PROJEKTOWANIE PROCESÓW PRODUKCYJNYCH

Transkrypt

1 PROJEKTOWANIE PROCESÓW PRODUKCYJNYCH Do celów projektowania naleŝy ustalić model procesu wytwórczego: Zakłócenia i warunki otoczenia Wpływ na otoczenie WEJŚCIE materiały i półprodukty wyposaŝenie produkcyjne energia personel informacje kapitał Przetwarzania Proces wytwórczy WYJŚCIE wyroby lub usługi odpady produkcyjne informacje kapitał doświadczony personel Do klienta Do utylizacji Do następnych cykli zasoby Wykorzystany czas kalendarzowy Zmiany wejścia Ocena realizacji strategii wytwarzania Pomiary wyników realizacji Rys. 1. Model procesu wytwórczego

2 Model ten wykorzystujemy do analizy lub syntezy procesu. Analizę mamy wówczas, gdy na wejściu określimy: rodzaj, liczbę i rozplanowanie maszyn, rodzaj i ilość materiału, rodzaj i wielkość czynników energetycznych, rodzaj i liczbę pracowników, wielkość kapitału, a na wyjściu weźmiemy pod uwagę: zuŝyty czas, koszty wytwarzania, produktywność, jakość produkcji i braki, liczbę produktów (wielkość usług).

3 Syntezę mamy wówczas, gdy na wejściu określimy jakie parametry wykonania chcemy uzyskać (czas, koszty, produktywność, jakość, liczba produktów), a na wyjściu badać będziemy wielkość potrzebnego kapitału oraz pozostałych czynników wejścia do procesu analizy. Istnieją dwa główne modele procesu wytwórczego: techniczny (parametry procesu jak: powierzchnia, maszyny, czynniki energetyczne, surowce), ekonomiczny (czas i kapitał).

4 Relacja między technologią a procesem wytwórczym Technologia procesu dotyczy procedur: operacji technologicznych, czasów wykonania, rodzaju maszyn i urządzeń oraz obsługi. Dynamika procesu wytwórczego związana jest z charakterem przepływu materiałów i półproduktów oraz dotyczy wyboru odpowiednich relacji pomiędzy subprocesami tworzącymi proces wytwarzania wyrobów (rys.2). Dotyczy głównie procesów zautomatyzowanych.

5 Rys. 2. Relacje pomiędzy procesami wytwarzania produktu

6 Procesy wytwarzania części i montaŝu Wytwarzanie części odbywa się w partiach produkcyjnych. Stosowane obecnie procesy wytwarzania umoŝliwiają obrabianie rozmaitych materiałów i uzyskiwanie róŝnorodnych kształtów części na tych samych urządzeniach (po zmianie oprzyrządowania). Wykorzystuje się tu elastyczne systemy wytwarzania i inne strategie. Procesy montaŝu mają strukturę hierarchiczną, a ich podstawą są schematy montaŝowe. Etapy procesu montaŝu przedstawia poniŝszy rysunek.

7 Magazyny Sprzedawca -dystrybutor Zakład wytwórczy części kompletacja Części i podzespoły Części MontaŜ podzespołów Inspekcja montaŝu Testowanie funkcji podzespołów Przekazanie podzespołów do finalnego montaŝu Przeróbka reperacja dokumentacja Inne podzespoły MontaŜ finalny Testowanie wyrobu finalnego Przeróbka reperacja Przekazanie produktu do klienta Rys. 3. Główne etapy procesu wytwarzania

8 Automatyzacja i komputeryzacja procesów wytwarzania Zmiany w technologiach wytwarzania idą w kierunku pełnej automatyzacji i komputeryzacji. W warunkach elastycznych systemów, czynnikiem zasadniczym, decydującym o efektach jest integracja stanowisk obróbkowych lub montaŝowych z automatyzacją transportu, składowania i kontroli. Natomiast integracja komputerowa CIM skupia się wokół bazy danych dla procesów badań i rozwoju, procesów wytwórczych oraz dystrybucji. Baza danych zawiera informacje związane z produktem i procesem, niezbędne do wytworzenia produktu oraz o maszynach, narzędziach, materiałach i podzespołach. Ujmuje teŝ marszruty technologiczne, kontrolne, transportowe itp.

9 Niezbędna jest teŝ baza wiedzy, która obejmuje: prognozę programu produkcyjnego, katalog zamówień, katalog norm czasowych, katalog cen, katalog kosztów materiałowych i wytwarzania oraz przygotowania produkcji, rysunki, instrukcje obróbki (nie ujęte w bazie danych), katalog norm technicznych zuŝycia materiałów (nie ujęte w bazie danych), normy wydajności pracy, normy zuŝycia narzędzi.

10 Czynnikiem sprzyjającym automatyzacji i komputeryzacji jest reengineering. Jego zasadą jest niekonwencjonalne myślenie. Konieczne jest wyzwanie w kierunku starych załoŝeń i zasad dotyczących i technologii, ludzi i celów organizacyjnych. NaleŜy sobie teŝ uświadomić, Ŝe jakość, innowacje i serwis, są waŝniejsze niŝ koszty wytwarzania i ilościowy rozwój.

11 NaleŜy sobie stawiać pytania: dlaczego naleŝy tak robić, czy nie moŝna inaczej? jeśli zrobimy inaczej, to jaki uzyskamy efekt? jeśli zrobimy tradycyjnie, to czy rozwiąŝemy zagadnienie na miarę współczesnych moŝliwości?

12 Komputerowe wspomaganie projektowania procesów produkcyjnych CIM (Computer Integrated Manufacturing) jest najczęściej stosowanym systemem komputerowego wspomagania procesów produkcji. Łączy on następujące procesy: kompleksowe planowanie i kierowanie przedsiębiorstwem (CAO), organizację zbytu i sprzedaŝy oraz serwis (CAS), komputerowe wspomaganie projektowania (CAD), komputerowe wspomaganie projektowania procesów technologicznych (CAP), planowanie przepływu materiałów, planowanie zarządzania środkami produkcji, utrzymanie i remonty maszyn, planowanie i sterowanie produkcją (PPS), zabezpieczenie jakości produkcji (CAQ), techniczne sterowanie oraz kontrola urządzeń i wyposaŝenia (CAM), proces produkcyjny.

13 Drugim zalecanym systemem jest SYSKLASS zintegrowany pakiet programów, kompleksowo wspomagających projektowanie procesów produkcyjnych. Pakiet SYSKLASS współpracuje z systemami CAD oraz z pakietami do planowania i zarządzania produkcją.