Systemy jakości w przemyśle spożywczym

678 Akademii Ekonomicznej w Krakowie 2005 Władysław Kędzior Katedra Towaroznawstwa Żywności Joanna Ptasińska Katedra Towaroznawstwa Żywności Systemy jakości w przemyśle spożywczym 1. Wprowadzenie Ciągłe doskonalenie i podnoszenie jakości wyrobów spożywczych jest jednym z podstawowych sposobów zapewniających współczesnym przedsiębiorstwom utrzymanie się na rynku konsumentów, którzy obecnie bardzo wyraźnie określają swoje wymagania i oczekiwania wobec nabywanych towarów. Coraz częściej mówi się o jakości jako podstawowym narzędziu walki konkurencyjnej na rynku. Jakość wyrobów jest bowiem, obok ich ceny i terminowości dostaw, podstawowym czynnikiem decydującym o konkurencyjności. Szczególnego znaczenia nabiera kwestia jakości w kontekście przystąpienia Polski do Unii Europejskiej, a tym samym wspólnego rynku. Obowiązujące na unijnym rynku przepisy i uregulowania powodują, że każde liczące się przedsiębiorstwo posiada odpowiedni system zarządzania jakością, zgodny z zaleceniami norm serii ISO 9000. Stanowi to formalną gwarancję jakości wszystkich wyrobów, a dla polskich producentów warunek zawierania kontraktów oraz efektywnego funkcjonowania w przyszłości. W przemyśle spożywczym podstawą wprowadzenia wyrobów na rynek jest spełnienie wymagań w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Zwiększająca się liczba zachorowań pokarmowych spowodowała, że warunkiem bezwzględnym dopuszczenia żywności do obrotu jest brak zagrożeń zdrowotnych. Podstawowym systemem stosowanym zarówno w Unii Europejskiej jak i w innych wysoko rozwiniętych krajach gwarantującym spełnienie tego warunku jest system HACCP.

6 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska Celem niniejszego opracowania jest przedstawienie podstawowych systemów jakości, które pozostają do dyspozycji przedsiębiorców działających w branży spożywczej. 2. Podstawowe systemy zapewnienia bezpieczeństwa żywności 2.1. Uwagi wstępne W przemyśle spożywczym wszystkie działania w przedsiębiorstwie muszą gwarantować wysoką jakość wyrobu, a jednocześnie jego bezpieczeństwo zdrowotne, co może być spełnione przez wprowadzenie programu bezpieczeństwa żywności. Sukces takiego programu zależy od metod i narzędzi zastosowanych przez producenta [17]. Do dyspozycji ma on następujące narzędzia służące zapewnieniu bezpieczeństwa żywności: GHP (Good Hygiene Practice) dobra praktyka higieniczna, GMP (Good Manufacturing Practice) dobra praktyka produkcyjna, HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontrolne. 2.2. GHP dobra praktyka higieniczna Dobra praktyka higieniczna obejmuje działania, które muszą być podjęte, oraz wymagania dotyczące warunków higienicznych, które muszą być spełniane i podlegać kontroli na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Zakres GHP obejmuje: lokalizację i otoczenie zakładu, obiekty zakładu i ich układ funkcjonalny, utrzymanie higieny pomieszczeń, maszyn, personelu produkcyjnego, plany szkoleń i badań lekarskich oraz kontrolę odpadów. Ponadto obejmuje zapisy potwierdzające wykonanie i kontrolę działań porządkowych i zapobiegawczych, stosowanych w zakładzie środków myjących, dezynfekujących, dezynsekcyjnych, deratyzacyjnych, a także innych materiałów do utrzymania czystości. Wymienione obszary stanowią minimum działań w aspekcie podstaw higieny, jakie powinny być realizowane w każdym zakładzie produkcji i przetwórstwa żywności [7, s. 12 14; 20, s. 16 19]. Wprowadzenie w zakładzie zasad GHP pozwala na uporządkowanie wszystkich spraw związanych z higienizacją i przestrzeganiem podstawowych zasad produkcji wyrobów żywnościowych, co jest niezwykle ważne dla osób odpowiedzialnych za sprawy higieny produkcji [8]. W celu pełnego uporządkowania tych spraw konieczne jest w każdym zakładzie przemysłu spożywczego opracowanie podręcznika (planu) dobrej praktyki higienicznej. Podręcznik taki musi obejmować zagadnienia związane z charakterem produkcji zakładu, a także musi być zgodny z prawem obowiązującym w kraju oraz w krajach, do których przedsiębiorstwo ekspor-

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 7 tuje wyroby. Dokumentami związanymi z podręcznikiem GHP są odpowiednie procedury opisujące zakres wykonywanych prac oraz szczegółowe instrukcje wykonania poszczególnych operacji [4]. 2.3. GMP dobra praktyka produkcyjna Oprócz dobrej praktyki higienicznej w nowoczesnej produkcji żywności należy także stosować dobrą praktykę produkcyjną. GMP obejmuje wszystkie podstawowe wymagania dotyczące założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia oraz praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o właściwej jakości zdrowotnej, całkowicie bezpiecznej dla konsumenta. Stosowanie zasad GMP w produkcji i przetwórstwie żywności powinno opierać się zarówno na istniejących aktach prawnych regulujących poszczególne obszary, jak i na doświadczeniach. Na świecie opracowano wiele kodeksów GMP, które jednak pełnią tylko funkcję doradczą. Jedynie w USA mają one moc prawną. Chociaż kodeksy te różnią się od siebie w zależności od rodzaju produktu żywnościowego, którego dotyczą, można wyróżnić w nich dziesięć podstawowych zasad, którymi należy się kierować przy produkcji żywności. Zasady te stanowią tzw. dekalog dobrej praktyki produkcyjnej [17]: 1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę, upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje. 2. Zawsze postępuj dokładnie według instrukcji, nie stosuj skrótów lub usprawnień. Jeśli czegoś nie rozumiesz lub nie wiesz, pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji. 3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem. 4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest prawidłowy, oraz że są one czyste. 5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczać ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu i urządzeń. 6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom. 7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu. 8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku. 9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry przebiegu procesu. 10. Przejmij odpowiedzialność za to, co robisz. 2.4. HACCP analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontrolne HACCP to skrót od pierwszych liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Point. Dosłowne polskie tłumaczenie tej nazwy to analiza zagrożeń i krytyczny punkt kontrolny, jednak ustawodawca w nowej ustawie z 11 maja

