PACE NAUKOWE POLITECHNIKI WASZAWSKIEJ z. 70 Transport 2009 Mariusz KOSTZEWSKI Wydział Transportu, Politechniki Warszawskiej ul Koszykowa 75 00-662 Warszawa mariuszkostrzewski@gmail.com POÓWNANIE METOD POJEKTOWANIA MAGAZYNU - POJEKTOWANIE WG POCEDUY ANALITYCZNEJ OAZ PZY U YCIU NAZ DZIA SYMULACYJNEGO Streszczenie Głównym celem artykułu jest przedstawienie porównania magazynu projektowanego wył cznie z zastosowaniem procedury analitycznej z projektem magazynu, który został sporz dzony z wykorzystaniem modelu symulacyjnego przygotowanego w Plant Simulation. Słowa kluczowe: system symulacyjny, projekt magazynu, model symulacyjny 1. WPOWADZENIE Wg Stanford esearch Institute (USA) symulacja jest kluczow technologi nowego tysi clecia. Instytut spodziewa si przyrostu stosowania rozwi za symulacyjnych na poziomie 20% na rok, [10]. Pomimo korzy ci ekonomicznych w wyniku zastosowania technologii symulacyjnej jej stosowanie jest obecnie bardzo niskie w porównaniu z około 70%-wym wykorzystaniem oprogramowania typu CAD (Computer Aided Design). Wpływ na ten fakt ma głównie mała liczba wykwalifikowanych ekspertów w dziedzinie stosowania oprogramowania symulacyjnego. Innym powodem były ograniczenia w dost pno ci oprogramowania tego typu oraz brak modułów graficznych i niewystarczaj ca ich funkcjonalno. Według UGS Corporation w USA wydawane jest dwa razy wi cej pieni dzy na próby stosowania symulacji w rozmaitych dziedzinach w porównaniu z Europ. Z kolei w Azji orientacja rynku na rozwi zania symulacyjne ro nie szybciej ni w jakimkolwiek innym kraju, co jest istotne dla gospodarki wiatowej. [10] Metody symulacyjne znajduj aktualnie najwi ksze zastosowanie w USA, Japonii i Europie Zachodniej W Europie rodkowej systemy te s stosunkowo rzadko stosowane w rodowisku przemysłowym. Jedynie dzi ki zorientowaniu symulatorów na moduły graficzne, ich stosowanie zostało zaakceptowane przez u ytkowników przemysłowych. Stało si to z ko cem lat 80 ubiegłego wieku, [5]. Model symulacyjny to wielomodułowy program komputerowy, tworz cy z kompatybilnym funkcjonalnie komputerem swego rodzaju symulator, pozwalaj cy na generowanie stanów systemu modelowanego, [5].
86 Mariusz Kostrzewski W przypadku zastosowa logistycznych symulacja stanowi form eksperymentowania na modelu komputerowym (symulacyjnym). Ma ono na celu dostarczy odpowiedzi na pytanie, w jaki sposób b dzie si zachowywał system logistyczny w okre lonej sytuacji. Prawidłowo skonstruowany model symulacyjny ma odwzorowa istniej cy lub konstruowany system. Jest to powód, dla którego symulacja rozumiana jest równie jako badanie przyszłych skutków decyzji, które podj to obecnie, w danych, konkretnych warunkach. Otrzymane wnioski, co nale y podkre li, s adekwatne jedynie w odniesieniu do przyj tych warunków. W literaturze wyró nia si trzy rodzaje symulacji, [5]: symulacja pierwszego rodzaju: symulacja, która umo liwia okre lenie efektów decyzji w przyszło ci (ten typ symulacji stanowi faz procesu budowy systemu), symulacja drugiego rodzaju: umo liwia analiz wyników w funkcji zmian danych wej ciowych, symulacja trzeciego rodzaju: umo liwia analiz doboru struktury i postaci modelu do parametrów wyj ciowych oraz po danych stanów wej ciowych. W tabeli 1. znajduje si zestawienie porównawcze dla 3 typów symulacji. Typ symulacji El-ty systemu Tabela 1. Typy symulacji Opis stanu systemu lub Dane na wej ciu Dane na wyj ciu procesu w systemie Stopie znajomo ci elementów systemu 1 2 3 4 