Badania diagnostyczne kotłów K1, K2, K5, K10 w EDF Polska S.A. Oddział Wybrzeże. Rozdział III. Specyfikacja Techniczna

Transkrypt

1 1/31 Badania diagnostyczne kotłów K1, K2, K5, K10 w EDF Polska S.A. Rozdział III

2 2/31 Spis treści: I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA Cel zadania Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Ogólny zakres prac obejmuje: Lokalizacja przedmiotu zamówienia Granice zamówienia II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Organizacja robót remontowo montażowych Organizacja Rejonu Prowadzonych Prac Zabezpieczenie Rejonu Prowadzonych Prac Porządek w rejonie prowadzonych prac Gospodarka odpadami Spełnienie norm hałasu Komunikacja w trakcie realizacji zadania Wymagania szczegółowe dla realizacji prac Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży maszynowej: Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej: Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej: nie dotyczy Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży AKPiA: nie dotyczy Wymagania dla personelu kluczowego Ruch próbny Próby Końcowe Odbiory Robót Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty dotyczące remontu Zarządzanie zadaniem III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych Dla zakresu prac projektowych nie dotyczy Dla całości Dokumentacji projektowej wykonawczej nie dotyczy IV. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Wymagania ogólne Wymagania realizacyjne Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: Organizacja Robót Budowlanych Szkolenia Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów V. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO Wymagania ogólne Dla projektów wykonawczych wszystkich branż Dla techniki wykonania dokumentacji wykonawczej Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji wykonawczej Dla terminów Miejsce dostarczenia dokumentacji wykonawczej Opiniowanie dokumentacji wykonawczej... 31

3 3/31 I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA Przedmiotem zamówienia jest wykonanie badań diagnostycznych i ocena stanu technicznego badanych elementów kotłów : Nr 1, typ OP70 Nr 5, typ OP230 Nr 10, typ OP230 zainstalowanych w Elektrociepłowni Gdańskiej w Gdańsku przy ulicy Wiślnej 6. Nr 2 Typ OO70 zainstalowany w Elektrociepłowni Gdyńskiej w Gdyni przy ulicy Puckiej Cel zadania Realizacja planowanych badań diagnostycznych ma na celu określenie stanu technicznego elementów, naprawę wad stwarzających zagrozenia dla bezpieczeństwa eksploatacji, oraz określenie prognozy dalszej bezpiecznej pracy elementów. 2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych 1.1. Kocioł nr Opis ogólny stanu istniejącego: Podstawowe dane techniczne kotła. typ kotła - OP- 70 producent - Rafako S.A. rok produkcji wydajność - 70 ton pary/h temperatura pary świeżej C ciśnienie pary świeżej - 11,5 MPa Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy Opis dla branży kotłowej: Opis ogólny kotła Kocioł OP-70 przystosowany jest do spalania pyłu węgla kamiennego. Kocioł ma kształt odwróconej litery U i posiada 1 walczak 1480x80 o długości na powierzchni cylindrycznej l=6,6 m wykonany ze stali K22M, spawany, podwieszony do belek (II 450 p) stropu kotła za pomocą 2 cięgien 65 gat.55 tworzących wysięgnik przed frontem kotła. Wewnątrz walczaka umieszczono cyklonowe separatory pary oraz przegrody żaluzjowe mające na celu uzyskanie suchej pary na wlocie do rur przegrzewacza. Komora paleniskowa wykonana jest w kształcie prostopadłościanu o podstawie prostokątnej 4,875x4,745m. Dół komory zakończony jest skośnym lejem komory żużlowej, u góry zaś rury ekranu tylnego tworzą przewał. Ściany komory paleniskowej pokryte są ekranami z rur 51x5 K18III w podziałce 65mm. Ekran każdej ściany komory podzielony jest na 2 poziome pasma, z których każde składa się z 2 bloków montażowych. Cała komora paleniskowa zawieszona jest na ruszcie stropu kotła. W skład zabudowanego w kotle przegrzewacza wchodzą następujące części: Układ rur stropowych i wieszakowych, I stopień przegrzewacza pary złożony z trzech pęczków konwekcyjnych, w tym 1 wiszący i 2 leżące, Wtryskowy schładzacz pary, za Iº przegrzewacza pary, II stopień przegrzewacza pary, opromieniowany, złożony z 6 połączonych równolegle grodzi, Mieszalnik pary, za IIº przegrzewacza pary, Stopień przegrzewacza półopromieniowany, złożony z 9 włączonych równolegle grodzi. Przegrzewacze pary I, II i III stopnia oraz rury wieszakowe zawieszone są na stropie kotła. Podgrzewacz wody składa się z 37 wężownic wykonanych z rur 32x4 K18IIIº w układzie przestawnym o podziałce t1=130 mm i t2= 50mm, tworzących 2 pęczki zawieszone na rurach wieszakowych. Kocioł wyposażony jest w 1 obrotowy podgrzewacz powietrza typu B19/1500 w układzie sektorów 7/4, z wałem pionowym, służący do podgrzewania

4 4/31 powietrza ciepłem uchodzących spalin. Konstrukcja nośna kotła została zaprojektowana jako ramowa spawana ze stali profilowanej. Całkowite obciążenie od komory paleniskowej oraz obciążeń od części ciśnieniowej przenosi się na strop kotła, jedynie obciążenie od palników, podgrzewacza powietrza i obmurza II ciągu przenoszone są na słupy kotła poniżej poziomu Konstrukcja kotła przystosowana jest ponadto do przenoszenia części obciążeń od dachu kotłowni, parcia wiatru oraz belek z poziomu i Obmurze kotła jest dwurodzajowe. W komorze paleniskowej obmurze zawieszone jest na rurach ekranowych przy pomocy szpilek, natomiast cały drugi ciąg został przy pomocy kotw wsparty na konstrukcji nośnej kotła. Na stropie obmurze umieszczono na rurach stropowych przegrzewacza. Całkowita powierzchnia izolacji kotła opancerzona jest blachą stalową grubości 2,5mm. W kotle zastosowano indywidualny bezpośredni układ przygotowania pyłu z suszeniem węgla w instalacji młynowej za pomocą mieszanki powietrza i spalin. Do mielenia węgla przewidziano młyny wentylatorowe MWK-8. Kocioł posiada 4 palniki pyłowe umieszczone w narożach komory paleniskowej, przy czym każdy palnik posiada 3 poziomy dysz pyłowych zabudowanych we wspólnej skrzyni powietrznej, a każdy młyn połączony jest z jednym z tych poziomów przewodami mieszanki pyłowej 219x8 gat. R Młyn lewy /patrząc z przodu kotła/ obsługuje dysze palników pyłowych na poziomie /część górna/, młyn środkowy dysze palników pyłowych na poziomie /część środkowa palnika/, młyn prawy dysze palników pyłowych na poziomie /dysze dolne palnika/. Dane techniczne kotła OP-70 K1 WYMIAR WIELKOŚĆ PRZY WIELKOŚĆ GJ 23,0 18,85 Kocioł OP-70 Wydajność maksymalna trwała. t/h 70 Ciśnienie obliczeniowe. MPa 11,5 Ciśnienie robocze w walczaku MPa 11,5 Ciśnienie za przegrzewaczem III. MPa 10,0 Temperatura wody zasilającej. C 220 Temperatura pary przegrzanej. C 510 Temperatura powietrza przed wentylatorem podmuchu. C 30 Temperatura powietrza za podgrzewaczem powietrza. C 300 Sprawność kotła brutto (obliczeniowa). % Zużycie paliwa przy wydajności maksymalnej trwałej. t/h 8,2 8,7 Ilość spalin za kotłem. m 3 /h Temperatura spalin wylotowych. C Zawartość CO 2 w spalinach suchych za kotłem. % 12 12,2 Maksymalne zapylenie spalin za kotłem. g/mm Opory przepływu spalin w kotle. kg/m Zużycie wody do schładzacza wtrysków przy t w =160 C t/h 2,7 3,1 Maksymalna wydajność instalacji wtryskowej. t/h 5,8 Wym. spadek ciśnienia wody w dyszce wtrysków dla max. MPa 1,6 wydatku. Całkowite opory instalacji wtryskowej przy max. wydatku MPa 1,76 łącznie ze spadkiem ciśnienia, lecz z wyłączeniem zaworów regulacyjnych. Ciśnienie pary w schładzaczu. MPa 10,63 Całkowite opory linii zasilania przy max. wydajności kotła MPa 0,12 od granicy dostawy RAFAKO do walczaka z wyłączeniem spadku ciśnienia na zaworze regulacyjnym. Wydajność palników olejowych. kg/h 2 x 500 Powierzchnia ogrzewalna parownika m Powierzchnia ogrzewalna przegrzewacza pary m Powierzchnia ogrzewalna podgrzewacza wody m Wysokość kotła m 24