8 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia przyjął nazwę: analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli. Wynikać to może z faktu, że liczba pojedyncza w nazwie sugerowałaby konieczność ustalenia tylko jednego punktu krytycznego. W przypadku systemu HACCP należy pamiętać, że błędnie przyjęta nazwa może prowadzić do niewłaściwego rozumienia istoty systemu. Przykładami błędnych tłumaczeń są np.: system analizy zagrożeń krytycznych punktów kontroli lub analiza zagrożeń w krytycznych punktach kontroli. Tłumaczenia te są błędne, gdyż w rzeczywistości system HACCP opiera się na: analizie zagrożeń zdrowotnych, krytycznych punktach kontroli, ustalonych na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń. System HACCP jest narzędziem stosowanym przede wszystkim w dziedzinie zapewniania bezpieczeństwa wyrobu spożywczego na zasadzie profilaktyki. Został opracowany w celu rozpoznania, kontroli i opanowania wszelkich zagrożeń, które mogą pojawić się w jakimkolwiek momencie procesu produkowania i składowania żywności. Przy czym należy podkreślić, że jako zagrożenie rozumie się wszystko, co jest szkodliwe z punktu widzenia bezpieczeństwa konsumenta i ochrony jego zdrowia. Zatem system HACCP chroni interesy konsumenta, dając mu pewność bezpieczeństwa i wysokiej jakości zdrowotnej nabywanych produktów spożywczych. Chroni również interesy producenta, który prowadząc w odpowiedni i udokumentowany sposób proces produkcyjny może udowodnić, że robi wszystko, aby wytworzyć produkt bezpieczny dla zdrowia [3]. HACCP został opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. W 1983 r. połączony Komitet Ekspertów FAO/WHO zaproponował, aby system HACCP zastąpił stosowane tradycyjne metody zapewniania bezpieczeństwa żywności [11, 17]. System ten jest najskuteczniejszym i najbardziej efektywnym narzędziem zapewnienia wysokiego standardu higienicznego warunków produkcji i przetwarzania żywności. HACCP jest postępowaniem mającym na celu identyfikację zagrożeń jakości zdrowotnej żywności oraz ryzyka ich wystąpienia, podczas wszystkich etapów procesu produkcji i dystrybucji żywności. Tradycyjny sposób badania produktów gotowych, polegający na wyrywkowym pobieraniu próbki z przypadkowej partii wyrobów gotowych, nie gwarantuje ich bezpieczeństwa. Prawdopodobieństwo wykrycia partii produktu, która może spowodować szkodę na zdrowiu konsumenta, wynosi zaledwie kilka procent. Ograniczenia tradycyjnej inspekcji jakości produktu gotowego wynikają także z niedoskonałości testów do wykrywania zagrożeń (m.in. ograniczona selektywność, czułość i powtarzalność) oraz niemożliwego do ustalenia rozmieszczenia zagrożenia w masie wyrobu i przypadkowego pojawiania się zagrożeń zdrowotnych w partii wyrobu. System taki ogranicza się jedynie do zupełnie przypadkowego wykrycia zagrożenia, bez jakiegokolwiek ingerowania w przyczyny jego wystąpienia, z wyjątkiem przypadków zbiorowych zatruć pokarmowych. W systemie HACCP główny nacisk związany z nadzorem nad

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 9 żywnością kładzie się na przyczyny zagrożeń bezpośrednio w miejscu ich powstawania (a również podczas magazynowania i transportu). Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem. Jednak dla pełnej skuteczności przetwórca musi zastosować go nie tylko do własnej produkcji i operacji wyrobem na własnym terenie, ale również w stosunku do dostawcy surowców oraz w odniesieniu do przechowywania gotowego wyrobu, jego dystrybucji, obrotu detalicznego i miejsca spożycia [3, 17]. Błędna jest więc powszechnie panująca opinia, że system HACCP ma zastosowanie tylko w zakładach wytwarzających produkty spożywcze. Może on być wdrażany we wszystkich zakładach związanych z przemysłem spożywczym, np. w firmach kateringowych czy produkujących opakowania do żywności [23, s. 19]. DAWNIEJ OBECNIE Pracownicy Pracownicy Surowce Proces technologiczny Maszyny i urządzenia Produkt Magazynowanie i transport Surowce Proces technologiczny Maszyny i urządzenia Magazynowanie i transport Produkt K O N T R O L A wyrywkowa kontrola jakości produktu o gwarantowanej jakości Rys. 1. Sposób zapewniania dobrej jakości produktu Źródło: [10, s. 2]. Podstawowym dokumentem regulującym zagadnienia systemu HACCP jest Codex Alimentarius, Food Hygiene. Basic Texts (1997). Podano w nim zasady

10 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska i etapy wdrażania systemu HACCP oraz zdefiniowano podstawowe pojęcia odnoszące się do systemu. Jest on więc głównym źródłem informacji, określającym równocześnie ramy tego systemu [8]. W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975 r. Spośród aktów prawnych fundamentalne znaczenie ma dyrektywa Rady 89/397/EEC z 14 czerwca 1989 r., dotycząca urzędowej kontroli artykułów żywnościowych. Stwierdzono w niej, że najważniejszą kwestią jest ochrona zdrowia ludzkiego, dlatego skoncentrowano się przede wszystkim na szczegółach dotyczących kontroli (inspekcji), pobierania prób, analizy i dokumentacji. Jej uzupełnieniem i jednocześnie podstawowym aktem prawnym określającym wymagania, które muszą być respektowane przez wszystkich działających w sektorze żywności Unii Europejskiej, jest dyrektywa Rady nr 93/43/EEC z dnia 14 czerwca 1993 r. Określono w niej, oprócz obligatoryjności stosowania w produkcji zasad HACCP, także ogólne wymagania dotyczące higieny, zakupów, dystrybucji i sprzedaży żywności, a w załącznikach wymogi w odniesieniu do budynków, pomieszczeń, środków transportu itp. Należy podkreślić, że wydano również jedenaście dyrektyw pionowych dotyczących wymagań higienicznych w sektorach o największym zagrożeniu, np. mięsnym, rybnym, mleczarskim oraz innych [3, 8, 17]. W 2002 r. opracowano projekt Rozporządzenia Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie higieny artykułów spożywczych, które ma zastąpić dyrektywę 93/43/EEC. Rozporządzenie dotyczy zapewnienia bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach procesu produkcji, począwszy od produkcji pierwotnej (np. rolnictwo, hodowla, rybołówstwo, łowiectwo), poprzez przetwórstwo, a kończąc na dystrybucji i handlu. W przypadku produkcji pierwotnej dopuszcza się stosowanie jedynie systemu GHP, natomiast w przetwórstwie, dystrybucji i handlu przewiduje się wprowadzenie systemu HACCP. Według projektu odpowiedzialność za bezpieczeństwo zdrowotne wytwarzanej żywności ma spocząć na operatorach działających w branży spożywczej. Operatorem w myśl definicji zawartej w Kodeksie żywnościowym jest każda osoba, która ma bezpośredni kontakt z opakowaną lub nieopakowaną żywnością, maszynami, sprzętem lub powierzchniami produkcyjnymi i została zaznajomiona z wymaganiami higienicznymi obowiązującymi w produkcji żywności [17]. W Polsce w 1996 r. na podstawie Rozporządzenia Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 22 sierpnia (Dz.U. nr 108, poz. 520) system HACCP stał się obowiązujący w zakresie asortymentu dietetycznych środków spożywczych, używek dietetycznych i odżywek. Nowa ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia z dnia 11 maja 2001 r. (Dz.U. nr 63, poz. 634 z późn. zm.) reguluje m.in. stosowanie zasad systemu HACCP we wszystkich zakładach produkujących żywność oraz przedsiębiorstwach zajmujących się jej dystrybucją, w tym tzw. małych zakładach. Na uwagę zasługuje fakt, że obowiązek wdrożenia i stosowania zasad systemu HACCP nie dotyczy tylko producentów na etapie produkcji pierwotnej, którzy w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej oraz zasad higieny, są obowiązani wdrożyć i stosować zasady dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej praktyki

