RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) OPIS PATENTOWY (19) PL (11) 203817 (21) Numer zgłoszenia: 372757 (13) B1 Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (22) Data zgłoszenia: 02.05.2003 (86) Data i numer zgłoszenia międzynarodowego: 02.05.2003, PCT/US03/13816 (87) Data i numer publikacji zgłoszenia międzynarodowego: 18.12.2003, WO03/104358 PCT Gazette nr 51/03 (51) Int.Cl. C10G 65/02 (2006.01) (54) Sposób obróbki wsadu węglowodorowego (30) Pierwszeństwo: 04.06.2002,US,10/162,774 (43) Zgłoszenie ogłoszono: 08.08.2005 BUP 16/05 (73) Uprawniony z patentu: CHEVRON U.S.A. INC.,San Ramon,US (72) Twórca(y) wynalazku: H.Alex Yoon,Richmond,US Jay Parekh,Castro Valley,US Arthur J. Dahlberg,Benicia,US (45) O udzieleniu patentu ogłoszono: 30.11.2009 WUP 11/09 (74) Pełnomocnik: Krajewska Krystyna, Rzecznik Patentowy, PATPOL Sp. z o.o. PL 203817 B1
2 PL 203 817 B1 Opis wynalazku Przedmiotem niniejszego wynalazku jest sposób obróbki wsadu węglowodorowego obejmujący wielostopniowy sposób hydrokrakowania, w którym produkty lekkie z pierwszego stopnia, takie jak benzyna ciężka, nafta i olej napędowy, łączy się z benzyną ciężką, naftą i olejem napędowym z innych źródeł i recyrkuluje z frakcjonowania do stopnia drugiego (albo kolejnego stopnia) urządzenia do hydrokrakowania w celu wytworzenia produktów lżejszych, takich jak gaz i benzyna ciężka. Historycznie, istniało niewielkie zapotrzebowanie na krakowanie nafty albo innych produktów lekkich do produktów jeszcze lżejszych. W Stanach Zjednoczonych istnieje niewielkie zapotrzebowanie na gaz albo inne, bardzo lotne produkty. Substancje pozostałości podestylacyjnych są zwykle substancjami recyrkulowanymi w hydrokrakowaniu dwustopniowym, jak praktykuje się to w Stanach Zjednoczonych. W Azji istnieje, jednakże, zapotrzebowanie na produkty takie jak LPG (gaz płynny) i LNG (gaz ciekły naturalny). Aczkolwiek, istnieje zapotrzebowanie na bardzo lekkie produkty w pewnych częściach świata, wielu ekspertów uważa, że produkty lekkie nie będą ulegać krakowaniu w większości reaktorów (przy zastosowaniu typowych katalizatorów hydrokrakowania, w przeciwieństwie do katalizatorów FCC) ponieważ znajdują się one w fazie pary w przeciwieństwie do fazy ciekłej. To przekonanie najwyraźniej wynika z faktu, że otoczenie w jednostopniowym urządzeniu do hydrokrakowania, w obecności H 2 S i NH 3, nie jest sprzyjające dla krakowania produktów lekkich. Pomysł zawracania pozostałości podestylacyjnych do wstępnego stopnia hydrokrakowania (raczej niż drugiego stopnia) jest dobrze znany. Patent US Nr 6,261,441 (Gentry i współprac.) ujawnia zawracanie pozostałości podestylacyjnych, które hydrokrakowano i odparafinowano, z powrotem do urządzenia do hydrokrakowania. Patent US nr 5,447,621 (Hunter) ujawnia sposób ulepszenia destylatu średniego. Strumień boczny destylatu średniego z typowego procesu hydrokrakowania jednostopniowego jest cyrkulowany do stopnia hydroobróbki, takiego jak reaktor nasycania związków aromatycznych i/lub reaktor odparafinowania