5 5/31 Szerokość bloku kotła m 6,35 Długość bloku kotła m 10,75 Paliwo (wartości projektowe) Gwarancyjna Graniczna Dolna wartość opałowa kj/kg Zawartość popiołu w paliwie surowym % 20 Zawartość wilgoci w paliwie surowym % 8 Zawartość siarki w paliwie surowym % 1 Zawartość części lotnych % 29 Temperatura mięknięcia popiołu wg Bunte-Bauma C 900 Wymagania dla wody kotłowej Ogólna zawartość soli mg/l 500 Zawartość SiO 2 mg/l 1,5 Zawartość P 2 O 5 mg/l 5 10 Alkaliczność P mval/i 0,3 ph - 9,5 Wymagania dla wody zasilającej Ogólna wartość soli mg/l 1,5 Twardość n 0,01 Zawartość O 2 mg/l 0,02 Zawartość CO 2 związanego mg/l 3,0 Zawartość CO 2 wolnego mg/l Niedopuszczalna Zawartość Cu mg/l 0,005 Zawartość Fe mg/l 0,03 Zawartość Si0 2 mg/l 0,03 Zawartość oleju mg/l Niedopuszczalna ph - 8,5 Zużycie KMnO 4 mg/l 5,0

6 6/31 Rys.1 Sylwetka kotła OP Kocioł nr 2 Podstawowe dane techniczne kotła. typ kotła - OO- 70 producent - FAKOP Sosnowiec rok uruchomienia wydajność - 70 ton pary/h temperatura pary świeżej C ciśnienie obliczeniowe - 1,6 MPa Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy

7 7/ Opis dla branży kotłowej: Opis kotła Charakterystyka ogólna. Kocioł zbudowany jest w tzw. układzie D (poziomym) o samonośnej konstrukcji, dwuwalczakowy z naturalną cyrkulacją wody i pary. Składa się z komory paleniskowej w kształcie prostopadłościanu oraz przylegającego do niej ciągu konwekcyjnego. Palenisko jest komorowe, wyposażone w 4 palniki olejowe, usytuowane w dwóch rzędach na przedniej ścianie kotła. Szkielet nośny kotła stanowią rury ścian komory paleniskowej kotła oraz rury pęczka konwekcyjnego parownika spięte bandażami z profili stalowych. Obmurowanie kotła stanowi opancerzenie wewnętrzne umieszczone za rurami ścian kotła, pokryte warstwą lekkiej izolacji cieplnej zamkniętej opancerzeniem zewnętrznym. Parownik Parownik składa się z układu dwóch poziomych walczaków, leżących jeden nad drugim i rur, z których ukształtowana jest komora paleniskowa (tworzących część opromieniowaną kotła). Walczaki: górny o średnicy wewnętrznej 1400 mm i grubości części cylindrycznej 22 mm, dolny o średnicy wewnętrznej 1200 mm i grubości części cylindrycznej 20 mm, są spawane, wykonane z blachy St 41K. Dostęp do walczaków zapewniają eliptyczne włazy o wymiarach 305 x 409 umieszczone po obu stronach w dnach walczaków. Rury (Ø 57x4) tworzące boczne ściany kotła oraz spód i strop komory paleniskowej, ustawione w podziałce s 1 = 58 mm, połączone są bezpośrednio z walczakami przez zawalcowanie, natomiast przednią ścianę komory paleniskowej tworzy ekran z rur Ø 57x4, które wyposażone są w płetwy 20x5 mm i ustawione w podziałce s 1 = 100 mm. Ekran przedni wyposażony jest w komorę rozdzielczą Ø 219x10, połączoną z dolnym walczakiem rurami Ø 135x5, umieszczonymi pod spodem komory paleniskowej oraz w komorę zbiorczą Ø 219x10, połączoną z górnym walczakiem rurami Ø 135x5, znajdujących się ponad stropem komory paleniskowej. Ekran tylny kotła jest ekranem szczelnym wykonanym w technologii ścian szczelnych, tj. system rura- płetwa-rura, spawane szczelnie. Ekran stanowią trzy bloki wykonane z rury kotłowej fi 57x5, gatunku K18 III o. Rury rozstawione są w podziałce 80mm, spawane z płetwami z pręta płaskiego 23x6 mm, gatunku St3Sx. Ściana szczelna zabudowana jest między komorami dolną i górną, (rura kotłowa Ø219,1x10 gat. IIIK18). Na poszczególnych blokach ściany ekranu przewidziano odgięcia rur oraz skrzynki uszczelniające dla włazu i klap eksplozyjnych, a także uchwyty dla bandaży i blachy uszczelniające usytuowane na linii styku z rurami ekranu bocznego. Boczną lewą ścianę komory paleniskowej, spełniającą zarazem rolę ściany działowej oddzielającą komorę paleniskową od ciągu konwekcyjnego, tworzą rząd rur Ø57x4, a ustawionych w podziałce s 1 = 58 mm. Pęczki konwekcyjne parownika znajdujące się w tzw. II ciągu kotła wykonane z rur Ø57x4 mm i umieszczone w podziałkach wzdłużnych s = 58 mm, łączą walczak górny z dolnym. Część konwekcyjna składa się z trzech części. Dla zabezpieczenia swobodnego dostępu do powierzchni konwekcyjnych pozostawiono dwie przerwy między pęczkami konwekcyjnymi. Swobodny dostęp do komory paleniskowej i części konwekcyjnej oraz przegrzewacza pary zapewniają włazy umieszczone na tylnej ścianie komory paleniskowej oraz na tylnej i bocznej ścianie ciągu konwekcyjnego kotła. W obrębie włazów i wyjść na palniki rury ekranów zostały wprowadzone do komory pierścieniowej wykonanej z ruryø102x6 mm. Ściana boczna ciągu konwekcyjnego w obrębie włazów wykonana jest z rur Ø 57x4 mm, wyposażonych w płetwy o wymiarach 25 x 5 mm i 30 x 5 mm, ustawionych w podziałce 116 mm. Przewidując możliwość pracy kotła z nadciśnieniem zastosowano szczelne zamknięcie włazów. Dostęp do ciągu konwekcyjnego zapewniony jest również przez kanał spalinowy łączący kocioł z podgrzewaczem powietrza. Przegrzewacz pary. Przegrzewacz pary usytuowany jest w początkowej części ciągu konwekcyjnego w pobliżu zewnętrznej bocznej ściany kanału ciągu. Przegrzewacz wykonany jest z rur Ø51x4 mm, gat. III16M oraz Ø38x4 mm, gat. III16M ustawionych w 15 pakietach wężownic w rozstawie 116mm. Poszczególne pakiety podparte są na walczaku dolnym, zaś pomiędzy rurami zastosowano spinki łączące. Komora górna przegrzewacza pary przeniesiona została na poziom 7900mm, co wymagało skrócenia rur komunikacyjnych. Pakiety wężownic łączą ze sobą dwie komory: górną (wlotową) Ø 324 x 10 mm z dolną (wylotową) Ø 324x10 mm, z której odbiera się parę. Dopływ pary z walczaka górnego do górnej komory przegrzewacza realizowany jest rurami Ø 159x6 mm. W przegrzewaczu występują zróżnicowane obciążenia cieplne rur, mogą też chwilowo wystąpić wyższe obciążenia wynikające z wydłużenia płomienia palników, dlatego powierzchnie ogrzewalne przegrzewacza wykonano z materiału 16M, mimo iż parametry produkowanej pary tego nie wymagają. Rury przegrzewacza z rurami parownika na wylocie z komory paleniskowej tworzą, dla przepływu spalin, układ krzyżowy, przestawny. W połączeniu z faktem, że przegrzewacz został przemieszczony do strefy wyższych temperatur spalin, znacznie zintensyfikowano przepływ ciepła od spalin do pary. Z obliczeń cieplnych wynika, że przegrzewacz ma płaską charakterystykę regulacyjną i w szerokim zakresie obciążeń zmiany temperatury pary przegrzanej są niewielkie. Uwarunkowania eksploatacyjne. W okresie rozruchu przegrzewacz powinien być chroniony przez zalanie wodą, przepuszczenie pary obcej (z innego kotła) lub wolne prowadzenie rozruchu przy niższym obciążeniu, aż do wytworzenia własnej pary. W kotle powinna być utrzymywana odpowiednia jakość wody i wilgotność pary doprowadzonej do przegrzewacza. Ma to na celu uniknięcie odkładania się osadów soli na rurach po stronie pary. Jest to istotne ze względu na wysokie obciążenia cieplne przegrzewacza i stosunkowo niski współczynnik przejmowania ciepła po stronie pary, mimo wysokich prędkości pary w rurach. W celu umożliwienia zalania przegrzewacza wodą, bez konieczności przelania walczaka górnego doprowadzono rurociąg do dolnej komory przegrzewacza pary, gdzie zainstalowano zawór odcinający. Rurociąg ten jest odczepem z rurociągu zasilania kotła włączonym przed zaworem odcinającym na walczaku górnym.