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 11 higienicznej, a także fakt, że wszystkie przepisy ustawy w zakresie dotyczącym systemu HACCP obowiązują od dnia przystąpienia Polski do Unii Europejskiej [18, s. 24; 21]. Ustawa nakazuje przeprowadzanie kontroli wewnętrznej w procesie produkcji i w obrocie żywnością w zakładach produkujących żywność lub wprowadzających ją do obrotu. Ta kontrola wewnętrzna ma zapewniać przestrzeganie właściwej jakości zdrowotnej żywności oraz zasad higieny. Kontrola wewnętrzna w zakładzie obejmuje czynności niezbędne do sprawdzenia: prawidłowości przestrzegania warunków i zasad higieny w celu zapewnienia właściwej jakości zdrowotnej żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością, stosowania zasad systemu HACCP. Kontrolę wewnętrzną w zakładzie organizuje, prowadzi i koordynuje kierujący zakładem. Kierujący zakładem, lub osoba przez niego upoważniona, jest obowiązany wdrożyć i stosować zasady systemu HACCP. Ponieważ zasady określone w ustawie nie obejmują weryfikacji i dokumentacji systemu, więc na kierującego zakładem został nałożony obowiązek ustalenia sposobu weryfikacji w celu potwierdzenia, iż stosowanie zasad systemu HACCP jest skuteczne. Weryfikacja ta ma obejmować dane potwierdzające bezpieczeństwo żywności odpowiednio do wielkości zakładu i rodzaju prowadzonej działalności [19, s. 15 17; 21]. System HACCP jest oparty na siedmiu zasadach zaakceptowanych w skali międzynarodowej, które określają, jak udoskonalać, realizować i utrzymywać skuteczność systemu zapewniającego produkcję bezpiecznej żywności. Zasady te określają wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontrolnych i wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania tego systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Poszczególne etapy wdrażania systemu przedstawiono na rys. 2. Wdrożenie, utrzymanie i systematyczne uaktualnianie systemu HACCP daje pełną gwarancję bezpieczeństwa żywności, z czego wynika wiele wymiernych korzyści dla przedsiębiorstwa. W przedsiębiorstwie, w którym wdrożony jest systemem HACCP, określony jest zakres odpowiedzialności pracowników, co usprawnia organizację pracy i wykorzystanie środków (surowców, maszyn, ludzi), prowadząc do zmniejszenia ogólnych kosztów produkcji. Dzięki zmniejszeniu częstotliwości wykonywania badań międzyoperacyjnych i produktów gotowych istnieje dalsza możliwość zmniejszenia kosztów produkcji. Wymienione korzyści są typowe dla większości przedsiębiorstw i w końcowym rozrachunku prowadzą do kilkuprocentowego zwiększenia zysku [3]. Ponadto dzięki wprowadzeniu systemu HACCP [3, 8, 17]: racjonalizuje się podejście do kontroli zagrożeń, gdyż dzięki systemowi ogólne wymagania higieniczne zawarte w dokumentach GHP/GMP można rozłożyć na wymagania zasadnicze i szczegółowe, dające się kontrolować i monitorować, zapobiega się występowaniu zagrożeń na całej drodze żywności, gdyż systemem objęte są wszystkie fazy procesu produkcyjnego od producenta do konsumenta,

12 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska 1. Powołanie zespołu ds. HACCP i zdefiniowanie obszaru i zakresu zastosowania systemu 2. Opisanie produktu 3. Określenie przeznaczenia produktu 4. Opracowanie diagramu procesu produkcyjnego 5. Weryfikacja diagramu procesu w zakładzie 6. Identyfikacja wszystkich zagrożeń na każdym etapie oraz określenie środków zapobiegawczych Zagrożenia mikrobiologiczne chemiczne fizyczne Fazy procesu Środki zapobiegawcze 7. Określenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP) 8. Ustalenie limitów krytycznych dla każdego CCP 9. Opracowanie systemu monitorowania dla każdego CCP Pozytywny wynik monitorowania Odchylenia w CCP 10. Określenie działań korygujących 11. Opracowanie sposobu weryfikacji systemu HACCP 12. Opracowanie dokumentacji systemu Rys. 2. Etapy wprowadzania systemu HACCP Źródło: opracowanie własne na podstawie [8, 17].