I-go rodzaju znane nieznany znane II-go rodzaju znane znany nieznane III-go rodzaju nieznane znany znane ródło: [5] Zalety symulacji: symulacja pozwala na ustalenie postaci systemu za pomoc eksperymentów przeprowadzonych bezpo rednio na badanym modelu, mo e by stosowana do analizy du ych i zło onych problemów decyzyjnych, które nie mog by rozwi zane za pomoc innych metod (np. bada operacyjnych), pozwala na szybkie przygotowanie decyzji dzi ki analizie efektów eksperymentów przeprowadzonych dla wielu nast puj cych po sobie okresów, dostarcza odpowiedzi na pytanie typu what-if...?" - eksperymenty symulacyjne umo liwiaj przebadanie ró nych alternatyw decyzyjnych, pozwala na analiz współzale no ci efektów składowych zmiennych modelu maj cych wpływ na wybór decyzji w warunkach ekstremalnych. Wady symulacji [5]: wysoka cena, długi czas przygotowania, ka dy model symulacyjny ma charakter unikatowy - jego rozwi zania nie mog by wykorzystywane do analizy innych problemów decyzyjnych, pozwala przygotowa alternatywne rozwi zania decyzyjne w kolejnych eksperymentach, ale nie s to rozwi zania optymalne dla ka dych warunków,
Porównanie metod projektowania magazynu - projektowanie wg procedury analitycznej oraz przy 87 modele symulacyjne generuj odpowiedzi na pytania odnosz ce si do konkretnych i zmiennych warunków. Decydent przygotowuj cy decyzje musi uwzgl dni wszystkie uwarunkowania i ograniczenia analizowanych wariantów decyzyjnych. Z punktu widzenia projektowania w logistyce najwi ksz przydatno ci charakteryzuj si systemy symulacyjne, których struktura operacyjna oparta jest na koncepcji modularnych implementacji graficznych, a w szczególno ci takie systemy jak np.: Arena, Automod, Dosimis, Promodel, Quest, Witness, Mosys, Plant Simulation (dawniej Simple++), Taylor. Niniejszy artykuł jest opisem efektu bada nad uprzednio skonstruowanym przez autora modelem symulacyjnym w systemie Plant Simulation. Artykuł zawiera wyniki dla symulacji drugiego rodzaju. Głównym celem artykułu jest przedstawienie porównania rezultatów projektowania magazynu bez i z u yciem modelu symulacyjnego. 2. SYSTEM PLANT SIMULATION Plant Simulation umo liwia symulacj oraz optymalizacj systemów produkcyjnych i logistycznych. U ywaj c tego rodowiska istnieje mo liwo optymalizacji przepływu materiałów, wykorzystania zasobów na wszystkich poziomach przedsi biorstwa, zaczynaj c od modelu globalnego, poprzez lokalne zakłady a do pojedynczych linii. Plant Simulation pozwala tworzy komputerowe modele systemów logistycznych, bada ich zachowanie i optymalizowa procesy w nich zachodz ce. Komputerowy model symulacyjny umo liwia przeprowadzanie eksperymentów oraz poszczególnych scenariuszy działania bez konieczno ci ingerencji w istniej cy system, b d te wykorzystanie do wiadcze na modelu w procesie planowania, na długo przed fizycznym powstaniem modelu rzeczywistego. Wykorzystanie dost pnych narz dzi analitycznych, statystyk i obiektów graficznych daje solidne podstawy do podejmowania decyzji na ka dym etapie planowania. Plant Simulation umo liwia: obserwacje i wyeliminowanie potencjalnych problemów, które mogłyby spowodowa kosztowne i pracochłonne modyfikacje procesu w przyszło ci, minimalizacje kosztów inwestycyjnych, optymalizacj działania istniej cych systemów logistycznych i produkcyjnych przez zastosowanie modyfikacji przetestowanych wcze niej na modelu symulacyjnym. Plant Simulation, mimo e jest systemem obiektowym, umo liwia tak e programowanie dzi ki implementacji j zyka SimTalk. Cechy systemu: symulacja zło onych systemów produkcyjnych i strategii kontroli,
