P R E D Y K T Y W N E U T R Z Y M A N I E R U C H U

P R E D Y K T Y W N E U T R Z Y M A N I E R U C H U P R O D U K C J A U S Ł U G I L O G I S T Y K A D O R A D Z T W O S Z K O L E N I A P R O D U K T Y 0 9. 0 6. 2 0 1 1

KIM JESTEŚMY Jedna z pierwszych firm doradczych w Polsce specjalizująca się w zakresie World Class Management Zespół profesjonalnych Konsultantów i Trenerów Zrealizowane liczne projekty w Polsce i Europie Zdobyte doświadczenie w produkcji, logistyce i usługach od koncernów po firmy rodzinne Partnerstwo w międzynarodowej sieci Sustainable Performance Improvement Network Współpraca z Partnerami w kraju Projekt w kraju Projekty międzynarodowe: SPI Network Trio Management

NASZA MISJA od 2003 Przekazujemy wiedzę i rozwijamy umiejętności, by wyzwolid kreatywnośd Twojego zespołu zgodnie z potrzebami firmy Wspólnie wypracowujemy wizję i program rozwoju dostosowany do specyfiki firmy i indywidualnych potrzeb jej kadry ciągle w przyszłości

ZAKRES NASZEJ OFERTY Projekty Konsultacje Analiza potencjału Audyty Szkolenia Warsztaty Seminaria Gry Licencje Oprogramowanie Manuale

NASZE METODY CELE PRACA ZESPOŁOWA NARZĘDZIA Od LUDZI przez NARZĘDZIA do stabilnych REZULTATÓW

ROZWÓJ I CYKL ŻYCIA PRODUKTU ZMIANY ZAPOTRZEBOWANIA (SEZONY I BUDŻETY) PRZEPŁYW MATERIAŁÓW I INFORMACJI ZAKUPY, ZAOPATRZENIE, MAGAZYNY JAKOŚD PRODUKTU EFEKTYWNOŚD MASZYN EFEKTYWNOŚD BIUR OBSZARY DOSKONALENIA EFEKTYWNY I SKUTECZNY SYSTEM PRODUKCJI ROZWIĄZYWANIE PROBLEMÓW I CIĄGŁE DOSKONALENIE EFEKTYWNE STANOWISKO PRACY ZARZĄDZANIE ZESPOŁEM ZARZĄDZANIE WYNIKAMI

ZAUFALI NAM, MIEDZY INNYMI

ZNAJDĄ NAS PAOSTWO: www.lean.info.pl

PREDYKTYWNE UTRZYMANIE RUCHU

Czynniki destabilizujące proces prod. 6 WIELKICH STRAT 1. Awarie urządzeo i procesu 2. Przezbrojenia, ustawienia i regulacje urządzeo i procesu Nieplanowane przestoje 3. Przestoje i krótkie zatrzymania Straty na wydajności 4. Zredukowana szybkośd 5. Defekty Procesu Straty na jakości 6. Straty podczas rozruchy i ustawiania

ZADANIE Problem: NIEPLANOWANE REMONTY I AWARIE! Gaszenie pożarów czyli obsługa naprawcza? Remont maszyn będących w dobrym stanie technicznym czyli resurs czasowy? Rozwiązanie: PREDYKCJA, DIAGNOSTYKA EKSPLOATACYJNA

TYPY UTRZYMANIA MASZYN W RUCHU Obsługa Maintenance Obsługa zapobiegawcza Preventive Maintenance Obsługa naprawcza Corrective Maintenance Obsługa diagnostyczna Condition Base Maintenace Obsługa wg resursu czasowego Time Base Maintenance inspekcja (AM), termowizja, wibroakustyka, ultradźwięki, analiza środków smarnych obsługa okresowa (Failure Finding Task), remont bieżący (Servicing Task), remont średni (Hard Time Task) Obsługa od uszkodzenia do uszkodzenia (Run to Failure) Harmonogramowana, Ciągła, na życzenie Scheduled, continous or on request Harmonogramowana Scheduled Odłożona Deferred Natychmiastowa Immediate

DEFINICJE Predykcja (wnioskowanie w przyszłość, przewidywanie) naukowa metoda przewidywania tego, w jaki sposób będą kształtowały się w przyszłości procesy lub zdarzenia. Analiza predyktywna (Predictive Analitics) system analizy bieżących danych oraz danych historycznych, służący do prognozowania przyszłych zdarzeo. Diagnostyka (rozpoznanie, ustalenie) jest nauką o procesach i metodach uzyskiwania informacji o obiekcie i jego otoczeniu oraz o relacjach występujących między nimi. Obsługa Autonomiczna (Autonomus Maintenance) inspekcja poprzez czyszczenie

AUTONOMUS MAINTENANCE JAKO PREDYKCJA PODZIAŁ KOMPETENCJI W METODOLOGII TPM Przeglądy te wykonywane są zgodnie z Paszportami TPM maszyny opracowanymi na podstawie DTR oraz doświadczenia pracowników. Autonomiczne utrzymanie ruchu (Autonomous Maintenance) Przeglądy prewencyjne (Preventive Maintenance)

AUTONOMUS MAINTENANCE JAKO PREDYKCJA DZIELENIE SIĘ WIEDZĄ SYSTEM SZKOLEO SZKOLENIA Metody wizualizacji TPM 10 min of TPM One Point Lesson Hydraulika Pneumatyka Smarowanie Sterowanie Systemy elektryczne Systemy napędowe Prawidłowa eksploatacja elementów maszyn BHP podczas AM Szkolenia krzyżowe Studium przypadku