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 13 zapewnia się powtarzalność wyrobu końcowego, podnosi się świadomość i wiedzę pracowników oraz zwiększa ich efektywność, przewiduje się możliwe zagrożenia, zanim one wystąpią, gromadzi się środki i pomoc na obszarach zagrożenia, konsumenci mają pewność, że wyroby są produkowane w sposób bezpieczny i higieniczny (zwiększone zaufanie klienta), ułatwiony jest międzynarodowy handel żywnością, ogranicza się liczbę auditów przeprowadzanych przez klientów. Dodatkowe korzyści dla przedsiębiorstwa wiążą się z certyfikacją posiadanego systemu. Uzyskanie certyfikatu zwiększa zaufanie obecnych i potencjalnych odbiorców oraz przyczynia się do zwiększenia obrotów, stając się skutecznym narzędziem marketingowym. Ponadto audit certyfikujący oraz późniejsze audity okresowe są znakomitym sposobem realizacji szóstej zasady funkcjonowania systemu HACCP weryfikacji poprawności działania systemu. Wspomnieć należy, że certyfikacja systemu HACCP ma charakter dobrowolny i w przeciwieństwie do systemu zarządzania jakością dla systemu HACCP nie ma określonych jednoznacznych reguł wymaganych przy certyfikacji. Można uzyskać trzy rodzaje certyfikatów na zgodność z wybranymi standardami HACCP: certyfikacja na zgodność z wytycznymi Codex Alimentarius, certyfikacja na zgodność z duńską normą DS 3027, certyfikacja na zgodność z holenderska normą Criteria for Assessment of an Operational HACCP System. Obecnie istnieje wiele przedsięwzięć prowadzących do znormalizowania wymagań systemu HACCP, co umożliwiłoby jego certyfikację. Jednym z nich jest projekt normy ISO/CD 22000: Systemy zarządzania bezpieczeństwem żywności Wymagania (Food safety management systems Requirements), którego podstawą jest norma duńska [17, 24, s. 29]. W założeniach komitetu TC 34 prace nad projektem normy powinny zostać ukończone w 2004 r. Norma ta ma być skutecznym narzędziem w rękach producentów żywności, gwarantującym produkcję bezpiecznej żywności i wpływającym na znaczną redukcję chorób, których źródłem jest żywność. Wdrażanie systemu HACCP wiąże się jednak również z trudnościami. Wynikają one ze specyfiki systemu, co oznacza, że bez dokładnej analizy nie można go przenosić do różnych zakładów produkcyjnych, nawet tej samej branży, o podobnym profilu produkcji i zbliżonym wyposażeniu. Według badań sondażowych przeprowadzonych przez A. Kaźmierczak i D. Kołożyn-Krajewską do najczęściej spotykanych trudności należą [7, s. 14]: zmiana mentalności pracowników (59%), problemy z prawidłowym zrozumieniem zasad systemu (42%), zbyt małe nakłady finansowe na wdrożenie systemu (42%), brak czasu na szkolenia pracowników (26%), brak zasad GHP/GMP (21%), niemożność zidentyfikowania rzeczywistych zagrożeń (20%), zbyt wiele wyznaczonych punktów krytycznych (12%).

14 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska Nierozumienie idei HACCP wynika często z faktu, że wiele osób wyobraża sobie ten system jako ciągłą inspekcję. Nie zdają sobie sprawy, jak wielką rolę odgrywa on w produkcji bezpiecznej żywności. System HACCP zakłada, że przed lub podczas procesu przetwórczego lub wprowadzania produktu do obrotu potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zawsze na czas zidentyfikowane, tak aby zminimalizować ryzyko zagrożenia [9, s. 15 18 i 25]. Problemy natury technicznej związane są głównie ze starymi konstrukcjami budynków. Najczęstsze kłopoty to: krzyżowanie się dróg technologicznych, brak wyraźnego podziału na część brudną i czystą, zły stan powierzchni produkcyjnych, maszyn i urządzeń, brak dobrej wentylacji, brak kurtyn powietrznych i powierzchni magazynowych [22, s. 31 32]. Istotnym elementem ułatwiającym wdrażanie systemu HACCP są szkolenia wewnętrzne i zewnętrzne obejmujące pracowników na każdym szczeblu w hierarchii przedsiębiorstwa. Bardzo ważna jest także zmiana sposobu myślenia dotyczącego realizacji i nadzoru nad produkcją przez zwiększenie świadomości wszystkich uczestników procesu produkcji i ich odpowiedzialności za realizowane procesy przetwórcze. Pracownicy powinni świadomie i konsekwentnie przestrzegać treści zawartych w procedurach, instrukcjach i innych dokumentach systemu HACCP [17]. W przyszłości system HACCP będzie odgrywał coraz większą rolę jako system zapewniania bezpieczeństwa żywności, a w odpowiedzi na wyzwania dotyczące bezpieczeństwa żywności oraz w rezultacie doświadczeń zdobytych w trakcie użytkowania systemu, będzie on nadal ewoluował. Trudno jest przewidzieć zmiany systemu, jakie nastąpią w najbliższej przyszłości, jednak można zauważyć pewne zjawiska, które będą miały na nie wpływ. Należą do nich [11]: rosnąca globalizacja i harmonizacja międzynarodowego handlu, zmieniająca się rola rządów i organizacji kontrolnych w ocenie systemu, rola systemu HACCP w nowych działach nauki i przedsięwzięciach dotyczących bezpieczeństwa żywności, potrzeba wdrożenia systemu w łańcuchu dostaw. Mówiąc o przyszłości systemu HACCP należy pamiętać, że nawet w dużych firmach, które jako pierwsze wdrażały HACCP, system ten jest wciąż relatywnie nowy, a w wielu średnich i małych przedsiębiorstwach zasady systemu są dopiero wprowadzane. Istotny jest także fakt, że znajomość systemu jest różna w zależności od części świata. W wielu państwach, regionach czy sektorach system jest dopiero wdrażany, tam zaś, gdzie już funkcjonuje, należy go ciągle rozwijać, aby osiągnąć taki poziom jak w USA, Kanadzie czy w Europie. W krajach, w których system rozwinął się i dobrze funkcjonuje, konieczny jest nadal jego rozwój. Przede wszystkim należy system rozszerzyć na łańcuchy dostawców, aby rzeczywiście objąć systemem wszystkie fazy produkcji żywności. Rozwijając system HACCP należy utrzymać nacisk na jego praktyczny charakter pamiętając, że zasady HACCP muszą być możliwe do zastosowania we wszystkich przedsiębiorstwach, niezależnie od ich rodzaju i rozmiaru. Pamiętać należy także, że bezpieczeństwo żywności jest istotne zarówno dla producentów jak i kon-