88 Mariusz Kostrzewski zorientowanie obiektowe, hierarchiczny model zakładu, procesy biznesowe, logistyczne i wytwórcze, dedykowane biblioteki obiektów szybkiego i efektywnego modelowania typowych scenariuszy, wykresy dla analiz przepustowo ci, wykorzystania zasobów i w skich gardeł, obszerne narz dzia analityczne zawieraj m.in. automatyczny analizator w skich gardeł, wykresy Gantta, wizualizacja i animacja 3D on-line, zintegrowane algorytmy sieci neuronowych i obsługa eksperymentów, algorytmy genetyczne dla optymalizacji parametrów systemu, otwarta architektura systemu - wsparcie dla wielu interfejsów i mechanizmów integracji: - ActiveX, - CAD, - Oracle, - SQL, - ODBC, - XML, - itp. 3. MODEL SYMULACYJNY Dane technologiczne, które s niezb dne dla przygotowania projektu magazynu zostały wymienione w tabeli 2. Z kolei w tabeli 3. oraz na rys. 2. znajduje si zobrazowanie przepływów materiałów dla podanych w tabeli 1. danych technologicznych. Tabela 2. Dane technologiczne dla projektowanego magazynu Parametr Symbol, warto, jednostka 1 2 3 1 Przeładunek roczny na wej ciu P 129000[ jlp ] WE 2 Normatyw zapasu N 20 [dni] 3 Liczba dni roboczych w roku d r 285[ dni ] 4 otacja zapasu S O 15 5 Pojemno strefy składowania magazynu Z 8600[ m. p.] p 6 Asortyment magazynowy A 468 [produktów] 7 Współczynnik spi trze dobowych na wej ciu ϕ WE 1, 24 8 Współczynnik spi trze dobowych na wyj ciu ϕ WY 1, 54 9 Stopie wypełnienia jłpk ρ 0, 54 10 Stopie komisjonowania τ 0, 67 11 rednia struktura jłpk w p 10 4 12 Współczynnik wykorzystania czasu pracy ϕ t 0, 80 *) [m.p.] jednostka odnosz ca si do liczby miejsc paletowych. ródło: opracowanie własne na podstawie [6] *)
Porównanie metod projektowania magazynu - projektowanie wg procedury analitycznej oraz przy 89 Tabela 3. Dane technologiczne dotycz ce przepływów materiałów w magazynie Parametr Symbol, warto, jednostka 1 2 3 1 Dobowy przepływ na wej ciu do magazynu w dobie D WE 562[ jlp] miarodajnej do wymiarowania magazynu 2 Dobowy przepływ na wyj ciu ze strefy składowania D WY 698[ jlp] magazynu w dobie miarodajnej 3 Dobowy przepływ na wyj ciu ze strefy składowania do D λ WYjlpj / k 468[ jlp] strefy komisjonowania 4 Dobowe wyj cie z magazynu w postaci jłpj D λ WYjlpj 230[ jlp] 5 Dobowe wyj cie z magazynu w postaci jłpk D λ WYjlpk 867[ jlp] ródło: opracowanie własne na podstawie [6] W oparciu w w/w dane przygotowany został projekt magazynu wg analitycznej, iteracyjnej procedury projektowania. Nast pnie autor opracował model symulacyjny w obiektowym systemie Plant Simulation. Bior c pod uwag typy symulacji mo na przyj, e przygotowywany model symulacyjny nale y do grupy II-go rodzaju symulacji. Dane wej ciowe okre lone s na podstawie znajomo ci danych technologicznych dla projektu magazynu oraz danych dotycz cych przepływów materiałów w magazynie. Opis stanu systemu lub procesu w systemie z kolei przygotowany jest w oparciu o analityczny projekt magazynu. Strefa składowania Strefa przyj cia 562 [jłp] 562 [jłp] 698 [jłp] 230[jłpj] Strefa wydania 230 [jłpj] + 867 [jłpk] 1097 [jłp] 468[jłpj/k] 867 [jłpk] 867 [jłpk] Strefa komisjonowania Bufor strefy komisjonowania ys. 2. Zobrazowanie przepływów jednostek ładunkowych paletowych w magazynie ródło: opracowanie własne na podstawie [6] ys. 3. przedstawia posta graficzn przygotowanego modelu symulacyjnego.