8 8/31 UWAGA: po zalaniu przegrzewacza pary wodą zasilającą, przed uruchomieniem kotła, należy bezwzględnie zamknąć wszystkie zawory na rurociągu zalewania i zabezpieczyć je przed otwarciem. Opis przepływu parowo-wodnego do przegrzewacza. Przepływ wody i pary realizowany jest następująco: woda zasilająca o temperaturze 105 o C i ciśnieniu około 1,0 MPa podawana jest do górnego walczaka, a stąd do walczaka dolnego. Kocioł nie posiada wyodrębnionych rur opadowych, funkcję tę pełnią najmniej obciążone cieplnie rury pęczka konwekcyjnego umieszczonego z przodu kotła. Mieszanina parowodna wytworzona w rurach parownika dopływa do walczaka górnego, a odseparowana z niej para wodna nasycona (t n = 204 o C) podawana jest rurami komunikacyjnymi do górnej komory przegrzewacza pary. Przepływająca w dół para zostaje przegrzana do temperatury 240 o C i pod ciśnieniem 0,8 0,9 MPa odbierana jest z dolnej komory przegrzewacza pary. Podgrzewacz powietrza Kocioł wyposażony jest w obrotowy podgrzewacz powietrza (Ljungstroma) z wałem poziomym. Podgrzewacz tego typu jest regeneracyjnym wymiennikiem ciepła, służącym do podgrzewania powietrza ciepłem uchodzącym z kotła spalin. Na wale osadzony jest wirnik podzielony promieniem /cos 30 o / na wycinki walca, wypełnione pakietami blach grzejnych. Wymianę ciepła zapewnia powolny ruch obrotowy wirnika - 3 obr/min. Pakiety grzejne blach podgrzewacza nagrzewają się kolejno w strumieniu wychodzących z kotła gorących spalin i po obrocie wirnika o 180 o trafiając w kanał powietrzny, oziębiają się w strumieniu zimnego powietrza. Powietrze ogrzane od gorących blach doprowadzone jest do palników kotła. Wał podgrzewacza ułożyskowany jest na dwóch łożyskach, przesuwnym od strony gorącego powietrza i stałym od strony zimnego powietrza. Oba łożyska są smarowane smarem stałym. Łożyska chłodzone są wodą ruchową. Jako uszczelnienia zapobiegające przepływowi powietrza do spalin i na zewnątrz, zastosowano system taśm sprężystych ocierających w czasie ruchu wirnika o elementy współpracujące. Do okresowego czyszczenia powierzchni blach grzejnych z nagromadzonego osadu zastosowano instalację zmywania powierzchni ogrzewalnej kotła w układzie zamkniętym.( opis instalacji poniżej) Podgrzewacz powietrza wyposażony jest także w wodną instalację ppoż. na wypadek pożaru pakietów grzejnych. Instalacja do mycia podgrzewacza i instalacja ppoż. są połączone ze sobą i wspólne ich elementy wykorzystywane są w zależności od okoliczności do celów konserwacji lub ppoż. Dane techniczne kotła - wydajność maksymalna trwała 70 Mg/h - ciśnienie obliczeniowe kotła 1,8 MPa - ciśnienie ruchowe w walczaku 1,1 MPa - ciśnienie pary na wylocie z kotła 0,8 0,9 max 1,1 MPa - temperatura pary przegrzanej 230 ± 10 o C - temperatura wody zasilającej 105 o C - temperatura powietrza zimnego 20 o C - temperatura powietrza podgrzanego 300 o C - temperatura spalin na wylocie z kotła 155 o C - sprawność przy obciążeniu maksymalnym 91,80% - zużycie oleju o wartości opałowej 46,88MJ/kg - przy wydajności maksymalnej trwałej 4563 kg/h Powierzchnie ogrzewalne - ekrany komory paleniskowej 259 m 2 - pęczki konwekcyjne 760 m 2 - przegrzewacz pary 68 m 2 - podgrzewacz powietrza (dwustronnie liczone) 3800 m 2 Walczak górny - materiał St 41 K - średnica wewnętrzna 1400 mm

9 9/31 - długość całkowita 8068 mm - długość części cylindrycznej 7160 mm - grubość części cylindrycznej 22 mm - pojemność parowa 6,56 m 3 Walczak dolny - materiał St 41 K - średnica wewnętrzna 1200 mm - grubość części cylindrycznej 20 mm - długość całkowita 7924 mm - długość części cylindrycznej 7160 mm Pojemność kotła - pojemność wodna ruchoma 29,51 m 3 - pojemność wodna - do próby wodnej 37,50 m 3 Wymiary gabarytowe - wysokość kotła 9000 mm - wysokość do osi walczaka górnego 7400 mm - szerokość kotła 9200 mm - długość kotła mm - wysokość podgrzewacza powietrza 3033 mm - szerokość podgrzewacza powietrza 3640 mm - długość podgrzewacza powietrza 2320 mm - szerokość kotła wraz z podgrzewaczem pow mm Komora paleniskowa - szerokość 4500 mm - wysokość 5450 mm - głębokość 6960 mm - objętość komory 170 m 3 - powierzchnia opromieniowana 175 m 2 - obciążenie cieplne objętości komory paleniskowej Warunki wody zasilającej i kotłowej Woda zasilająca 284 kcal/m 3 - wymagania ogólne klarowna i bezbarwna - zawartość tlenu max. 0,83 mg 0 2 /l - twardość poniżej 0,02 mval/l - zawartość żelaza poniżej 0,05 mg/l - zawartość miedzi poniżej 0,01 mg/l - całkowita zawartość, CO 2 poniżej 20 mg/l - wskaźnik ph przy 20 o C 7-9,5 przewodność przy 20 o C zmierzona po silnie kwaśnym jonicie i usunięciu, CO 2 przestrzegać wymagań stawianych wodzie kotłowej - utlenialność poniżej 10 mg/l - zawartość oleju poniżej 1 mg/l - krzemionka przestrzegać wymagań stawianych wodzie kotłowej