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 15 sumentów, dlatego posiadanie lepszego planu HACCP nie powinno stanowić elementu konkurencyjności [11]. 3. ISO 9000 międzynarodowy model systemu zarządzania jakością Konieczność stworzenia międzynarodowych norm dotyczących systemów jakości pojawiła się w latach 70. XX w. w związku z problemami z uznawaniem zagranicznych systemów zapewniania jakości, co stanowiło istotną barierę w handlu i współpracy międzynarodowej. W 1979 r. na wniosek strony niemieckiej został powołany Komitet Techniczny ISO/TC nr 176 Zapewnienie Jakości. W wyniku jego prac w 1986 r. ustanowiona została norma terminologiczna ISO 8402, a następnie seria norm ISO 9000. Normy te harmonizowały wymagania dotyczące systemów jakości w skali międzynarodowej i certyfikacji tych systemów przez jednostki niezależne, tzw. strony trzecie. W krótkim czasie zostały przyjęte jako normy państwowe w ponad pięćdziesięciu krajach, w tym w państwach europejskich jako normy EN 29000. W marcu 1993 r. Polski Komitet Normalizacji Miar i Jakości (obecnie PKN) ustanowił normę PN-EN 29000-ISO 9000 i pozostałe normy jako obowiązujące od 1 października 1993 r. [6]. W normach serii ISO 9000 podano podstawowe zasady, których spełnienie pozwala na wdrożenie w organizacji o dowolnym profilu działalności systemu jakości zapewniającego, że jego wyroby osiągają określony poziom jakości. Podobnie jak w przypadku systemu HACCP główny nacisk kładzie się na działania prewencyjne. Jakość w świetle wymogów norm ISO 9000 powinna być osiągana przede wszystkim poprzez zapobieganie wadliwości, a nie usuwanie jej skutków. Zgodnie z normami pełną odpowiedzialność za jakość wszelkich materiałów mogących mieć wpływ na jakość wyrobu finalnego ponosi organizacja, która wdrożyła system jakości. Dlatego też jednym z podstawowych wymagań jest dobór i ocena dostawców z punktu widzenia spełnienia zawartych w normach wymagań jakościowych. Ocena ta dokonywana jest w formie auditu systemu jakości dostawcy przeprowadzonego przez organizację [17]. W dniu 15 grudnia 2000 r. weszły w życie nowe normy serii ISO 9000:2000. Podjęta nowelizacja wynikła z procedury okresowego przeglądu norm ISO, którego celem jest dostosowanie wymagań do potrzeb rynkowych. Podczas nowelizacji kładziono głównie nacisk na zapewnienie integralności ogólnych norm systemu jakości i zapobieżenie w ten sposób mnożeniu się norm systemu jakości specyficznych tylko dla danego sektora. Zgodnie z opinią autorów nowych norm są one bardziej zrozumiałe zarówno dla firm, które już posiadają certyfikaty jakości ISO 9000, jak i dla tych, które planują ich wdrożenie w przyszłości [2, 17]. Serię norm ISO 9000:2000 tworzą po nowelizacji cztery podstawowe normy: ISO 9000:2000. Systemy zarządzania jakością Podstawy i terminologia [13] nowelizacja normy terminologicznej 8402:1994,

16 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska ISO 9001:2000. Systemy zarządzania jakością Wymagania [14] stanowiąca podstawę certyfikacji i zastępująca trzy dotychczasowe normy ISO 9001:1994, ISO 9002:1994 i ISO 9003:1994, ISO 9004:2000. Systemy zarządzania jakością Wytyczne doskonalenia funkcjonowania [15] będąca nowelizacją normy ISO 9004-1:1994 i zastępująca ją, ISO 19011:2002. Wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania jakością i/lub zarządzania środowiskowego [16] zastępująca wszystkie normy dotyczące auditowania: ISO 10011-1, ISO 10011-2 i ISO 10011-3 w rodzinie norm ISO 9000 oraz ISO 14010, ISO 14011 i ISO 14012 w rodzinie norm ISO 14000. W normie terminologicznej ISO 9000:2000 przedstawiono filozofię nowego podejścia do systemu zarządzania jakością, jego istotę oraz osiem zasad zarządzania jakością, które powinny być wykorzystane przez kierownictwo w celu poprawy funkcjonowania firmy, a także przy wprowadzaniu i rozwijaniu systemu zarządzania. Zasady te pokrywają się z przedstawionymi w postaci piramidy pięcioma zasadami TQM. Są nimi: orientacja na klienta, przywództwo, zaangażowanie personelu, ciągłe doskonalenie, koncentracja na faktach, a także podejście procesowe, podejście systemowe do zarządzania i wzajemnie korzystne powiązania z dostawcami [17]. Normy ISO 9001:2000 i ISO 9004:2000 stanowią spójną parę norm zarządzania jakością i doskonalenia jakości i mogą być stosowane zarówno razem, jak i niezależnie. Ich struktura zbliżona jest do struktury normy ISO 14001 w celu lepszego powiązania modelu zapewniania jakości z procesami realizowanymi w organizacji [17]. Norma ISO 9001:2000 jednoznacznie wskazuje na podejście do procesu zapewniania jakości uwzględniające zorientowanie na procesy biznesowe, czytelniejsze wymagania, zaspokajanie potrzeb klienta i ciągłe doskonalenie zarządzania szeroko pojętym środowiskiem oraz inne elementy systemu zarządzania [2]. Reagując na współczesne wymagania globalnego rynku w normie podkreśla się, że nie wystarczy tylko zapewnienie jakości, wszelka działalność organizacji powinna bowiem dążyć do zwiększenia zadowolenia klienta przez spełnianie jego wymagań oraz potrzeb. Swoje wymagania klient określa w zawartej umowie. Często jednak nie jest on w stanie szczegółowo ich określić, a ponadto wymagania te mają charakter dynamiczny i ciągle wzrastają. Dlatego też każda organizacja za pomocą różnorodnych narzędzi powinna rozpoznawać na bieżąco potrzeby i oczekiwania klienta, korzystając zarówno z dotychczasowych jak i nowych źródeł informacji. Ponadto zgodnie z normą ISO 9001:2000 od organizacji wymaga się formalnego udokumentowania działań podejmowanych w celu uzyskania informacji zwrotnych dotyczących stopnia zaspokojenia potrzeb nabywców. Jednocześnie firmy powinny określać i nadzorować prace, które przyczyniają się do otrzymywania wyrobów akceptowanych przez klientów, bowiem tylko ciągłe doskonalenie wyrobów i procesów pozwoli utrzymać się na rynku. W systemie zarządzania jakością zgodnym z normą ISO 9001:2000 konieczne jest także ustanowienie poziomu krytycznego, który stanowi odniesienie do weryfikacji efektywności poszczególnych procesów. Do zarządzania procesami odwołują

