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP, służy do obliczenia potrzeb i planowania transportu w całej sieci dystrybucji na podstawie prognoz sprzedaży w poszczególnych jednostkach organizacyjnych (centrach dystrybucyjnych, sklepach itp.) oraz zdefiniowanej struktury dystrybucji.
TQM - Totoal Quality Managment ; Zarządzanie przez jakość (ang. Total Quality Management, inaczej: kompleksowe zarządzanie przez jakość, kompleksowe zarządzanie jakością, totalne zarządzanie jakością) - podejście do zarządzania organizacją, w którym każdy aspekt działalności jest realizowany z uwzględnieniem spojrzenia projakościowego. Uczestniczą w nim wszyscy pracownicy poprzez pracę zespołową, zaangażowanie, samokontrolę i stałe podnoszenie kwalifikacji. Celem jest osiągnięcie długotrwałego sukcesu, którego źródłem są zadowolenie klienta oraz korzyści dla organizacji i jej członków oraz dla społeczeństwa. Workflow przepływy robocze ; Workflow to automatyzacja procesów biznesowych, podczas których dokumenty, informacje lub zadania są przekazywane od jednego uczestnika do następnego, znalazły solidną podstawę w nowych technologiach koncernów. Prawidłowo skonfigurowany workflow umożliwia proste i szybkie wdrożenie i dostosowania obiegu informacji do potrzeb każdej organizacji. Należy pamiętać, że workflow to nie tylko dokumenty, ale także zadania, terminy i kontakty, które po połączeniu lepiej odwzorowują procesy biznesowe. Teraz możemy powiązać wszystkie czynności w jeden ciąg przyczynowo - skutkowy. W jej skład wchodzą; wykonywanie procesów - bezpośrednie zarządzanie przepływami roboczymi i interakcja z elementami aplikacyjnymi oraz z komponentami odzwierciadlającymi strukturę organizacyjną, systematyzacja wykonania procesów wraz z uwzględnieniem zależności czasowych, definiowanie procesów - budowanie graficzne przepływów roboczych, ich zapis w postaci pliku, załadowanie do serwera przepływów oraz ich natychmiastowa implementacja, realizacja zadań - interfejs użytkownika zintegrowany w ramach serwera portalowego prezentować będzie w spójnej i spersonalizowanej formie stan pracy nad powierzonymi zadaniami, ich statusy, zaplanowane terminy i komunikaty,
raportowanie - udostępnienie syntetycznej bądź analitycznej informacji o wszystkich zdefiniowanych procesach zachodzących w dziedzinie systemu, umożliwienie monitorowania i analizowania realizacji przepływów w systemie. Ponadto; Sterowanie produkcją (Shop Floor Control - SFC) - umożliwia przekazywanie informacji o priorytetach między osobą planującą produkcję a stanowiskami roboczymi. Sterowanie stanowiskami roboczymi (Input/Output Control) - wspomaga kontrole wykonania planu zdolności produkcyjnych. Służy do kontroli kolejek na poszczególnych stanowiskach roboczych, wielkości prac na wejściu i wyjściu stanowiska. planowanie produkcji ; Harmonogramowanie planu produkcji (Master Production Scheduling - MPS) - funkcja ta służy do zbilansowania podaży w kategoriach materiałów, zdolności produkcyjnych, minimalnych zapasów względem popytu wyrażonego prognozami, zamówieniami odbiorców, promocjami. planowanie potrzeb materiałowych - MRP (Material Requirements Planning); Planowanie potrzeb materiałowych to połączenie w jeden kompleksowy system takich działań jak : prognozowanie, określanie wielkości produkcji i zamówień, określanie stanów magazynowych itp. MRP jest systemem wspomagającym planowanie oraz harmonogramowanie produkcji. Ideą MRP jest śledzenie stanów zapasów magazynowych i takie ustawianie ich ilości, aby czas ich składowania ewentualnie magazynowania w procesie produkcji był jak najkrótszy przy jednoczesnym zachowaniu ciągłości produkcji.
Wspomaganie zarządzania strukturami materiałowymi (Bill of Material Subsystem) - dostarcza informacji koniecznych do obliczania wielkości zleceń produkcyjnych i zaopatrzeniowych oraz ich priorytetów. Ewidencja magazynowa (Inventory Transaction Subsystem - INV) - wspiera prowadzenie ewidencji gospodarki magazynowej, dostarcza do innych funkcji informacji o dostępnych zapasach elementów. Sterowanie zleceniami (Schedule Receipts Subsystem - SRS) - kontroluje spływ (przyjęcie na ewidencję) elementów zaopatrzeniowych i produkowanych, w tym zaplanowanych przez MRP i MPS. planowanie zdolności produkcyjnych CRP (Capacity Requirements Planning); Planowanie zdolności produkcyjnych - moduł lub funkcjonalność systemów MRP II i ERP odpowiedzialny za planowanie zdolności produkcyjnych. Zwykle jest to realizowane jako bilans zestawiający ze sobą plan obciążenia maszyn i urządzeń produkcyjnych (wynikający ze szczegółowego planu produkcji - rozwinięcia algorytmu MRP) oraz dostępnych mocy produkcyjnych (wynikających z kalendarzy prac stanowisk). Bilans taki jest tworzony zwłaszcza dla stanowisk stanowiących wąskie gardło i jest prezentowany planiście produkcji. planowanie przedsięwzięć ; Przedsięwzięcie inwestycyjne jest zadaniem, obejmującym określoną liczbę czynności, zapewniających osiągnięcie określonego celu końcowego i zawartymi w zadanym przedziale czasu. Planowanie biznesowe (Business Planning) - tworzony jest tu ogólny plan działania przedsiębiorstwa.