90 Mariusz Kostrzewski Przebieg modelowania czynno ci magazynowych w modelu symulacyjnym Model tworzy zespół obiektów, dzi ki którym realizowane s wszystkie grupy czynno ci zachodz cych w magazynie: operacje obróbcze, transport, kontrola, oczekiwanie, składowanie, tymczasowe składowanie (buforowanie), czynno ci kombinowane. Szczególny nacisk został poło ony na opracowanie symulacji czynno ci transportowych zachodz cych pomi dzy poszczególnymi punktami zdawczo-odbiorczymi. rodki transportowe, przypisane do realizowania czynno ci w okre lonej strefie (grupie stref) przemieszczaj si w modelu symulacyjnym po losowo okre lonych przez system symulacyjny trasach dostarczaj c ładunek z punktu A do punktu B. Symulacja pozwala w trybie on-line: obserwowa zmieniaj ce si warto ci przepływu materiałów pomi dzy poszczególnymi strefami, okre li procentowe wykorzystanie rodków transportowych, analizowa w skie gardła systemu, automatycznie wywoła diagram Sankey a. Dzi ki przeprowadzeniu symulacji nast piło zweryfikowanie projektu zrealizowanego wył cznie metod analityczn. Efekty weryfikacji przedstawione s w dalszej cz ci artykułu. Punkt 4. wskazuje m.in. nie cisło ci i niedopatrzenia poczynione przy projektowaniu analitycznym. Celem porównania wariantu projektu magazynu przygotowanego wył cznie dzi ki procedurze analitycznej z wariantem projektu magazynu, który został zweryfikowany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego, posłu ono si nast puj cymi wska nikami: wska nik nakładów, wska nik kosztowy (strukturalny), wska nik kosztu przej cia. Wska nik nakładów na magazyn obliczono z zale no ci, [2], [3], [5]: N M NM, (1) Z Mp gdzie: NM wska nik nakładów na magazyn, [zł/m.p.]; N M nakłady na magazyn, [zł]; Z pojemno strefy składowania magazynu (zapas magazynowy), [m.p.]. MW Wska nik kosztowy w magazynie obliczono na podstawie zale no ci, [2], [3], [5]: K k, (2) K ME ML K MUB
Porównanie metod projektowania magazynu - projektowanie wg procedury analitycznej oraz przy 91 gdzie: k wska nik kosztowy (strukturalny); K ML ł czne roczne koszty robocizny, [zł/rok]; K całkowite roczne koszty magazynowania, [zł/rok]; ME MUB K roczne koszty utrzymania elementów stałych, [zł/rok]. Wska nik kosztu przej cia obliczono na podstawie zale no ci, [2], [3], [5]: K kp, (3) P ME WE gdzie: : k wska nik kosztu przej cia; K całkowite roczne koszty magazynowania, [zł/rok]; ME WE P przeładunek roczny na wej ciu do magazynu, [jłp]. ródło: opracowanie własne ys.. 3. Posta graficzna modelu symulacyjnego
92 Mariusz Kostrzewski 4. OCENA POÓWNAWCZA Obliczanie wska ników technologicznych Dla podanych w cz ci 3. zale no ci dokonano oblicze (zwrot alt. w indeksie oznacza, e obliczenie dotyczy projektu magazynu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego): N 17949720,00[zl] N 2077, 51 [zl/m.p.] Z 8640[m.p.] p N 16539720,00[zl] alt. alt. Z p 8640[m.p.] 1914, 32 [zl/m.p.] k 4452557,00[ zl / rok] 0,72 7 485 759,00[ zl / rok] 1301652[ zl / rok] 2158585,00[ zl / rok] 4 674 442,00[ zl / rok] 1301652[ zl / rok] kalt. 0,64 7 485 759,00[ zl / rok] + 105404,04[ zl / rok] kp 58,84 [zl] 129000[jlp] kpalt. 4 674 442,00[ zl / rok] + 105404,04[ zl / rok] 37,05 [zl] 129000[jlp] Tablica 4. zawiera porównanie liczby stosowanych wózków widłowych w przypadku wariantu projektu przygotowanego wył cznie dzi ki procedurze analitycznej z liczb wózków stosowanych w przypadku wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego. Z kolei tablica 5. zawiera zestawienie wska ników logistycznych dla wariantu projektu wykonanego wył cznie dzi ki procedurze analitycznej z wska nikami logistycznymi dla wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego. Tablica 4. Liczba wózków widłowych - porównanie L.p. Typ wózka Bez symulacji Z symulacj 1 2 3 4 1 Wózek unosz cy 27 14 2 Wózek podno nikowy czołowy 15 8 3 Wózek podno nikowy z obrotowymi widłami 7 5 ródło: opracowanie własne