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 17 się bowiem poprzez wzajemne zależności wszystkie obszary działania organizacji. Innym istotnym elementem jest nowe spojrzenie na odpowiedzialność kierownictwa i zapewnianie zasobów [2]. Najwyższe kierownictwo ponosi pełną i całkowitą odpowiedzialność za wszystkie aspekty określenia, udokumentowania, zakomunikowania i ciągłego doskonalenia polityki jakości organizacji, a także jej spójności z celami jakościowymi i wymaganiami klientów. Część to zupełnie nowe wymagania, natomiast na pozostałe położono większy nacisk [17]. W celu pełnego wdrożenia systemu zarządzania jakością konieczne jest także określenie zasobów niezbędnych dla osiągnięcia ustanowionych celów jakościowych, a także zapewnienie dostępności tych zasobów. Należą do nich m.in. personel, infrastruktura, zasoby naturalne, środowisko pracy, zasoby informacyjne, dostawcy i partnerzy oraz zasoby finansowe. W normie ISO 19011:2002 podano wytyczne dotyczące zarządzania programami auditów, prowadzenia wewnętrznych lub zewnętrznych auditów systemów zarządzania jakością i (lub) systemów zarządzania środowiskowego, jak również dotyczące kompetencji i oceny auditorów. Mimo że norma ma zastosowanie do auditowania systemów zarządzania jakością i (lub) systemów zarządzania środowiskowego, użytkownik może rozważyć zastosowanie jej do auditów innych systemów zarządzania. O korzyściach płynących z wdrożenia systemów zarządzania jakością zgodnych z normą ISO 9000 przekonało się wiele firm. Sam fakt tak znacznego zainteresowania nimi w skali międzynarodowej świadczy o tym, że stanowią one podstawę prowadzenia handlu na globalnym rynku. Do korzyści związanych z wdrożeniem systemu zarządzania jakością zgodnego z normą ISO 9000 należą [17]: poprawa stosowanych procesów i ich ciągłe doskonalenie, wzrost świadomości pracowników w zakresie jakości, zwiększenie przejrzystości i efektywności działania organizacji, posiadanie skutecznego narzędzia do osiągania planowanej jakości i nadzoru nad procesami produkcyjnymi, usprawnienie zarządzania organizacją tak, aby umożliwiało ono elastyczne i szybkie reagowanie na potrzeby rynku, uzyskanie gwarancji zadowolenia klienta, uzyskanie dowodu spełnienia obowiązkowych wymagań prawnych. Pełne korzyści z wdrożenia systemu jakości zgodnego z ISO 9000 organizacja osiąga jednak w momencie uzyskania certyfikatu systemu jakości. Jest on świadectwem wydanym przez niezależną jednostkę certyfikującą, potwierdzającym, że firma posiada system zarządzania jakością i że jest on opisany, wdrożony w życie oraz jego postanowienia są realizowane. Dodatkowym atutem jest fakt, że jednostka certyfikująca nadzoruje system jakości poprzez okresowe audity [1, 17]. W 1999 r. Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna ISO opublikowała dane, z których wynika, że do grudnia 1998 r. w 132 krajach członkowskich wydano 271 966 certyfikatów ISO 9000. Największa liczba certyfikatów została wydana w Europie i stanowiła aż 61%. Polska przystąpiła do ISO w 1993 r. z jednym

18 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska certyfikatem. W grudniu 1998 r. liczba ta wzrosła do 768 potwierdzonych certyfikatów [17]. 4. Kompleksowe zarządzanie jakością (TQM) nowoczesna koncepcja zarządzania przedsiębiorstwem Kompleksowe zarządzanie jakością Total Quality Management (TQM) jest to filozofia wszechstronnego, zbiorowego wysiłku, zorientowanego na ustawiczne doskonalenie organizacji we wszystkich aspektach, sferach i efektach działalności [2]. Jest to sposób zarządzania organizacją, który skoncentrowany jest na jakości i opiera się na udziale wszystkich członków organizacji. Historyczny rozwój kompleksowego zarządzania jakością można podzielić na cztery następujące po sobie etapy [1]: 1) inspekcja jakości jej celem było oddzielenie wyrobów niskiej jakości, a następnie ich wycofanie, naprawienie lub sprzedanie po obniżonej cenie, 2) kontrola jakości nadzór nad umiejętnościami pracowników poprzez wymagania ustalone na piśmie, pomiary i standaryzację, zaczęto tworzyć piony kontroli technicznej, jakość zaczęto postrzegać jako niezależne zadanie, za które odpowiedzialność ponosi kierownictwo, 3) zapewnianie jakości główny nacisk kładziono na działania zapobiegawcze, a nie jak dotychczas, kontrolne, 4) kompleksowe zarządzanie jakością postrzeganie jakości jako jednego z elementów stanowiących o konkurencyjności przedsiębiorstwa. Filozofia TQM polega na dążeniu do maksymalizacji zadowolenia klienta poprzez ciągły rozwój produktu oraz doskonalenie obsługi poprodukcyjnej nabywcy aż do momentu likwidacji produktu. Należy jednak pamiętać, że ostatecznym celem zarządzania jakością jest maksymalizacja zysku w długim okresie, a zadowolenie klienta jest środkiem pozwalającym osiągnąć ten cel [5]. Kompleksowe zarządzanie jakością obejmuje nie tylko doskonalenie wyrobów czy usług, ale także jakości pracy, technologii, organizacji pracy, procesów marketingowych i wytwórczych, systemów, celów, informacji, kwalifikacji ludzi i innych czynników. Zatem koncepcja TQM zakłada, że [6]: odpowiednia jakość pozwala osiągnąć główny cel działalności przedsiębiorstwa, jakość jest zadaniem każdego pracownika w przedsiębiorstwie, jakość jest pojęciem wielowymiarowym, zarządzanie przez jakość to zapobieganie wadom, a nie ich wykrywanie. Swoją popularność TQM zawdzięcza otwartości na nowe idee, nie jest ono bowiem zamkniętym zbiorem metod i procedur, lecz stylem zarządzania jakością o klarownych i nieskomplikowanych zasadach [5], które można przedstawić w postaci piramidy o podstawie i czterech ścianach.

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 19 koncentracja na faktach powszechne uczestnictwo ciągłe doskonalenie koncentracja na klientach przywództwo Rys. 3. Piramida TQM Źródło: [1, s. 30]. Zaangażowanie kierownictwa polega przede wszystkim na określeniu celów jakościowych, polityki jakości i planów jakości zgodnie z czterema pozostałymi zasadami TQM. Istotne jest, aby cele i polityka jakości ze względu na swoje podstawowe znaczenie były zrozumiałe dla ogółu pracowników [1]. Koncentracja na klientach obejmuje zarówno klientów zewnętrznych, jak i klientów wewnętrznych są nimi pracownicy danego przedsiębiorstwa. Tylko zaangażowani i zadowoleni pracownicy pozwolą na osiąganie wyższej jakości produktów i usług, co zaspokoi zapotrzebowanie rynku i stanowi szansę na odniesienie sukcesu. W celu zaspokojenia oczekiwań odbiorców zewnętrznych konieczne jest najpierw poznanie tych oczekiwań. Coraz częściej jednak, w warunkach wysokiej konkurencji, samo spełnienie oczekiwań jest niewystarczające. Należy więc tworzyć takie wyroby, które zaskakiwałyby klienta, spełniając jego przyszłe wymagania, z których w chwili obecnej nie zdaje sobie jeszcze sprawy [1]. W procesie kompleksowego zarządzania jakością podstawę do podejmowania decyzji stanowią wiadomości płynące z otoczenia. Niezbędne jest zatem stworzenie systemu ciągłych badań i pomiarów, gromadzenia danych oraz prezentowania faktów dotyczących jakości. Należy pamiętać jednak o tym, że niewystarczające jest badanie wyłącznie wyników działalności gospodarczej, są one bowiem obrazem przeszłości oraz rezultatem procesów. Konieczne jest uzyskanie danych dających wyobrażenie na temat przyszłości, a także płynących z oceny samych procesów. Tylko dane uzyskane w taki sposób mogą stanowić podstawę trafnych decyzji [1]. Proces ciągłego doskonalenia, podobnie jak koncentrację na klientach, można rozpatrywać w dwóch aspektach, jako usprawnienie zewnętrzne i wewnętrzne. Po-