10 10/31 Woda kotłowa - wartość p poniżej 10 mval/l - zawartość krzemionki poniżej mg/l #ADR! poniżej 25 mg/l - przewodność przy 20 o C poniżej zmierzona po zobojętnieniu kwasem solnym wobec fenoloftaleiny Dane techniczne paliwa i palników: Paliwo podstawowe: olej opałowy rodzaj 3 wg PN- 58/C wartość opałowa MJ/kg - lepkość względna w temperaturze 80 o C 15 o E - temperatura zapłonu - nie mniejsza niż 65 o C - temperatura krzepnięcia - nie wyższa niż 30 o C - zawartość siarki - nie większa niż 1% - pozostałość po spopieleniu - nie więcej niż 0,30% - zawartość ciał obcych - nie więcej niż 0,50% - zawartość wody - nie więcej niż 1,50% Paliwo zapalające: propan wg PN-70/C wartość opałowa 46,88 MJ/kg - gęstość w temperaturze 50 o C 440 kg/m 3 - ciśnienie w temperaturze 70 o C 3,1 MPa - ciśnienie w temperaturze 15 o C 0,2 MPa Palnik olejowy CU 1150 P nominalna wydajność palnika 1150 kg/h - ciśnienie oleju przed palnikiem ok. 3,5 MPa - temperatura oleju opałowego przed palnikiem ok. 145 o C - ciśnienie gazu przed palnikiem w temp. ok. 26 o C 0,08 MPa - zakres regulacji palnika 01:02

11 11/31 Rya 2 Sylwetka kotła OO Kocioł nr 5 Podstawowe dane techniczne kotła. typ kotła - OP- 230 producent - Rafako S.A. rok produkcji wydajność ton pary/h temperatura pary świeżej C ciśnienie pary świeżej - 13,5 MPa Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy Opis dla branży kotłowej: Kocioł OP-230 wraz turbozespołem stanowi blok energetyczny BC-50 nr 2. Kocioł (dane techniczne oraz opis poniżej) został wyposażony w instalację paleniskową niskoemisyjną Rafako S.A. Palenisko w układzie tangencjalnym, z palnikami i dyszami OFA umieszczonymi w narożnikach komory paleniskowej. Instalacje kotłowe są przystosowane do współspalania biomasy (max 15% masowo). W 2015 roku równolegle do prac w ramach remontu kapitalnego będzie prowadzone będą następujące prace: A. modernizacja instalacji paleniskowej związana z projektem odazotowania spalin (de NOx), która będzie obejmować następujące obszary kotła: -palniki główne -układ dysz OFA wraz z przynależnymi kanałami gorącego powietrza -młyny węglowe w zakresie odsiewaczy

12 12/31 -część ciśnieniową w zakresie wymiany odgięć pod nowe odgięcia dysz OFA, dysze wtrysku reagenta, oraz systemu kontroli temperatury AGAM -klapy regulacyjne powietrza wtórnego -cz. AKPiA w tym zmiany w systemie sterowania blokiem B. budowa instalacji odsiarczania kotłów w EC Gdańsk, która będzie obejmować w obrębie kotła nr 5 kanały spalin za wentylatorami spalin oraz rejon czopucha do komina nr 1. C. zabezpieczenie antykorozyjne ekranów komory paleniskowej powłoką ochronną Podczas prowadzenia prac związanych z aplikacją powłoki na okres 10 dni wstrzymane zostaną wszelkie prace wewnątrz komory paleniskowej kotła oraz kanałów spalin, elektrofiltra, wentylatorów spalin do czopucha komina nr Opis ogólny kotła OP-230 K5 Kocioł wykonano w tradycyjnym układzie dwuciągowym. Prostokątna komora paleniskowa o wymiarach 7855x7515 wyekranowana jest rurami parownika, które pospawane z płaskownikiem w podziałce 75mm tworzą szczelne ściany membranowe. W dolnej części komora paleniskowa przechodzi w ekranowany lej żużlowy. Z połowy rur tylnej ściany komory paleniskowej utworzono u jej wylotu, przewał dla zasłonięcia III stopnia przegrzewacza pary. W górnej części kotła komora paleniskowa przechodzi w komorę grodziową zabudowaną 12 grodziami przegrzewacza pary II stopnia. Rury ekranowe wprowadzone są do górnych kolektorów znajdujących się w przestrzeni międzystropia, z których mieszanina parowo-wodna odprowadzana jest do walczaka. Ściany międzyciągu i II ciągu w obrębie przegrzewacza pary wykonane są również w postaci szczelnych ścian membranowych, pospawanych w podziałce 75mm. Rury te włączone są w układ przepływowy przegrzewacza pary. W międzyciągu zawieszone są na stropie wężownice przegrzewacza pary III stopnia. Przegrzewacz ten wykonany jest z rur w układzie korytarzowym. W międzyciągu oraz w II-gim ciągu kotła umieszczono I stopień przegrzewacza pary a następnie podgrzewacz wody. Przegrzewacz pary wykonany jest w kształcie wężownic wiszących i leżacych. Wężownice zawieszone są na rurach wieszakowych. Pod przegrzewaczem umieszczono dwa pakiety wężownic podgrzewacza wody wykonanych w układzie szachownicowym. W obrębie podgrzewacza wody sa ściany membranowe. U dołu II ciągu utworzono leje popiołowe z rurami służącymi do odpopielania. Obrotowe podgrzewacze powietrza umieszczone są w budynku kotłowni pod II ciągiem kotła. Pod podgrzewaczami powietrza usytuowane są wentylatory podmuchu. Instalacje palnikowe kotła składają się z 4 palników głównych, których dysze pyłowe zabudowane są na sześciu poziomach od do w każdym z naroży kotła.każdy przewód pyłowy z każdego z 3 młynów zasila jedno naroże kotła. Powyżej poziomu 8, 000 następuje rozdział mieszanki pyłowej na zagęszconą i rozrzedzoną w zabudowanych na przewodach rozdzielaczach. Dodatkowo ponad palnikami głównymi, na poziomie zabudowano dysze OFA, umieszczone również w narożnikach kotła. Gorące powietrze doprowadzone jest z kolektora gorącego powietrza do poszczególnych palników oraz układu dysz OFA. Powietrze tłoczone jest z wentylatorów podmuchu i podgrzewane spalinami w obrotowych podgrzewaczach powietrza. Paliwo podawane jest z zasobników przykotłowych poprzez podajniki ślimakowe do młynów misowo-kulowych typu 6M75. Po zmieleniu w młynach pył jest wdmuchiwany poprzez przewody do palników. Do młynów doprowadzono kanały gorącego powietrza nośnego, które są również zasilane z wyżej wymienionego kolektora. Powietrze nośne podawane jest do młyna poprzez współpracujące wentylatory młynowe. Spaliny z kotła odprowadzane są przez obrotowe podgrzewacze powietrza kanały spalin, elektrofiltr, wentylatory spalin a następnie do komina nr 1. Para z kotła do turbiny jest przesyłana dwoma kolektorami wylotowymi o średnicy fi 324 x 60 (Mat. 13HMF), łączącymi się trójnikiem, z którego wychodzi w kierunku turbiny Główny Rurociąg Parowy o średnicy fi 273 x 32 mm (Mat 13HMF). Z kolejnego trójnika wyprowadzony jest odczep do stacji rozruchowej kotła zlokalizowanej z przodu kotła na poz m. Z zaworu rozruchowego na dach kotłowni wyprowadzony jest rurociąg wydmuchowy (fi 159 x 12,5 mm; mat. 15HM). Rurociąg zakończony jest tłumikiem hałasu. Uwaga: obecny układ paleniskowy będzie zastąpionym nowym zgodnie z projektem denox w 2015.