Porównanie metod projektowania magazynu - projektowanie wg procedury analitycznej oraz przy 93 Tablica 5.Wska niki logistyczne - porównanie L.p. Nazwa wska nika Bez symulacji Z symulacj 1 2 3 4 1 Nakłady na magazyn 17 949 720,00 16 539 720,00 2 Koszty operacyjne 7 485 759,00 4 674 442,00 3 Wska nik nakładów 2077,51 1 914,32 4 Wska nik kosztowy (strukturalny) 0,72 0,64 5 Wska nik kosztu przej cia 58,84 37,05 ródło: opracowanie własne Symulacja wykazała nie cisło ci i niedopatrzenia poczynione przy projektowaniu analitycznym, a mianowicie: przeładowany bufor na wej ciu do magazynu, bł dy w harmonogramie pracy magazynu, zbyt du liczb wózków, brak realizacji 2 % planu przej cia jednostek ładunkowych paletowych przez zespół procesów magazynowych. W ród wprowadzonych zmian znalazły si : zwi kszenie pojemno ci bufora w strefach na wyj ciu i na wej ciu do magazynu, eliminacja liczby wózków (szczególnie w przypadku urz dze wykorzystywanych w strefie komisjonowania), zmiany w harmonogramie pracy magazynu. 5. PODSUMOWANIE Obliczanie ró nic pomi dzy parametrami technologicznymi dla ró nych metod projektowania magazynów Jak mo na zauwa y (tablica 5.), wszystkie warto ci wska ników logistycznych s mniejsze w przypadku wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego. Przy czym: warto nakładów jest mniejsza o niemal 8 %: Nalt N 17 949 720,00 [zl/rok]-16 539 720,00 [zl/rok] Δ N 100[%] 7,85% Nalt 17 949 720,00 [zl/rok] warto kosztów operacyjnych jest mniejsza o niemal 38 %: KEalt. KE 7 485 759,00 [zl/rok]-4 674 442,00 [zl/rok] Δ KE 100[%] 37,55% KEalt. 7 485 759,00 [zl/rok] warto wska nika nakładów jest mniejsza o niemal 8 %: Δ N Nalt. 2077,51[zl/m.p.]-1914,32[zl/m.p.] 100[%] 2077,51[zl/m.p.] Nalt. N warto wska nika kosztowego jest mniejsza o ponad 11 %: kalt. k Δ k kalt. 0,72-0,64 0,72 100[%] 11,11% 7,85%
94 Mariusz Kostrzewski warto wska nika kosztu przej cia jest mniejsza o ponad 37 %: kpalt. kp 58,84-37,05 Δ k 100[%] 37,03% 58,84 kpalt. Podsumowuj c, u ywanie narz dzi symulacyjnych do przygotowania projektu magazynu ma wiele zalet w porównaniu z wył cznie analitycznym podej ciem. Pozwala na: obserwacje dynamiki projektowanego obiektu, prostsze przygotowanie harmonogramu pracy magazynu, redukcje nakładów na magazyn i rocznych kosztów operacyjnych, wykonanie analizy typu what-if, wykonanie wielu wariantów projektu bez konieczno ci powtarzania mudnych oblicze analitycznych. Stosowanie narz dzi symulacyjnych nie wyklucza tradycyjnej formy projektowania. Jednak e jest bardzo u yteczne dla projektantów stawiaj cych pierwsze kroki w tej dziedzinie, a dla do wiadczonych projektantów mo e stanowi ródło potwierdzenia poprawno ci zaprojektowanego obiektu. W jednym z artykułów literatury przedmiotu: J. Ashayeri, L.F. Gelders: Warehouse design optimization dokonany został przegl d literatury koncentruj cej si na projektowaniu magazynów, [1]. Autorzy stwierdzaj, e stosowanie wył cznie analitycznego podej cia do zagadnienia jest niewystarczaj ce. Jednocze nie dochodz do wniosku, e u ywanie rozwi za symulacyjnych równie nie daje zadowalaj cych efektów. Ich wnioski prowadz do twierdzenia, e metoda projektowania powinna opiera si jednocze nie na podej ciu analitycznym i stosowaniu rozwi za symulacyjnych. Do podobnych wniosków doszedł autor niniejszego artykułu. W swoich próbach opracowania nowej metody projektowania obiektów logistycznych proponuje, by symulacja stanowiła ostatni etap metody wg zał czanego na rys. 5 schematu modelu. B dzie to etap polegaj cy na weryfikacji projektu obiektu