20 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska prawę jakości wewnętrznej uzyskać można dzięki bardziej efektywnemu wykorzystaniu szeroko rozumianych zasobów, dzięki bardziej wydajnym procesom czy mniejszej ilości wadliwych jednostek i braków. Prowadzą do tego stosowane nowoczesne technologie, nowe metody i systemy zarządzania. Na wyższą jakość zewnętrzną ma wpływ przede wszystkim wyższa jakość produktu poszerzonego. W systemie TQM dąży się zwykle do tego, by działania menedżerów jakości szły w parze z działaniami służb marketingowych. Aby ciągłe doskonalenie przynosiło spodziewane efekty w postaci wysokich zwrotów z zainwestowanych środków, musi ono przebiegać w obydwu kierunkach [1]. Warunkiem koniecznym kompleksowego zarządzania jakością jest powszechne uczestnictwo wszystkich pracowników firmy w ciągłym doskonaleniu. Aby można było mówić o pełnym zaangażowaniu tak kierownictwa jak i robotników, niezbędne jest zbudowanie sprawnego systemu komunikacji. Pozwoli on zarówno na poznanie oczekiwań pracowników, informowanie o zaistniałych problemach, jak i na przekazywanie zleceń oraz wymagań kierownictwa. Jednocześnie pamiętać należy, że stwarzanie barier pomiędzy poszczególnymi szczeblami w hierarchii organizacji, odizolowanie się naczelnych władz jest podstawową przeszkodą dla efektywnej pracy. Jakość wymagana przez klienta IV II I TQM V III VI VII Jakość projektu Jakość wykonania Rys. 4. Stopień wdrożenia idei TQM Źródło: [6, s. 73]. Poza systemem przepływu informacji konieczne jest również systematyczne szkolenie i motywowanie całej kadry. Punktem wyjścia jest zaangażowanie kierownictwa, które stanowi impuls i przykład dla podwładnych. Każdy z pracowników

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 21 powinien umieć zidentyfikować problem, znaleźć jego przyczynę i zapobiec jego powstaniu. Szkolenia takie powinny powtarzać się cyklicznie z jak największą częstotliwością [1]. Stanowią one również jeden z elementów systemu motywacji, pozwalając na ciągłe podnoszenie umiejętności i kwalifikacji. Oprócz szkoleń często stosowane w przedsiębiorstwach są m.in.: nagrody pieniężne, wyróżnienia, premie, awanse, uczestnictwo w konferencjach. Powszechna znajomość opisanych zasad TQM jest warunkiem koniecznym wprowadzenia systemu w przedsiębiorstwie, a nieustające doskonalenie działalności na ich podstawie pozwala na osiąganie założonych celów zarządzania. Stopień wdrożenia w przedsiębiorstwie idei zarządzania przez jakość można przedstawić w postaci trzech współzależnych okręgów, które przedstawiają jakość wymaganą przez klienta, jakość projektu i jakość wykonania. Wspólny obszar oznacza spełnienie wymagań klienta, a im powierzchnia okręgów jest większa, tym w większym stopniu wdrożona jest idea TQM. Celem TQM jest osiągnięcie stanu, gdy okręgi te wzajemnie się pokrywają (rys. 4) [6]. 5. Kolejność wdrażania systemów jakości Bardzo istotną kwestią, z której przedsiębiorcy często nie zdają sobie sprawy, jest prawidłowa kolejność wdrażania systemów stosowanych w przedsiębiorstwie. Powszechnie uznaje się, że wprowadzanie systemów jakości w przedsiębiorstwach przemysłu rolno-spożywczego powinno rozpoczynać się od dobrej praktyki higienicznej (GHP) oraz dobrej praktyki produkcyjnej (GMP), a kończyć na kompleksowym zarządzaniu jakością (TQM), co przedstawiono na rys. 5. GHP/GMP HACCP ISO 9000 TQM Rys. 5. Systemy jakości obszary wymagań i kolejność wdrażania Źródło: [8, s. 52]. Wdrożenie dobrej praktyki higienicznej oraz dobrej praktyki produkcyjnej jest podstawowym i pierwszym krokiem do rozpoczęcia wdrażania systemu HACCP w zakładach przemysłu spożywczego. System HACCP zawiera w sobie wszystkie

22 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska wymagania GHP i GMP, a zatem może być wprowadzony pod warunkiem spełnienia wszystkich wymagań w zakresie higieny, produkcji i obrotu żywnością dotyczących wdrażanej dziedziny. Uzasadnieniem decyzji przedsiębiorstwa o pierwszeństwie wdrażania systemu HACCP przed normami ISO 9000 jest fakt, że w wypadku systemu zarządzania jakością zgodnego z normami ISO 9000 podchodzi się do oczekiwań klienta w sposób bardziej kompleksowy i jest on rozszerzeniem wymagań HACCP ponad bezpieczeństwo zdrowotne wyrobu [12, s. 18 24]. Natomiast kompleksowe zarządzanie jakością polega na nieustannym doskonaleniu i kontrolowaniu wszystkich funkcji i procesów zachodzących w całej w organizacji, dlatego powinno stanowić ostatni z etapów wdrażania systemów jakości. Istotnym elementem łączącym wszystkie wymienione systemy jakości jest ich koncepcja, która zakłada zapobieganie przyczynom powstawania wad, a gdy już wystąpią, ich identyfikowanie i korygowanie za pomocą informacyjnych sprzężeń zwrotnych, co pozwala na osiągnięcie odpowiedniej, wymaganej przez klientów jakości wyrobów. Koncepcja ta oparta jest na tzw. kole Deminga (rys. 6). DZIAŁAJ Opisz problem PLANUJ DZIAŁAJ ZAPLANUJ Zinstytucjonalizuj to TAK Czy jesteś zadowolony NIE Zanalizuj istniejący problem SPRAWDŹ WYKONAJ Zmierz rezultaty Zaplanuj poprawę SPRAWDŹ Wypróbuj to WYKONAJ Rys. 6. Koło Deminga i model poprawy jakości Źródło: [6, s. 74]. Należy wspomnieć, że obecnie ze względów praktycznych potrzebne jest integrowanie funkcjonujących równolegle systemów, a dla firm dopiero wprowadzających systemy jakości wdrażanie zintegrowanych systemów [12, s. 18 24]. Znowelizowana norma ISO 9001:2000 pozwala organizacji zintegrować system zarządzania jakością z systemem bezpieczeństwa żywności. Wytyczne do stosowania ISO 9001:2000 w przemyśle spożywczym z uwzględnieniem systemu HACCP opracowane przez ISO Komitet Techniczny TC 34 są niezwykle pomocne w realizacji tego zadania.