katalitycznego w celu wywołania ulepszenia destylatu średniego. Ulepszony produkt jest następnie wykończany w etapie frakcjonowania w kolumnie typu side- -stripper". Wynalazek ten ujawnia kierowanie destylatu średniego do stopnia hydroobróbki. Destylaty średnie są ulepszane, nie krakowane, jak w niniejszym zgłoszeniu patentowym. Patent US Nr 4,789,457 (Fischer i współprac.) ujawnia sposób, w którym wysoce aromatyczny, zasadniczo dealkilowany wsad jest przetwarzany bezpośrednio do benzyny wysokooktanowej przez hydrokrakowanie na katalizatorze korzystnie zawierającym zeolit o szerokich porach, taki jak zeolit Y, w dodatku do składnika uwodorniającego-odwodorniającego. Surowcem jest korzystnie olej lekkiego cyklu. Olej lekkiego cyklu jest cięższy od nafty i benzyny ciężkiej krakowanej w niniejszym zgłoszeniu patentowym, i w patencie Fischera i współprac, zastosowano tylko jeden stopień hydrokrakowania. Streszczenie wynalazku Zgłaszający stwierdzili, że w otoczeniu czystego urządzenia hydrokrakującego drugiego stopnia, z usuniętymi heteroatomami, produkty lekkie będą ulegać krakowaniu. Przykłady pokazują, że wydajność netto nafty zmniejsza się, gdy jest ona recyrkulowana do drugiego stopnia na bazie surowej mieszanki zasilającej, podczas gdy ilości destylatów średnich pozostają takie same. Recyrkulacja nafty do stopnia drugiego zwiększa wydajność nafty reformowanej zakresu 170-350 F, produktu najwyżej cenionego przez klientów. Ujawniony niniejszym wynalazek przedstawia sposób wytwarzania produktów lekkich, takich jak gaz i nafta, przez przetwarzanie nafty w stopniu drugim (albo stopniu kolejnym) wielostopniowego urządzenia hydrokrakującego. Nafta, olej napędowy i benzyna ciężka z innych źródeł są włączone do recyrkulacji, i w kolejnych stopniach hydroobróbki utrzymuje się niższe ciśnienie niż w początkowym stopniu hydroobróbki. Powoduje to oszczędności w kosztach. Niniejszy wynalazek jest streszczony następująco: Sposób hydroobróbki wsadu węglowodorowego, przy czym w sposobie zastosowano wielokrotne strefy hydroobróbki w zakresie pojedynczej pętli reakcyjnej, i obejmujący następujące etapy: (a) skierowania wsadu węglowodorowego do pierwszej strefy hydroobróbki, posiadającej jedno albo więcej złoże zawierające katalizator hydroobróbki, przy czym strefa hydroobróbki jest utrzymywana w warunkach hydroobróbki, w których wsad styka się z katalizatorem i wodorem w celu wytworzenia strumienia pary i strumienia cieczy jako odcieku; (b) usunięcia ze szczytu kolumny strumienia pary z etapu (a), który zawiera wodór, siarkowodór i lekkie gazy węglowodorowe;