RODZAJE DIAGNOSTYKI System wczesnej diagnostyki (Predictive Diagnostics) wczesne wykrywanie nadchodzących problemów zapobiegające powstawaniu awarii Termowizja Wibroakustyka Diagnostyka ultradźwiękowa Diagnostyka środków smarnych Informacja od Obsługi Autonomicznej CMMS (Computerised Maintenance Management System) kopalnia wiedzy Sygnały te umożliwiają operatorom ustalenie tego, co musi zostad naprawione, a nie tego, co może dalej pracowad. Dane te dają także możliwośd przejścia z systemu konserwacji opartej na reagowaniu w razie awarii lub okresowych przeglądów do systemu konserwacji predykcyjnej. Skutkiem tego fabryki stale poprawiają swoją dyspozycyjnośd i niezawodnośd, zwiększają wydajnośd oraz redukują koszty utrzymania.

Stan techniczny OBSŁUGA DIAGNOSTYCZNA Obsługa: Cyklicznie realizowane diagnozowanie celem podjęcia decyzji o konieczności, przeprowadzenia interwencji Inspekcja, termowizja, wibroakustyka, ultradźwięki, analiza środków smarnych Diagnoza Diagnoza Diagnoza Czas Przywrócenie stanu Zastosowanie: Dla urządzeo, na których pożądana jest wysoka niezawodnośd W celu przywrócenia stanu elementów urządzeo wpływających na jakośd wyrobu Resurs czasowy Awaria Zalety: Wysoka niezawodnośd urządzeo, Redukcja awarii Redukcja kosztów utrzymania Łatwe planowanie i kontrola wykorzystania siły roboczej i części zamiennych Wady: Wysokie kwalifikacje pracowników służby utrzymania ruchu Modułowa budowa urządzeo, aby eliminowad dłuższe zatrzymania

Koszt naprawy dysfunkcji NASTĘPSTWA ESKALACJI DYSFUNKCJI Koszt naprawy ulega zwielokrotnieniu wraz z każdym następnym etapem degradacji stanu technicznego maszyny Koszty programu Koszty naprawy : wadliwych produktów, naprawy maszyny, kar nieterminowych dostaw, ponad standardowego zużycia mediów reklamacji z powodu złej jakości demotywacji pracowników, utraconej zdolności produkcyjnej Etapy cyklu degradacji maszyny

MIERNIKI SKUTECZNOŚCI SUR 1. Całkowita Efektywnośd Sprzętu OEE Overall Equipment Effectiveness 2. Średni czas pomiędzy awariami MTBF Mean Time Between Failure 3. Średni czas naprawy MTTR Mean Time To Repair 4. Średni czas bezawaryjnej pracy MTTF Mean Time To Failure 5. Ilośd awarii NOB Number Of Breakdowns

PRZEBIEGI CZASOWE - DEFINICJE Uszkodzenie Fault Czas pomiędzy uszkodzeniami Time between failure Uszkodzenie Fault Czas niezdatności Down Time Czas zdatności Up Time Czas obsługi naprawczej Czas obsługi zapobiegawczej Czas jałowy Czas działania pomiędzy uszkodzeniami Czas bezczynności z przyczyn zewnętrznych Operation time between failures Corective Maintenance Time Preventive Maintenance Time Idle Time External disable time Czas zbędny Czas potrzebny Czas zbędny Czas zbędny Not required time Required time Not required time Not required time

NARZĘDZIA DOSKONALENIA PRODUKCJI IDENTYFIKACJA STRAT - OEE max. 20% planowane przestoje przerwy wypoczynkowe standardowy czas przezbrojenia - standardowy czas czyszczenie i konserwacje - standardowy czas próby - standardowy czas awarie i usterki zatrzymujące linię/gniazdo/maszynę Czas eksploatacji Zmiana robocza - dostępny czas nieplanowane przestoje straty na wydajności przedłużone planowane przestoje oczekiwanie na materiał oczekiwanie na informacje naprawa wadliwych produktów niepełna obsada usterki obniżające wydajnośd materiały obniżające wydajnośd zbędne czynności straty na jakości wybrakowane wyroby gotowe obróbka wadliwego surowca straty/odpady surowca i materiału Efektywna produkcja

NARZĘDZIA DOSKONALENIA PRODUKCJI IDENTYFIKACJA STRAT - OEE OEE T = Dostępnośd * Wykorzystanie * Jakośd Dostępnośd = czas eksploatacji nieplanowane przestoje czas eksploatacji Wykorzystanie = ilośd wykonana (dobre i złe) * takt pracy linii czas eksploatacji nieplanowane przestoje Jakośd = ilośd wykonana (dobre i złe) liczba braków i odpadu ilośd wykonana (dobre i złe)

IDEA KAIZEN Otwarty dialog pomiędzy kadrą zarządzającą i pracownikami Niezwykle istotne są stosunki społeczne pomiędzy kadrą zarządzającą a pracownikami. Manager potrafi wyzwolid w pracownikach innowacyjnośd i poczucie przynależności do firmy. Wykorzystanie technik Ciągłego Doskonalenia Pracownicy biorą aktywny udział w doskonaleniu procesów firmy i są zaangażowani w jej rozwój.

CIĄGŁE DOSKONALENIE CYKL DEMINGA 1. Plan - zaplanuj 2. Do - wykonaj 3. Check - sprawdź 4. Act - popraw KAIZEN = ciągłe doskonalenie, usprawnianie

DZIĘKUJĘ ZA UWAGĘ LeanQ Team www.lean.info.pl