Systemy jakości w przemyśle spożywczym 23 6. Podsumowanie Zarówno rynek, konsumenci, istniejąca konkurencja, jak i wymagania prawne wymuszają obecnie stosowanie przez firmy systemów zapewniania i zarządzania jakością. Jakkolwiek wdrażanie tych systemów wymaga dużego nakładu pracy, zwłaszcza w początkowym etapie, i poniesienia kosztów związanych z opracowaniem zasad, prowadzeniem dokumentacji oraz stałą weryfikacją, to jednak są to skuteczne narzędzia sprawdzone w wielu branżach, nie tylko spożywczych. Ze względu na szczególny charakter żywności (ma ona bowiem ścisły związek ze stanem zdrowia człowieka) jest zrozumiałe, że bezpieczeństwo jest pierwszym i jednym z głównych przedmiotów zainteresowania, gdy rozważa się jej jakość. Dlatego też szczególne miejsce wśród systemów jakości zajmuje system HACCP system gwarantowania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Specyfika systemu pozwala na to, że może być on stosowany w wielu jednostkach, zarówno w zakładach przemysłu spożywczego, jak i w zakładach żywienia zbiorowego, a nawet w gospodarstwie domowym. Niezwykle ważny jest również fakt, że system ten może być narzędziem w innych systemach, np. zgodnych z normami serii ISO 9000. Stosowanie zintegrowanego systemu pozwala na osiąganie lepszych wyników i tym samym prowadzi również do zwiększenia satysfakcji klienta. W ostatnich latach w Polsce obserwuje się wzmożone zainteresowanie firm systemami zarządzania i zapewniania jakości. Wzrost z roku na rok liczby przedsiębiorstw mających certyfikowane systemy jakości (funkcjonujące zgodnie z normami serii ISO 9000) pociąga za sobą konieczność sprostania wymaganiom, jakie firmy te stawiają swoim kontrahentom. Są one zainteresowane przede wszystkim współpracą z producentami środków spożywczych, którzy mają wdrożony system HACCP. Przedsiębiorcy nie mający żadnego systemu gwarantowania jakości swoich wyrobów napotykają coraz większe problemy z ich zbytem. W świetle znowelizowanej ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia po przystąpieniu Polski do Unii Europejskiej, na rynku będą mogli pozostać wyłącznie przedsiębiorcy stosujący w produkcji i w obrocie żywnością zasady systemu HACCP. Literatura [1] Dahlgaadr J.J., Kristensen K., Kanji G.K., Podstawy zarządzania jakością, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2000. [2] Dec D., Jakość i certyfikacja, PARP, Warszawa 2001. [3] HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), www.label.com.pl/po/haccp.html, 03.02.2004. [4] Higiena produkcji żywności, pod red. D. Kołożyn-Krajewskiej, Wydawnictwo SGGW, Warszawa 2003. [5] Iwasiewicz A., Zarządzanie jakością, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa Kraków 1999. [6] Karpiel Ł., Skrzypek M., Towaroznawstwo ogólne, Wydawnictwo AE w Krakowie, Kraków 2000. [7] Kazimierczak A., Kołożyn-Krajewska D., Zaawansowanie polskich producentów żywności we wdrażaniu systemu HACCP, Przemysł Spożywczy 2001, nr 5. [8] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., HACCP. Koncepcja i system zapewniania bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, SITSpoż, Warszawa 1999.

24 Władysław Kędzior, Joanna Ptasińska [9] Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Zapewnienie jakości a bezpieczeństwo zdrowotne żywności, Przemysł Spożywczy 2001, nr 6. [10] Kośka J., Problemy kontroli jakości produkowanej żywności, Przegląd Piekarski i Cukierniczy 2001, nr 10. [11] Mayes T., Mortimore S., Making the Most of HACCP Learning from Others Experiences, Woodhead Publishing Ltd., Cambridge 2001. [12] Owczarek L., Bieganowski A., Systemy jakości a bezpieczeństwo produktów żywnościowych, Przemysł Spożywczy 2003, nr 2. [13] PN-EN ISO 9000:2001. Systemy zarządzania jakością Podstawy i terminologia. [14] PN-EN ISO 9001:2001. Systemy zarządzania jakością Wymagania. [15] PN-EN ISO 9004:2001. Systemy zarządzania jakością Wytyczne doskonalenia funkcjonowania. [16] PN-EN ISO 19011:2003. Wytyczne dotyczące auditowania systemów zarządzania jakością i/lub zarządzania środowiskowego. [17] Seria ISO 9000:2000 nowoczesne zarządzanie jakością, pod red. A. Gach, Verlag Dashöfer, Warszawa 2002. [18] Staszewska E., Co będzie z systemem HACCP?, Przegląd Piekarski i Cukierniczy 2001, nr 9. [19] Stus M.P., Ustawa o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia znowelizowana, Przemysł Spożywczy 2004, nr 1. [20] Turlejska H., Wymagania higieniczne w procesach produkcji, przetwórstwa i obrotu żywnością w świetle regulacji prawnych, Przegląd Piekarski i Cukierniczy 2002, nr 1. [21] Ustawa z dnia 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, Dz.U. nr 63, poz. 634 z późn. zm. [22] Witkowska H., Praktyczne doświadczenia we wdrażaniu HACCP, Przemysł Spożywczy 2000, nr 2. [23] Witkowski A., HACCP, cz. I, Przemysł Spożywczy 2000, nr 6. [24] Witkowski A., HACCP, cz. V: Proces certyfikacji, Przemysł Spożywczy 2000, nr 10. The Quality Systems in the Food Industry Nowadays the quality of products is a basic factor determining the position of a firm on the competitive market. A firm can get a formal assurance as to the high quality of its products only if it adopts a proper quality system. This issue is of special importance in the light of Poland s accession to the EU, where both the legislation and the market require that every respectable food-processing firm should have such a system. The paper contains basic information on modern quality systems, such as GHP, GMP, HACCP, the systems meeting the requirements of ISO 9000, and TQM.