PL 203 817 B1 3 (c) połączenia strumienia cieczy z etapu (b) z ciekłym odciekiem z innych stref hydroobróbki; (d) skierowania strumienia cieczy z etapu (c), który zawiera związki węglowodorowe, wrzące w przybliżeniu w tym samym zakresie temperatur co wsad węglowodorowy, do frakcjonowania; (e) rozdzielenia strumienia cieczy z etapu (d), we frakcjonowaniu, na frakcję gazową, benzyny ciężkiej, nafty i oleju napędowego, w dodatku do frakcji pozostałości podestylacyjnych; (f) skierowania frakcji pozostałości podestylacyjnych z 3 etapu (e) do dalszej obróbki albo recyrkulacji do jednej albo więcej z innych stref hydroobróbki z etapu (c); (g) skierowania jednej albo więcej z frakcji benzyny ciężkiej, nafty i oleju napędowego do dalszej obróbki jako produktów albo recyrkulację jednej albo więcej z frakcji do jednej albo więcej z innych stref hydroobróbki z etapu (c), przy czym frakcje nafty, benzyny ciężkiej, i oleju napędowego są połączone z frakcjami nafty, benzyny ciężkiej i oleju napędowego z innych źródeł, w powyższych strefach hydroobróbki albo strefach utrzymywanych w warunkach hydroobróbki utrzymuje się niższe ciśnienie niż w pierwszej strefie hydroobróbki, i posiadają one otoczenie zasadniczo wolne od H 2 S, NH 3, albo innych zanieczyszczeń heteroatomowych; (h) skierowania odcieku z etapu (g) do frakcjonowania; i (i) odzyskania we frakcjonowaniu zwiększonych ilości gazu i benzyny ciężkiej, przy czym raczej w etapie frakcjonowania z etapu (h), niż w etapie frakcjonowania z etapu (e). Skrócony opis rysunku Figura przedstawia dwustopniowy sposób hydrokrakowania, umożliwiający zawracanie frakcji pozostałości podestylacyjnych, frakcji oleju napędowego, frakcji nafty albo frakcji benzyny ciężkiej do drugiego stopnia reaktora. Szczegółowy opis wynalazku Ogrzany wstępnie olej zasilający w strumieniu 1 jest mieszany z wodorem w strumieniu 2 przed wejściem do pierwszego stopnia albo głównej strefy hydroobróbki 10. Ta strefa hydroobróbki jest korzystnie reaktorem ze złożem nieruchomym, z przepływem w dół". Ten reaktor zawiera wiele złóż katalizatora hydroobróbki. Co najmniej jedno złoże zawiera katalizator hydrokrakowania. Odciek 3 z reaktora pierwszego stopnia, który poddano hydroobróbce i częściowo hydrokrakowaniu, zawiera strumień cieczy i strumień pary. Strumień pary 3(a) usuwa się szczytem kolumny. Zawiera on wodór, siarkowodór i lekkie gazy węglowodorowe. Strumień cieczy 3(b) łączy się z ciekłym odciekiem z innych stref procesu, przedstawionym strumieniem 4. Strumień 3 (b) i strumień 4 łączy się w celu wytworzenia strumienia 5. Strumień 5 kieruje się do jednostki frakcjonującej 30, gdzie jest rozdzielany na strumień gazu 6, strumień benzyny ciężkiej 7, strumień nafty 8, strumień oleju napędowego 9 i strumień pozostałości podestylacyjnych 14. Produkt benzyny ciężkiej może być kolejno recyrkulowany, w całości albo w części, strumieniem 11 do strumienia 15, i ostatecznie do reaktora drugiego stopnia 20. Produkt nafty może być kolejno recyrkulowany, w całości albo w części, strumieniem 12 do strumienia 15, i ostatecznie do reaktora drugiego stopnia 20. Produkt oleju napędowego może być kolejno recyrkulowany, w całości albo w części, strumieniem 13 do strumienia 15, i ostatecznie do reaktora drugiego stopnia 20. Pozostałości podestylacyjne w strumieniu 14 mogą być kierowane do dalszej obróbki (w strumieniu 14a) albo, kolejno, mogą być recyrkulowane strumieniem 14 (b) do reaktora drugiego 20. Reaktor drugi 20 przedstawia