logistycznego wykonanego metod analityczn. Zasadniczym zamiarem autora jest usprawnienie procesu projektowania. Usprawnienie to b dzie dwojakie. Po pierwsze polega b dzie na przyspieszeniu wykonywania prac projektowych. Po drugie ułatwi wzgl dnie szybk realizacj wielu wariantów projektowych w stosunkowo krótkim czasie. Próba osi gni cia tego zamierzenia b dzie realizowana poprzez przygotowanie oprogramowania dla projektowania magazynu o budowie modułowej. Szczególny nacisk poło ony zostanie na sub-optymalizacj przestrzenno-funkcjonalnego projektu graficznego. Sub-optymalizacja b dzie dotyczyła m.in. wyboru odpowiedniego sposobu składowania i komisjonowania. Sposoby te b d tak dobierane, aby procesy magazynowe realizowane były mo liwie najsprawniej. Autor zdecydował si na wybór okre lenia sub-optymalizacja zamiast optymalizacja, poniewa nie istnieje jedyna optymalna wysoko czy rozmiar magazynu. Mo liwe jest jedynie ich okre lenie ich warto ci w ci le sprecyzowanych warunkach magazynowania. Autor niniejszego artykuł nie ro ci sobie prawa do całkowitej słuszno ci stosowania modeli symulacyjnych. Dalsze badania nad modelami symulacyjnymi pozwol na opracowanie metod weryfikuj cych ich poprawno w stosunku do metod analitycznoiteracyjnych. W ród dalszych prac naukowo badawczych upatruje si tak e opracowanie metody weryfikacji stosowania symulacji projektowanych wobec istniej cych obiektów zrealizowanych w oparciu o wyniki działania modelu symulacyjnego.
Porównanie metod projektowania magazynu - projektowanie wg procedury analitycznej oraz przy 95 ys. 5. Graficzny model projektowania obiektów logistycznych ródło: opracowanie własne
96 Mariusz Kostrzewski LITEATUA [1] Ashayeri J., Gelders L.F., Warehouse design optimization zamieszczony, European Journal of Operational esearch 21 (1985), str. 285-294, Elsevier 1985 [2] Fijałkowski J.: Technologia magazynowania, wybrane zagadnienia, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 1995 [3] Fijałkowski J.: Transport wewn trzny w systemach logistycznych, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 2002 [4] Fijałkowski J.: Przepływy ładunków w systemach logistycznych pre-script, Politechnika Warszawska, Warszawa, 2003 2005 [5] Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania - t. 1,2, Wyd. Instytutu Logistyki i Magazynowania, Pozna 1998 [6] Kostrzewski M.: Project of logistic system of Z company with alternative structure of delivery to retailers master thesis, Politechnika Warszawska, Warszawa, 2005 [7] Kostrzewski M.: Jak stworzyłem projekt magazynu, Euro Logistics 2/2007, Pozna 2007 [8] Springer Berlin Heidelberg: Fraunhofer Simulation eference Models, International Handbooks on Information Systems, Handbook on Architectures of Information Systems, Springer Berlin Heidelberg, Berlin, 1998 [9] UGS Corp.: UGS Plant Simulation 7.6 Step-by-Step Help - manual, UGS Corp. [10] UGS Corp.: Plant Simulation Product Description, UGS Corp, 2006 A COMPAISON OF A WAEHOUSE DESIGN DONE ACCODING TO ANALITIC POCEDUE WITH A WAEHOUSE DESIGN DONE WITH USING A SIMULATION SYSTEM Abstract The main aim of this paper is to show a comparison of results of making a warehouse design in two ways. The first one is making a design according to analitic procedure without using any computer applications. This is a traditional way (step by step, without using software furtherance). After making a warehouse design there was made an effort to prepare simulation model of that project. Using a simulation system is, in this paper, the second way of designing warehouse. The simulation tool used in research was UGS Plant Simulation. Key words: simulation system, warehouse design, simulation model ecenzent: Stanisław Krwczyk