13 13/31 Rys.2 Sylwetka kotła OP-230 K5

14 14/31 Rys.3 Shemat rurociągu pary z K5 do TG2 Dane techniczne kotła OP-230 K5 LP WYSZCZEGÓLNIENIE PARAMETR 1 Typ kotła OP Paliwo Mieszanka pyłu węgla kam. i biomasy do 15 % 3 Rok oddania do eksploatacji Moc cieplna netto Wydajność maksymalna trwała 230 t/h 6 Wydajność minimalna (przy paliwie gwarancyjnym) 140 t/h 7 Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 200 C 253 t/h 8 Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 150 C 230 t/h 9 Ciśnienie pary za kotłem 13,5 MPa+0,2 10 Ciśnienie robocze w walczaku 15,3 MPa 11 Ciśnienie obliczeniowe 16,2 MPa

15 15/31 12 Ciśnienie wody zasilającej za zaworem regulacyjnym 15,6 MPa 13 Temperatura pary na wylocie 540 C ( ) 14 Temperatura wody zasilającej przy D = 230 t/h 200 C 15 Temperatura spalin wylot. przy D = 230 t/h obl=130 C Obl. 130 C Max.160 C 16 Temperatura zimnego powietrza 30 C 17 Temperatura gorącego powietrza 350 C 18 Sprawność kotła gwarancyjna przy D = 230 t/h 91,5 % 20 Ilość wody wtryskowej przy D = 230 t/h i twz = 200 C 22 t/h 21 Maksymalna ilość wody wtryskowej 46 t/h 22 Ciśnienie wody przed stacją wtryskową 15,6 MPa 23 Zawartość CO2 na wylocie z podgrzewacza wody 13,90 % 24 Zawartość CO2 na wylocie z kotła 13,00 % 1.4. Kocioł nr Opis ogólny stanu istniejącego:. Podstawowe dane techniczne kotła. typ kotła - OP- 230 producent - Rafako S.A. rok produkcji wydajność ton pary/h temperatura pary świeżej C ciśnienie pary świeżej - 13,5 MPa Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy Opis dla branży kotłowej: Kocioł OP-230 wraz turbozespołem stanowi blok energetyczny BC-50 nr 5. Kocioł (dane techniczne oraz opis poniżej) został wyposażony w instalację paleniskową niskoemisyjną Energotechnika Energorozruch Gliwice SA. Instalacje kotłowe są przystosowane do współspalania biomasy (max 15% masowo). W 2015 roku równolegle do prac w ramach remontu kapitalnego będzie prowadzone będą następujące prace: A. modernizacja instalacji paleniskowej związana z projektem odazotowania spalin (de NOx), która będzie obejmować następujące obszary kotła: - palniki główne - układ dysz OFA wraz z przynależnymi kanałami gorącego powietrza - skrzynię gorącego powietrza do palników - młyny węglowe w zakresie odsiewaczy - część ciśnieniową w zakresie wymiany odgięć pod nowe palniki oraz odgięć pod dysze OFA i dysze wtrysku reagenta - klapy regulacyjne powietrza wtórnego - cz. AKPiA w tym zmiany w systemie sterowania blokiem B. badania diagnostyczne elementów ciśnieniowych kotła i rurociągu pary świeżej do turbiny: -demontaż odcinków izolacji rurociągu pary świeżej z kotła do turbiny, badania diagnostyczne -rewizja wewnętrzna walczaka z demontażem osprzętu- badania diagnostyczne wewnątrz, -rewizja międzystropia kotła, czyszczenie, demontaż izolacji, badania diagnostyczne komór zbiorczych, C. zabezpieczenie antykorozyjne ekranów komory paleniskowej powłoką ochronną Podczas prowadzenia prac związanych z aplikacją powłoki na okres 10 dni wstrzymane zostaną wszelkie prace wewnątrz komory paleniskowej kotła oraz kanałów spalin, elektrofiltra, wentylatorów spalin do czopucha komina nr 3. D. modernizacja elektrofiltra nr 10 wraz kanałami spalin od króćców za LUVO do dyfuzorów

16 16/31 wlotowych Opis ogólny kotła OP-230 Kocioł wykonano w tradycyjnym układzie dwuciągowym. Prostokątna komora paleniskowa o wymiarach 8455x6615 wyekranowana jest rurami parownika, które pospawane z płaskownikiem w podziałce 75mm tworzą szczelne ściany membranowe. W dolnej części komora paleniskowa przechodzi w ekranowany lej żużlowy. Z połowy rur tylnej ściany komory paleniskowej utworzono u jej wylotu, przewał dla zasłonięcia III stopnia przegrzewacza pary. W górnej części kotła komora paleniskowa przechodzi w komorę grodziową zabudowaną 12 grodziami przegrzewacza pary II stopnia. Rury ekranowe wprowadzone są do górnych kolektorów znajdujących się w przestrzeni międzystropia, z których mieszanina parowo-wodna odprowadzana jest do walczaka. Ściany międzyciągu i II ciągu w obrębie przegrzewacza pary wykonane są również w postaci szczelnych ścian membranowych, pospawanych w podziałce 75mm. Rury te włączone są w układ przepływowy przegrzewacza pary. W międzyciągu zawieszone są na stropie wężownice przegrzewacza pary III stopnia. Przegrzewacz ten wykonany jest z rur w układzie korytarzowym. W II-gim ciągu kotła o wymiarach 8455x3915 umieszczono I stopień przegrzewacza pary i podgrzewacz wody. Przegrzewacz pary wykonany jest w kształcie wężownic usytuowanych szachownicowo w podziałce 150mm i 60mm. Wężownice zawieszone są na rurach wieszakowych. Pod przegrzewaczem umieszczono trzy pakiety wężownic podgrzewacza wody wykonanych w układzie szachownicowym. W obrębie podgrzewacza wody nie ma ścian membranowych, lecz opancerzenie blaszane podwieszone do dolnych komór II ciągu. U dołu II ciągu utworzono leje popiołowe z rurami służącymi do odpopielania. Obrotowe podgrzewacze powietrza umieszczone są w budynku kotłowni pod II ciągiem kotła. Pod podgrzewaczami powietrza usytuowane są wentylatory podmuchu. Instalacje palnikowe kotła składają się z 8 palników głównych zabudowanych na trzech poziomach (+ 9, +11 i +13 m) na przedniej ścianie kotła. Dodatkowo nad górnym rzędem palników zabudowano dysze OFA, umieszczone na przedniej i tylnej ścianie ekranowej kotła. Gorące powietrze doprowadzone jest z kolektora gorącego powietrza do poszczególnych palników oraz układu dysz OFA. Powietrze tłoczone jest z wentylatorów podmuchu i podgrzewane spalinami w obrotowych podgrzewaczach powietrza. Paliwo podawane jest z zasobników przykotłowych poprzez podajniki ślimakowe do młynów misowo-kulowych typu 6M75. Po zmieleniu w młynach pył jest wdmuchiwany poprzez przewody do palników. Do młynów doprowadzono kanały gorącego powietrza nośnego, które są również zasilane z wyżej wymienionego kolektora. Powietrze nośne podawane jest do młyna poprzez współpracujące wentylatory młynowe. Każdy z czterech młynów zasila po dwa palniki z proporcjonalnym rozdziałem ilości mieszanki. Uwaga: obecny układ paleniskowy będzie zastąpionym nowym, zgodnie z projektem denox w Para z kotła do turbiny jest przesyłana dwoma kolektorami wylotowymi o średnicy fi 324 x 65 (Mat. 10CrMo910), łączącym się trójnikiem, z którego wychodzi w kierunku turbiny Główny Rurociąg Parowy o średnicy fi 273 x 32 mm (Mat 13HMF). Z kolejnego trójnika wyprowadzony jest odczep do stacji rozruchowej kotła zlokalizowanej z przodu kotła na poz m (poniżej walczaka). Z zaworu rozruchowego na dach kotłowni wyprowadzony jest rurociąg wydmuchowy (fi 159 x 12,5 mm; mat. 15HM). Rurociąg zakończony jest tłumikiem hałasu. Węzeł rozruchowy składa się z zasuwy ZWS 81 DN125 oraz zaworu rozruchowo kątowego DN100. Armatura została wyprodukowana przez firmę CHEMAR Kielce. Napędy (NWA) armatury zostały zabudowane bezpośrednio na armaturze.