strefy hydroobróbki następcze względem pierwszej strefy hydroobróbki. Każda z tych stref posiada otoczenie zasadniczo wolne od H 2 S, NH 3, albo innych składników heteroatomowych. Surowce Według niniejszego wynalazku można zastosować szeroką gamę surowców węglowodorowych. Typowe surowce obejmują ciężkie albo syntetyczne frakcje olejowe albo strumień technologiczny posiadający punkt wrzenia powyżej 200 C (392 F). Takie surowce obejmują próżniowe oleje napędowe, ciężkie, atmosferyczne oleje napędowe, olej napędowy z opóźnionego koksowania, olej napędowy z procesu visbreaker, oleje demetalizowane, pozostałości próżniowe, pozostałości atmosferyczne, olej deasfaltowany, strumienie z procesu Fischera-Tropscha, i strumienie FCC. Produkty Aczkolwiek nacisk położono na zwiększone wytwarzanie gazu i benzyny ciężkiej, sposób według niniejszego wynalazku jest także użyteczny w wytwarzaniu frakcji średniego destylatu, wrzących w zakresie około 121-371 C (250-700 F). Frakcję średniego destylatu określa się jako posiadającą przybliżony zakres wrzenia od około 125 C (250 F) do 375 C (700 F). Co najmniej 75% objętościowych, korzystnie 85% objętościowych, składników średniego destylatu posiada temperaturę wrzenia w warunkach normalnych większą od 125 C (250 F). Co najmniej około 75% objętościowych,
4 PL 203 817 B1 korzystnie 85% objętościowych, składników średniego destylatu posiada temperaturę wrzenia w warunkach normalnych niższą od 375 C (700 F). Określenie destylat średni" obejmuje frakcje wrzące w zakresie oleju napędowego, paliwa do silników turboodrzutowych i nafty. Zakres temperatur wrzenia nafty albo paliwa do silników turboodrzutowych odnosi się do zakresu pomiędzy 138-274 C (280 F i 525 F). Określenie zakres wrzenia oleju napędowego" dotyczy węglowodorów wrzących w zakresie od 121-371 C (250 F do 700 F). W sposobie według niniejszego wynalazku podkreślone jest wytwarzanie benzyny i benzyny ciężkiej. Benzyna i benzyna ciężka zwykle wrze w zakresie poniżej 204 C (400 F), albo C 10. Zakresy wrzenia różnych frakcji produktu uzyskiwanych w danej rafinerii będą różnić się od siebie takimi czynnikami jak charakterystyki źródła surowej ropy naftowej, lokalne rynki rafineryjne, i ceny produktów. Ciężki, poddany hydroobróbce olej napędowy, inny produkt niniejszego wynalazku, zwykle wrze w zakresie od 550 F do 700 F. Warunki Warunki hydroobróbki są określeniem ogólnym, które w tym zgłoszeniu patentowym odnosi się głównie do hydrokrakowania albo hydroobróbki, korzystnie hydrokrakowania. Reaktor pierwszego stopnia, jak przedstawiono na figurze 1, jest urządzeniem hydrokrakującym z częściową konwersją. Typowe warunki hydrokrakowania obejmują temperaturę reakcji od 204 C - 510 C (400 F - 950 F), korzystnie 343 C - 454 C, (650 F - 850 F). Ciśnienie reakcji zmienia się w zakresie od 3,5-4,5 Mpa, (500 do 5000 psig) (funt na cal kwadratowy). Korzystnie 10,4-24,2 Mpa, (1500-3500 psig). LHSV (liquid hourly space velocity) zmienia się w zakresie od 0,1 do 15 godz. -1 (v/v), korzystnie 0,25-2,5 godz. -1. Zużycie