Bilansowanie produkcji i sprzedaży (Sales and Operation Planning - SOP) - w wyniku tych działań powstaje plan produkcji i sprzedaży mające na celu realizacji planu biznesowego. Plany te określają wzajemne zbilansowane wielkości sprzedaży, produkcji oraz poziomu zapasów magazynowych w poszczególnych okresach. Plany te będą wyznaczać plany wszystkich innych planów operacyjnych w przedsiębiorstwie. Pomiar wyników (Performance Measurement) - jest to forma ciągłej kontroli efektywności wykorzystania systemu MRP II. Związane jest to z ustalaniem celów, które MRP II ma osiągnąć i sprawdzaniem, jak udaje się te cele osiągnąć. Planowanie finansowe (Financial Planning Interface) - zadaniem jego jest umożliwienie pobierania z systemu MRP II danych o charakterze finansowym, ich przetworzenie i przekazywanie do osób odpowiedzialnych za planowanie finansowe. Symulacje (Simulation) - umożliwia ocenę wpływu wprowadzonych zmian do poszczególnych elementów MRP II na plany finansowe, potrzeb materiałowych i zdolności wykonawczych. Zarządzanie popytem (Demand Mankament - DEM) - obejmuje prognozowanie i planowanie sprzedaży oraz potwierdzanie zamówień klientów. Jej celem jest określanie wielkości przyszłego popytu i ciągła aktualizacji tej wartości.
Zasada działania systemu MRP II; Charakterystyka systemu MRP I i MRP II: System MRP : planowanie zapotrzebowania materiałowego powstało jako system umożliwiający zachowanie zapasów do takiego poziomu, jaki jest konieczny do zaspokajania potrzeb, który może być dokładnie.mechanizmy MRP są następujące; prognozowanie popytu rynkowego (pierwszym krokiem jest opracowanie prognozy popytu rynkowego) i biorąc pod uwagę zapasy będące w dyspozycji, określanie jak dużo należy wyprodukować, aby zaspokoić popyt. W procesie tym tworzony jest tzw. harmonogram produkcji zawierający wielkość produkcji poszczególnych wyrobów w przyszłości. Zamawianie materiałów - wiedząc, ile należy wyprodukować trzeba zamówić materiały wpisując końcowe w procesie produkcyjnym. System MRP dzieli harmonogram produkcji (WHP) na różnorodne elementy i surowce, określając ile i kiedy należy zamówić, można z niego uzyskać szczegółowe listy materiałów i podzespołów jakie należy utworzyć, lub zamówić łącznie z datą rozpoczęcia produkcji lub złożenia zamówienia.
Podsumowanie ewolucji obu systemów : W latach pięćdziesiątych Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami - APICS opracowało standard MRP opisujący gospodarkę materiałową przedsiębiorstwa. W wyniku tego zaczęło powstawać oprogramowanie wspierające zarządzanie gospodarką materiałową zgodnie ze standardem MRP. Celem było rozwiązanie problemów materiałowego przygotowania produkcji, poprzez planowanie kiedy, ile i jakie materiały należy zamówić, aby utrzymać optymalny poziom produkcji. Oprogramowanie usprawniało procesy zapotrzebowania na materiały w związku z uruchomionymi zleceniami produkcyjnymi, sterowało poziomem zapasów magazynowych, a także usprawniało wystawianie zamówień zakupów. Uzupełnieniem MRP było planowanie potrzeb materiałowych o zamkniętej pętli (closed-loop MRP). Umożliwiało to planowanie i optymalne wykorzystanie zdolności produkcyjnych poprzez śledzenie na bieżąco etapów produkcji i realizacji zamówień. W roku 1989 został opublikowany przez APICS standard MRP II. W rozwoju modeli MRP obserwujemy następującą prawidłowość - każda nowa wersja wspomaga zarządzanie na wyższym poziomie, każda jest rozwinięciem poprzedniej o nowe funkcje i właściwości. Dlatego oprogramowanie klasy MRP II rozszerzone zostało o przygotowanie i kontrolę produkcji, sprzedaż produktu, oraz zarządzanie popytem. MRP II to najpowszechniej obecnie stosowany, kompleksowy system planowania procesu produkcyjnego, ułatwiający koordynowanie pracy korporacji.