17 17/31 Rys4 Sylwetka kotła OP-230 nr 10

18 18/31 Rys 5 Schemat rurociągów pary świeżej bloku nr 5 EC Gdańsk

19 19/31 Rys 6 Fragment schematu rurociągu pary świeżej z zaznaczonymi elementami przewidzianymi do badań w 2015 r Dane techniczne kotła OP-230 LP WYSZCZEGÓLNIENIE PARAMETR 1 Typ kotła OP Paliwo Pył węgla kamiennego 3 Rok oddania do eksploatacji Moc cieplna netto Wydajność maksymalna trwała 230 t/h 6 Wydajność minimalna (przy paliwie gwarancyjnym) 140 t/h 7 Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 200 C 253 t/h 8 Wydajność maksymalna chwilowa przy twz = 150 C 230 t/h 9 Ciśnienie pary za kotłem 13,5 MPa+0,2 10 Ciśnienie robocze w walczaku 15,3 MPa 11 Ciśnienie obliczeniowe 16,2 MPa 12 Ciśnienie wody zasilającej za zaworem regulacyjnym 15,6 MPa 13 Temperatura pary na wylocie 540 C ( )

20 20/31 14 Temperatura wody zasilającej przy D = 230 t/h 200 C 15 Temperatura spalin wylot. przy D = 230 t/h obl=130 C Obl. 130 C Max.160 C 16 Temperatura zimnego powietrza 30 C 17 Temperatura gorącego powietrza 350 C 18 Sprawność kotła gwarancyjna przy D = 230 t/h 89,00 % 20 Ilość wody wtryskowej przy D = 230 t/h i twz = 200 C 22 t/h 21 Maksymalna ilość wody wtryskowej 46 t/h 22 Ciśnienie wody przed stacją wtryskową 15,6 MPa 23 Zawartość CO2 na wylocie z podgrzewacza wody 13,90 % 24 Zawartość CO2 na wylocie z kotła 13,00 % 2.4 Charakterystyka paliw spalanych przez EDF Polska oddz. Wybrzeże Węgiel Podstawowym paliwem stosowanym do produkcji energii elektrycznej i ciepła jest węgiel kamienny, miał energetyczny klasy MIIA, którego dostawcami są polskie kopalnie węgla kamiennego zlokalizowane na Górnym Śląsku, węgiel ten posiada następujące średnie parametry: 1. wartość opałowa: kj/kg 2. zawartość siarki: 0,35 0,6 % 3. zawartość popiołu: % 4. zawartość wilgoci: 8 12 % 5. zawartość części lotnych: % 6. granulacja: 0 30 mm Paliwo dopuszczalne gwarancyjne 7. wartość opałowa: kj/kg 8. zawartość siarki: 0,6 % 9. zawartość popiołu: max 25 % 10. zawartość wilgoci: do 12 % Olej opałowy ciężki Charakterystyka oleju opałowego ciężkiego dla kotłów parowych: o dolna wartość opałowa 9400 kcal/kg (39354 KJ/kg) o lepkość przed palnikami olejowymi 2 E (14cSt) o maksymalna zawartość siarki 1,5 % o temperatura robocza 140 o C Branża elektryczna

21 21/31 3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres 3.1 Ogólny zakres prac obejmuje: Zakres zamówienia obejmuje : Prace planowe : o Przygotowanie do badań, w tym : Demontaż i ponowny montaż separacji walczaków Montaż i demontaż rusztowań Wycięcie i wspawanie próbek do badań Demontaż i montaż izolacji termicznej Czyszczenie powierzchni elementów do badań o Badania diagnostyczne: K1 walczak wraz z wyjeciem separacji i przygotowaniem K2 walczaki wraz z wyjeciem separacji i przygotowaniem K5 Walczak wraz z wyjeciem separacji i przygotowaniem Regulacje zawieszeń ekranów Komora wylotowa pp I Rurociąg komunikacyjny Schładzacz I /pp II Przegrzewacz pary II Komora wlotowa grodzi skrajnych pp II -, Komory wlotowe grodzi wlotowych pp II Komory wylotowe grodzi wlotowych Komory wylotowe grodzi wylotowych pp II Komory zbiorcze grodzi wylotowych pp II Komora Schładzacza II st Rurociąg komunikacyjny pp II do pp III Przegrzewacz pary III - Komory pp III Rurociąg komunikacyjny pp III kolektor wylotowy Kolektor wylotowy Główny rurociąg parowy K10 Walczak wraz z wyjeciem separacji i przygotowaniem Regulacje zawieszeń ekranów Dolne komory rur opadowych Rurociągi komunikacyjne od dolnych komór rur opadowych do dolnych komór ekranów komory paleniskowej Komory dolne ekranów kom. Paleniskowej Przegrzewacz pary II Przegrzewacz pary III Główny rurociąg parowy Szczegóówy zakres badań zawarty jest w załączniku stanowiącym podstawę wyceny prac dokumentacji przetargowej o Wystawienie poświadczeń dla UDT z wykonanych prac remontowych na części ciśnieniowej. o Opracowania sprawozdań z badań wraz z diagnozą stanu technicznego badanych elementów oraz prognozą dalszej bezpiecznej pracy wraz z zaleceniami eksploatacyjnymi. Prace nieplanowe wynikające ze stwierdzonego stanu technicznego / rozliczane na podstawie protokołu konieczności / o Usunięcie wykrytych wad limitujących / szlifowanie + badania / o Opracowanie technologii naprawy oraz / lub zaleceń eksploatacyjnych o Badanie elemantu po wykonanej naprawie Uwaga: Czyszczenie międzystropia leży po stronie Zamawiajacego