wodoru zmienia się w zakresie od 500 do 2500 SCF (standardowych stóp sześciennych) na baryłkę ciekłego wsadu węglowodorowego) 89,1-445 m 3 H 2 /m 3 wsadu. Reaktory kolejne względem pierwszego reaktora hydroobróbki pracują przy ciśnieniu co najmniej o 100 psig niższym od tego dla pierwszego reaktora, i korzystnie od 500 do 1000 psig niższym od tego dla pierwszego reaktora. Katalizator Każda strefa hydroobróbki może zawierać tylko jeden katalizator, albo kilka katalizatorów łącznie. Katalizator hydrokrakowania ogólnie zawiera składnik krakujący, składnik uwodorniający, oraz spoiwo. Takie katalizatory są dobrze znane. Składnik krakujący może obejmować fazę bezpostaciowej krzemionki/tlenku glinu i/lub zeolit, taki jak typu-y albo zeolit USY. W katalizatorach wykazujących wysoką aktywność krakującą często stosuje się zeolity REX, REY i USY. Spoiwem jest zwykle krzemionka albo tlenek glinu. Składnik uwodorniający będzie metalem grupy VI, grupy VII, albo grupy VIII, albo ich tlenkami albo siarczkami, korzystnie jednym albo więcej z żelaza, chromu, molibdenu, wolframu, kobaltu, albo niklu, albo ich siarczkami albo tlenkami. Jeśli są obecne w katalizatorze, te składniki uwodorniające ogólnie stanowią od około 5% do około 40% wagowych katalizatora. Inaczej, metale szlachetne, zwłaszcza platyna i/lub pallad, mogą być obecne jako składnik uwodorniający, zarówno pojedynczo jak i w połączeniu z podstawowymi metalicznymi składnikami uwodorniającymi: żelazem, chromem, molibdenem, wolframem, kobaltem, albo niklem. Jeśli są obecne, metale z grupy platynowców będą ogólnie stanowić od około 0,1% do około 2% wagowych katalizatora. Katalizator hydroobróbki zwykle jest przeznaczony do usuwania siarki i azotu i dostarczania stopnia nasycenia związków aromatycznych. Będzie on zwykle kompozytem metalu grupy VI albo jego związku, i metalu grupy VIII albo jego związku, osadzonym na porowatym podłożu trudnotopliwym, takim jak tlenek glinu. Przykładami katalizatorów hydroobróbki są kobalt-molibden, siarczek niklu, nikiel-wolfram, kobalt-wolfram i nikiel-molibden osadzony na tlenku glinu. Takie katalizatory hydroobróbki są zwykle presiarczkowane. Wybór katalizatora jest podyktowany potrzebami sposobu i charakterystykami produktu. W szczególności, katalizator szlachetny można zastosować w drugim stopniu, gdy jest tam obecna niewielka ilość H 2 S. Poniższe przykłady ilustrują względne wydajności recyrkulowania nafty w celu wytworzenia produktów lżejszych o wyższej jakości, w przeciwieństwie do braku recyrkulacji nafty. P r z y k ł a d Recyrkulację" nafty symulowano kierując naftę z pierwszego stopnia hydrokrakowania na katalizatorze do drugiego stopnia hydrokrakowania. Nafta z pierwszego stopnia posiadała punkt dymienia równy 14 mm i 25 LV% (% ciekłej objętości) aromatów. Wydajności netto z przebiegów, gdzie recyrkulowano naftę, obliczono przez odjęcie uzupełniającego wsadu nafty od mierzonej wydajności nafty brutto (waga brutto produktu nafty - waga nafty recyrkulowanej" = wydajność netto produktu nafty).
PL 203 817 B1 5 W trybie recyrkulacji nafty, katalizator hydokrakowania, podstawowy metal na bazie zeolitu, krakował znaczną frakcję nafty do benzyny ciężkiej i gazu (patrz Tabele 1 i 2). Wydajność netto nafty zmniejszyła się w mieszance surowego wsadu, natomiast jakości średnich destylatów pozostawały takie same. Recyrkulowanie nafty do drugiego stopnia zwiększyło wydajność nafty reformowanej z zakresu 170-350 F, produktu najbardziej poszukiwanego przez klientów. T a b e l a 1 Dwustopniowe hydrokrakowanie mieszanki wsadu próżniowego oleju napędowego/hydrokrakowanego oleju napędowego/oleju lekkiego cyklu za pomocą katalizatora hydrokrakowania Godziny obiegu 600-624 Temp. reaktora 1, F 725 Temp. reaktora 2, F 669 Całkowita LHSV, godz. -1 1,00 Konwersja na przebieg 58 Całkowite ciśnienie, PSIG 2297 Brak ubytku wydajności produktów % wag. % objęt. C 1 0,13 C 2 0,18 C 3 0,56 ic 4 0,94 1,62 nc 4 0,63 1,06 C 5-170 F 3,43 5,04 170-350 F 13,04 16,48 350-550 F 29,99 33,44 550-RCP 15,57 16,92 Recyrkulacja upustu 34,84 38,17 Temp. między temp. wrzenia kolejnych frakcji odcieku, F 656 Całkowite C 4-2,44 Całkowite C 5+ 96,87 110,04 Podsumowanie 99,6 // Zawartość azotu w pozostałości podestylacyjnej z kolumny frakcjonującej 24,5 T a b e l a 2 Dwustopniowe hydrokrakowanie mieszanki wsadu próżniowego oleju napędowego/hydrokrakowanego oleju napędowego/oleju lekkiego cyklu za pomocą katalizatora hydrokrakowania, z recyrkulacją nafty Godziny obiegu 816-840 1 2 3 Temp. reaktora 1, F 725 Temp. reaktora 2, F 691 Całkowita LHSV, 1/godz. 1,00 Konwersja na przebieg, % 60 Całkowite ciśnienie, PSIG 2294 Brak ubytku wydajności produktów % wag. % objęt.
6 PL 203 817 B1 cd. tabeli 2 1 2 3 C 1 0,13 C 2 0,20 C 3 0,80 ic 4 1,80 nc 4 0,99 C 5-170 F 6,4 9,5 170-350 F 18,0 22,8 350-550 F 24,0 26,8 550-650 F 15,3 16,6 650 F+ 32,4 35,3 Temp. między temp. wrzenia kolejnych frakcji odcieku, F 65 F Całkowite C 5+ 96,1 111,0 Całkowite C 4-3,72 Chemiczne zużycie H 2, SCF/baryłkę 2080 Podsumowanie 99,7 Zawartość azotu w pozostałości podestylacyjnej z kolumny frakcjonującej 28 Zastrzeżenia patentowe 1. Sposób obróbki wsadu węglowodorowego, znamienny tym, że obejmuje zastosowanie wielokrotnych stref hydroobróbki w zakresie pojedynczej pętli reakcyjnej i zawiera następujące etapy: (a) skierowania wsadu węglowodorowego do pierwszej strefy hydroobróbki, posiadającej jedno albo więcej złoże zawierające katalizator hydroobróbki, przy czym strefa hydroobróbki jest utrzymywana w warunkach hydroobróbki, w których wsad styka się z katalizatorem i wodorem w celu wytworzenia strumienia pary i strumienia cieczy jako odcieku; (b) usunięcia ze szczytu kolumny strumienia pary z etapu (a), który zawiera wodór, siarkowodór i lekkie gazy węglowodorowe; (c) połączenia strumienia cieczy z etapu (b) z ciekłym odciekiem z innych stref hydroobróbki; (d) skierowania strumienia cieczy z etapu (c), który zawiera związki węglowodorowe, wrzące w przybliżeniu w tym samym zakresie temperatur co wsad węglowodorowy, do frakcjonowania; (e) rozdzielenia strumienia cieczy z etapu (d), we frakcjonowaniu, na frakcję gazową, benzyny ciężkiej, nafty i oleju napędowego, w dodatku do frakcji pozostałości podestylacyjnych; (f) skierowania frakcji pozostałości podestylacyjnych z etapu (e) do dalszej obróbki albo recyrkulacji do jednej albo więcej z innych stref hydroobróbki z etapu (c); (g) skierowania jednej albo więcej z frakcji benzyny ciężkiej, nafty i oleju napędowego do dalszej obróbki jako produktów albo recyrkulacji jednej albo więcej z frakcji do jednej albo więcej z innych stref hydroobróbki z etapu (c), przy czym frakcje nafty, benzyny ciężkiej, i oleju napędowego są połączone z frakcjami nafty, benzyny ciężkiej i oleju napędowego z innych źródeł, w powyższej strefie hydroobróbki albo strefach utrzymywanych w warunkach hydroobróbki jest utrzymywane ciśnienie niższe niż w pierwszej strefie hydroobróbki, i posiadają one otoczenie zasadniczo wolne od H 2 S, NH 3, albo innych zanieczyszczeń heteroatomowych; (h) skierowania odcieku z etapu (g) do frakcjonowania; (i) odzyskania we frakcjonowaniu zwiększonych ilości gazu i benzyny ciężkiej, i zmniejszonych ilości nafty, przy czym raczej w etapie frakcjonowania z etapu (h), niż w etapie frakcjonowania z etapu (e). 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ciśnienie w kolejnej strefie albo strefach z zastrz. 1, etap (g), jest co najmniej o 100 psi niższe od ciśnienia w strefie początkowej.