22 22/31 4. Lokalizacja przedmiotu zamówienia Dla kotłów nr 1, 5, 10 prace będą realizowane w Elektrociepłowni Gdańskiej przy ulicy Wiślnej 6 w Gdańsku, oraz dla kotła nr 2 prace będą realizowane w Gdyni przy ulicy Puckiej Granice zamówienia 5.1 Granice zakresu projektowania Branża kotłowa: - nie dotyczy Branża elektryczna - nie dotyczy Branża AKPiA - nie dotyczy 5.2 Granice zakresu realizacji zadania Branża kotłowa: Całość prac obiektowych w branży kotłowej będzie realizowana na kotle nr 1, 2, 5, 10, rurociągu pary świeżej do stacji redukcyjno-schładzającej na odcinku od głównego rurociągu parowego do kolektora pary do stacji ORS 7,8, oraz głównym rurociągu parowym bloku nr 2 / od K5 do TG2 / Branża elektryczna nie dotyczy Branża AKPiA nie dotyczy ST CZĘŚĆ I - SZCZEGÓŁOWA II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT 1. Organizacja robót remontowo montażowych 1.1. Organizacja Rejonu Prowadzonych Prac Przez Rejon Prowadzonych Prac rozumie się cały teren, na którym będą prowadzone roboty wraz z zapleczem warsztatowym, socjalno-sanitarnym oraz polami odkładczo magazynowymi wydzielonymi dla potrzeb realizacji zadania. Rejon prowadzonych prac zostanie uzgodniony i przekazany w formie pisemnej Wykonawcy przed przystąpieniem do robót W ramach organizacji rejonu prowadzonych prac Wykonawcy nieodpłatnie zostanie udostępniona energia elektryczna, woda, energia cieplna, a ścieki zostaną odebrane w ramach istniejącej sieci wodno-kanalizacyjnej W przypadku gdy obiekty sanitarne Zamawiającego okażą się niewystarczające Wykonawca na własny koszt zapewni swoim pracownikom możliwość korzystania z urządzeń sanitarnych, a w szczególności WC w miejscu pracy Wykonawca w każdej chwili umożliwi i ułatwi inspekcję Prac przedstawicielom Zamawiającego oraz innym (np. Państwowa Straż Pożarna, PIP, PINB itp.) organom kontrolnym 1.2. Zabezpieczenie Rejonu Prowadzonych Prac Zamawiający zapewni zabezpieczenie rejonu prowadzonych prac w ramach ogólnego zabezpieczenia zakładu z wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i funkcjonującej Służby Ochrony Zamawiającego Jeżeli Wykonawca będzie wymagał dodatkowej ochrony, to zapewni ją sobie na własny koszt Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów dotyczących bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego 1.3. Porządek w rejonie prowadzonych prac Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania Rejonu prowadzonych prac w należytym porządku między innymi poprzez: - składowanie (w wyznaczonych miejscach) materiałów służących do realizacji zadania - zachowanie porządku po zakończeniu prac w każdym dniu 1.4. Gospodarka odpadami W wyniku realizacji zadania inwestycyjnego przewiduje się wytworzenie n/w ilości odpadów: - ok. 0 kg złomu metalowego - kod odpadu , - ok. 400 kg wełny mineralnej - kod odpadu ,

23 23/ Wykonawca będący wytwórcą odpadów, na podstawie Ustawy z dnia o odpadach (tekst jednolity) (Dz. U. z 2007 roku Nr 39 poz. 251) z późniejszymi zmianami usunie na własny koszt i we własnym zakresie z terenu Zamawiającego wszelkie odpady niemetalowe i nie kolorowe, które powstaną w związku z realizacją przedmiotu zamówienia Wykonawca dostarczy na plac robót kontenery do odbioru odpadów. Kontenery muszą być oznakowane nazwą Wykonawcy oraz nazwą i kodem odpadów. Miejsce ustawienia kontenerów powinno być uzgodnione z przedstawicielem Zamawiającego. Elementy metalowe i kolorowe będą odkładane do kontenera zamawiającego lub przez niego wskazanego, natomiast wykonawca musi dokonać pocięcia tych elementów na wymiar kontenera Przed podpisaniem Protokołu Odbioru Prac Wykonawca zobowiązany jest do przedłożenia przedstawicielowi Zamawiającego kserokopii karty przekazania odpadów Gospodarka elementami metalowymi z demontażu (złomem) odbywać się będzie zgodnie z procedurami obowiązującymi w EDF Polska oddział Wybrzeże Złom ten Wykonawca zobowiązany będzie przewieźć własnym transportem na odległość do 800 metrów i złożyć w magazynie Zamawiającego po uprzednim zważeniu i wydaniu przez pracownika Zamawiającego Dowodu Ważenia. ww. odpady Zamawiający zagospodaruje we własnym zakresie Opakowania po materiałach i substancjach chemicznych, pojemniki i narzędzia użyte do realizacji przedmiotowych prac są własnością Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest zabrać je przed zakończeniem przedmiotowych prac i zagospodarować we własnym zakresie zgodnie z obowiązującymi przepisami Ustawy o odpadach Odpady komunalne Wykonawca załaduje do pojemników, ustawionych przez Zamawiającego na terenie Elektrociepłowni. Niedopuszczalny jest załadunek do ww. pojemników innych, niż komunalne, odpadów Spełnienie norm hałasu Nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska zewnętrznego oraz ochronę środowiska pracy 1.6. Komunikacja w trakcie realizacji zadania Dziennik realizacji prac dostarcza Zamawiający, a za jego prowadzenie odpowiada kierownik robót Wykonawcy Łączność telefoniczna W celu zapewnienia sprawnej łączności w Rejonie Prowadzonych Prac, Zamawiający wymaga, aby Wykonawca wyposażył dozór techniczny (w szczególności mistrzów, koordynatorów i kierowników budowy) w telefony komórkowe. Przed przystąpieniem do Prac Wykonawca przedstawi Zamawiającemu listę z wykazem numerów 2. Wymagania szczegółowe dla realizacji prac 2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży maszynowej: Nie dotyczy 2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej: Wykonawca jest zobowiązany do prowadzenia prac remontowych od poniedziałku do soboty na dwóch zmianach roboczych tj. przez 16 godzin dziennie Prace obiektowe obejmują wykonanie wszystkich prac koniecznych do realizacji zadania, w tym: a. Demontaż, remont i ponowny montaż separacji b. Przygotowanie powierzchni do badań /szlifowanie / c. Badania diagnostyczne d. Wycięcie odcinków rur do badań, wspawanie wstawek oraz badania RTG spoin e. Prace antykorozyjne, termoizolacyjne f. Prace rusztowaniowe Prace spawalnicze - wymagania odnośnie wykonawstwa prac w części ciśnieniowej kotła: Wymiany elementów części ciśnieniowej może wykonywać firmę posiadające właściwe uprawnienia UDT do takich operacji. Wszelkie prace spawalnicze wykonywane będą zgodnie z kartami technologicznymi zatwierdzonymi przez Urząd Dozoru Technicznego odpowiednio dla danego urządzenia podlegającego odbiorowi UDT. Przed przystąpieniem do prowadzenia prac spawalniczych, Wykonawca przedstawi Zamawiającemu do informacji kartę technologii spawania i obróbki cieplnej. Wykonawca zbada metoda RTG 100 % spoin wykonanych na elementach części ciśnieniowej kotła. Zamawiający wymaga dostarczenia świadectwa kontroli i poświadczenia jakości wykonanych spoin.