PL 203 817 B1 7 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że ciśnienie w kolejnej strefie albo strefach z zastrz. 1 jest od 500 do 1000 psig niższe niż ciśnienie w strefie początkowej. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej jedno złoże w każdej strefie hydroobróbki zawiera katalizator hydrokrakowania. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że warunki hydroobróbki z zastrz. 1, etap (a), i zastrz. 1, etap (g), obejmują temperaturę reakcji od 204 C - 510 C ciśnienie reakcji w zakresie 3,5-34,5 Mpa, i LHSV w zakresie od 0,1 do 15 godz. -1 (v/v), i zużycie wodoru w zakresie 89,1-445 m 3 H 2 /m 3 wsadu). 6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że warunki hydroobróbki z zastrz. 1, etap (a), i zastrz. 1, etap (g), korzystnie obejmują temperaturę reakcji od (343 C - 454 C), ciśnienie reakcji w zakresie od 10,4-24,2 Mpa, i LHSV w zakresie od 0,25 do 2,5 godz. -1, i zużycie wodoru w zakresie 89,1-445 m 3 H 2 /m 3 wsadu. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że wsad z zastrz. 1, etap (a) zawiera węglowodory wrzące powyżej 200 C. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że wsad jest wybrany z grupy składającej się z próżniowego oleju napędowego, ciężkiego, atmosferycznego oleju napędowego, oleju napędowego z opóźnionego koksowania, oleju napędowego z procesu visbreaker, olejów demetalizowanych, oleju z lekkiego cyklu FCC, pozostałości próżniowej, oleju deasfaltowanego, strumieni Fischera-Tropscha, i strumieni FCC. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że katalizatory hydroobróbki z pierwszej strefy hydroobróbki z zastrz. 1, etap (a), i strefa hydroobróbki z zastrz. 1, etap (g), zawierają składnik krakujący i składnik uwodorniający. 10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że składnik uwodorniający jest wybrany z metali grupy VI, grupy VII albo grupy VIII. 11. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że składnik uwodorniający jest wybrany z grupy składającej się z Ni, Mo, W, Pt i Pd albo ich połączeń. 12. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że metale z grupy VI, grupy VII albo grupy VIII mogą występować zarówno jako siarczki albo tlenki. 13. Sposób według zastrz. 10, znamienny tym, że składnik uwodorniający zawiera od 5 do 40% wagowych katalizatora. 14. Sposób według zastrz. 11, znamienny tym, że metale szlachetne stanowią od około 0,1% wagowego do około 2%. wagowych katalizatora. 15. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że składnik krakujący może być bezpostaciowy albo zeolityczny. 16. Sposób według zastrz. 15, znamienny tym, że składnik zeolityczny jest wybrany z grupy składającej się z zeolitów Y, USY, REX i REY. 17. Sposób według zastrz. 1, etap (i), znamienny tym, że odzyskuje się zwiększoną ilość benzyny ciężkiej, wrzącej w zakresie 170-350 F.
8 PL 203 817 B1 Rysunek Departament Wydawnictw UP RP Cena 2,00 zł.