24 24/31 Ujawnione wady powinny być wyspecyfikowane w Protokołach sporządzonych przez Wykonawcę badań i załączone jako integralne części do Protokołu zbiorczego badań na obecność pęknięć wraz z metodami napraw Wielkość nieciągłości, tok postępowania, decyzje remontowe powinny być wprowadzone do zbiorczej tabeli. W okresie pomiędzy 48 godzin a 1 tygodniem przed rozpoczęciem badań, firma wykonująca badania metodą Rtg ma obowiązek wystąpić o zezwolenie na wprowadzenie źródła na teren Zamawiającego. Do wniosku należy dołączyć certyfikaty zgodności źródła i osób je obsługujących Po zakończeniu prac na części ciśnieniowej kotła Wykonawca ma obowiązek uczestniczyć w jego próbie ciśnieniowej i w przypadku wystąpienia nieszczelności na remontowanych elementach, niezwłocznie przystąpić do ich usunięcia Powłoki antykorozyjne i lakiernicze Powierzchnie stalowe będą zabezpieczone antykorozyjnie w zakresie zgodnym z dokumentacja techniczną wykonaną przez Wykonawcę. Nie wolno zamalowywać wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i innych oznaczeń. Po wykonaniu malowania należy odtworzyć oznaczenia technologiczne. Przy przygotowaniu powierzchni pod powłoki antykorozyjne zaleca się postępowanie wg ISO Rodzaje i ilość powłok antykorozyjnych będą dobrane odpowiednio do: agresywności środowiska, w którym wyrób będzie eksploatowany, kształtu konstrukcji, sposobu przygotowania powierzchni do malowania - stopień czystości, techniki malowania i suszenia, czynników mechanicznych, termicznych i klimatycznych oddziaływujących na urządzenie w czasie jego eksploatacji Izolacja termiczna Prace termoizolacyjne zostaną przeprowadzone zgodnie z dokumentacja techniczną wykonaną przez Wykonawcę lub DTR kotła. Wykonawca w przypadku demontażu izolacji zobowiązany jest do odtworzenia istniejącego oznakowania technologicznego oznakowania obiektu /tabliczki,oznaczenia kolorystyczne,strzałki kierunku przepływu itp. / Powierzchnia przed zaizolowaniem będzie czysta, sucha, i zabezpieczona antykorozyjnie. Wykonawca nie rozpocznie pracy przed uzyskaniem zgody przedstawiciela Zamawiającego. Po zaizolowaniu Wykonawca nie będzie prowadził w okolicach wykonanej uprzednio izolacji żadnych prac spawalniczych chyba, że uzgodni to z przedstawicielem Zamawiającego. Wykonanie izolacji musi zapewnić dostęp do wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i innych oznaczeń. Stosowanie materiałów zawierających azbest jest zabronione. Materiały użyte do izolowania muszą odpowiadać warunkom pracy (temperatura czynnika oraz osiągnięcie temperatury płaszcza poniżej 50 o C), być jednorodne i posiadać atest Polskiego Instytutu Techniki Budowlanej. W przypadku izolacji wielowarstwowych złącza będą wykonywane w układzie szachownicowym. W czasie demontażu i montażu izolacji należy zabezpieczyć miejsce pracy przed pyleniem. Technologia demontażu izolacji i zabezpieczenia przed zapyleniem zostanie uzgodniona z przedstawicielem Zamawiającego indywidualnie dla każdego z obiektów. Podczas prac demontażowych i montażowych izolacji termicznej, należy zachowywać porządek na stanowiskach roboczych. W każdym dniu po zakończeniu prac, miejsca pracy powinny być uprzątnięte z resztek materiałów izolacyjnych. Zdemontowane materiały izolacyjne powinny być umieszczane w szczelnych workach i na bieżąco wywożone do utylizacji. Zdemontowane elementy oblachowania przeznaczone do ponownego montażu powinny być składowane w miejscu uzgodnionym z Zamawiającym. Złom powinien być na bieżąco usuwany Rusztowania Zamawiający wykona rusztowanie w komorze paleniskowej składające się z dwóch pełnych podestów (poz. + 8 m oraz pod przegrzewaczem grodziowym + 26 m) oraz galerii przy ścianach komory co ok. 3 m. Wszystkie pozostałe rusztowania potrzebne Wykonawcy dla prowadzonych przez siebie prac wykona on na swój koszt i odpowiedzialność. Pełny koszt ich montażu, użytkowania i demontażu musi być zawarty w cenie ofertowej. Za prawidłowy montaż, przeglądy, eksploatację i demontaż używanych do wykonania prac remontowych rusztowań odpowiada Wykonawca.

25 25/31 Montaż, demontaż i eksploatacja rusztowań muszą być prowadzone w sposób zgodny z procedurą obowiązująca w przedsiębiorstwach Grupy EDF Polska Zasady postępowania podczas prac na wysokości rusztowania ruchome podesty robocze, drabiny, stanowiąca załącznik do niniejszej specyfikacji. Osoby wykonujące i odbierające rusztowania muszą posiadać odpowiednie uprawnienia. Po wykonaniu rusztowania, jego Wykonawca przekazuje użytkownikowi rusztowania podpisany Protokół Odbioru Technicznego Rusztowania Dostawy realizowane przez Zamawiającego - nie dotyczy Sprzęt i narzędzia Wykonawca musi posiadać całość sprzętu i narzędzi koniecznych do wykonania prac (w tym sprzęt spawalniczy, sprzęt do transportu poziomego i pionowego, rusztowania, oświetlenie poza punktami stałymi w budynku kotłowni, itp.). Wykonawca Dźwigi, wciągarki, zawiesia. Zamawiający udostępni nieodpłatnie do użytkowania Wykonawcy, istniejące sprawne, wciągniki elektryczne, suwnice, dźwigi osobowo-towarowe, belki nośne (jezdne) wciągników ręcznych z zaznaczonym dopuszczalnym udźwigiem zgodnie z zasadami obowiązującymi w Spółce. Wykonawca we własnym zakresie zapewnia wszelkie specjalistyczne narzędzia, urządzenia pomocnicze, dźwigowo-transportowe oraz inne niezbędne do wykonania remontu. Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe (w tym typowe wciągniki ręczne łańcuchowe znajdujące się w obrocie i posiadające trwały znak dozoru technicznego), i transportowe (w tym trawersy, zawiesia specjalne, stojaki transportowe), niezbędne do wykonania prac dostarczy Wykonawca. Wszystkie wykorzystywane przez Wykonawcę urządzenia i elementy transportowe muszą posiadać odpowiednie, przewidziane prawem, dopuszczenia i sprawdzenia. Każdorazowy montaż dodatkowej wciągarki elektrycznej będącej własnością Wykonawcy musi być potwierdzony protokołem odbioru UDT, natomiast montaż wciągnika ręcznego łańcuchowego na belce musi być potwierdzony Protokołem Montażu sporządzonym przez uprawnionego pracownika (Konserwatora) Wykonawcy. Załadunek, transport i wyładunek elementów, urządzeń i materiałów koniecznych do wykonania zdania na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca remontu. Zamawiający nie zapewnia obsługi suwnicy i innych urządzeń dźwigowych. Wszystkie urządzenia dźwigowe nieobsługiwane przez Zamawiającego będą obsługiwane tylko przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego uprawnieniami Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej: nie dotyczy 2.4. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży AKPiA: nie dotyczy 3. Wymagania dla personelu kluczowego Pracownicy wykonujący prace na obiektach Zamawiającego musza posiadać n/w uprawnienia: Specjalista ds. BHP dyplom ukończenia studiów podyplomowych w zakresie BHP Kierownik robót - świadectwo kwalifikacyjne D, Brygadziści i Kierujący zespołami pracowników świadectwa kwalifikacyjne E lub D grupy właściwej dla rodzaju (prace mechaniczne, elektryczne, pomiary), Pracownicy zatrudnieni przy montażu rusztowań - posiadający uprawnienia do montażu, rusztowań. 4. Ruch próbny -nie dotyczy 5. Próby Końcowe Nie dotyczy. 6. Odbiory Robót Obowiązkiem Przedstawiciela Wykonawcy Prac jest zgłaszania urządzeń do odbiorów etapowych. Czynności oraz zakresy prac podlegających odbiorom etapowym określają Karty odbioru etapowego stanowiące załącznik do niniejszej ST. Po otrzymaniu od Przedstawiciela Wykonawcy Prac informacji o