Opracował Sprawdził Zatwierdził. Imię Nazwisk o Krzysztof Panaś. Rewizj a. Nazwisko. Data Podpis. Data Podpis Nazwisk Data Podpis.

Transkrypt

1 nr K-7, K-8 w EDF Polska oddział w Rybniku Status: FUSE Liczba stron: 34 Rewizj a AA AB Imię Nazwisk o Krzysztof Panaś Opracował Sprawdził Zatwierdził Imię Imię Data Podpis Nazwisk Data Podpis Data Podpis Nazwisko o Dariusz Wywrot Roman Wojtkiewicz AC Typ dokumentu: Specyfikacja Techniczna Kod projektu: Nr umowy: Nr elementu PSP: EBAD/14-007/IK-01 EBAD/14-007/IK-01 Nr kosza centralnego: Nr pozycji planu zamówień: Rozdzielnik: 1. 2.

2 2/32 Spis treści: I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA Cel zadania Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Lokalizacja przedmiotu zamówienia Granice zamówienia II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Organizacja robót remontowo montażowych Wymagania szczegółowe dla realizacji prac Wymagania dla personelu kluczowego Ruch próbny Próby Końcowe Pomiary Odbiorowe Odbiory Robót Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty budowy Zarządzanie zadaniem III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych Dla zakresu prac projektowych Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej IV. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Wymagania ogólne Wymagania realizacyjne Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: Organizacja Robót Budowlanych Szkolenia Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów V. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO Wymagania ogólne Dla projektów wykonawczych wszystkich branż Dla techniki wykonania dokumentacji wykonawczej Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji wykonawczej Dla terminów Miejsce dostarczenia dokumentacji wykonawczej Opiniowanie dokumentacji wykonawczej... 31

3 3/32 I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 1. Cel zadania. Celem prac jest: Doprowadzenie części ciśnieniowej kotła do stanu pełnej sprawności termicznej (projektowa sprawność odbioru ciepła przez kotły), Usunięcie zanieczyszczeń z rur przegrzewaczy kotłów parowych, Zmniejszenie kosztów przyszłych remontów, Utrzymanie wymaganej żywotności przegrzewaczy 2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych 2.1. Opis ogólny stanu istniejącego: Kocioł OP nr 7 oraz 8 są kotłami parowymi, opalanymi pyłem węgla kamiennego - produkcji Fabryki Kotłów Rafako Racibórz. Kotły te są kotłami: opromieniowanymi jednowalczakowymi z naturalnym obiegiem wody z 5-cio stopniowym przegrzewaczem pary świeżej z 2-u stopniowym przegrzewaczem pary wtórnej podciśnieniowymi dwuciągowymi wiszącymi na ruszcie nośnym

4 4/32 wylot pary pierwotnej wylot pary wtórnej II p.p.p. III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt I p.p.p. IV p.p.p wprowadzenie kamienia wapiennego II powo wlot pary wtórnej I powo * mm kanał obejściowy kanał główny Skrzynia palnikowa OFA do L2 do L1, L Zasilanie kotła Schemat kotła OP (K5-8) konstr. nośna budynku i kotła parownik i podgrzewacz wody przegrzewacze pary pierwotnej przegrzewacze pary wtórnej obudowa kotła i kanałów spalin izolacja kotła odżużlacz i zimny lej Rysunek 1. Schemat kotłów OP650 K7, K8 Załączniki: ST_rurociągi_para_świeża_RYBNIK, ST_rurociągi_para_wtórna_RYBNIK.

5 5/ Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy 2.3. Opis dla branży kotłowej: Parametry projektowe i nominalne kotłów K7 oraz K8 dla obciążenia 650 t pary/h*. Wydajność (para pierwotna) 650 t/h Ciśnienie obliczeniowe kotła (układ pary pierwotnej) 15,95 MPa Ciśnienie ruchowe w walczaku 14,95 MPa Temperatura nasycenia w walczaku 342ºC Ciśnienie pary pierwotnej za kotłem 13,65 MPa Temperatura pary pierwotnej za kotłem 540ºC Temperatura wody zasilającej na wlocie do kotła 242ºC Ilość pary przepływającej przez przegrzewacz wtórny 565 t/h Ciśnienie pary przed przegrzewaczem wtórnym 2,62 MPa Ciśnienie pary za przegrzewaczem wtórnym 2,43 MPa Temperatura pary przed przegrzewaczem wtórnym 330ºC Temperatura pary wtórnie przegrzanej za kotłem 540ºC Ciśnienie obliczeniowe przegrzewacza wtórnego 2,97 MPa Współczynnik nadmiaru powietrza 1,15 1,25 Podciśnienie w komorze paleniskowej 50 ± 20 Pa Różnica ciśnień na wysokości komory paleniskowej 300 Pa Temperatura mieszanki za młynem ºC Sprawność kotła brutto 91 % * aktualnie kocioł może pracować z 10% przeciążeniem osiągając wydajność parową 715 t/h Obliczeniowy rozkład temperatur spalin w kotle: teoretyczna temperatura spalania 1895 o C spaliny na wylocie z komory paleniskowej 1248 o C na wlocie do przegrzewacza grodziowego 1149 o C na wlocie do przegrzewacza V o 1004 o C na wlocie do przestrzeni nad kanałem obejściowym 904 o C na wlocie do części pionowej przegrzewacza pary wtórnej oraz do przegrzewacza IV o zabudowanego w kanale obejściowym 873 o C na wlocie do pęczków poziomych przegrzewacza pary wtórnej 686 o C na wlocie do podgrzewacza wody w kanale głównym oraz pobór spalin do podgrzewacza powietrza pierwotnego 426 o C na wlocie do górnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 651 o C na wlocie do dolnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 456 o C na wlocie do podgrzewaczy powietrza wtórnego 315 o C na wylocie spalin z kotła (za LUVO) 140 o C

6 6/ Obliczeniowy rozkład temperatur wody i pary w kotle: w komorze zasilającej podgrzewacza wody 242 o C komora wylotowa dolnego podgrzewacza wody w kanale obejściowym, komora wylotowa pęczka górnego podgrzewacza wody, rury łączące 285 o C komora wylotowa pęczka dolnego podgrzewacza wody w kanale głównym 269 o C komora wylotowa podgrzewacza wody, rurociągi łączące podgrzewacz wody z walczakiem 297 o C walczak, rury opadowe, ekrany, komory ekranów, rury łączące walczak z komorą wlotową przegrzewacza pary świeżej i komora górna ekranu tylnego drugiego ciągu 342 o C rury i komory ekranów tylnych i bocznych drugiego ciągu kotła 355 o C rury i komory ekranu przedniego i ściany działowej drugiego ciągu kotła 360 o C w rurociągach za I o przegrzewacza pary pierwotnej 364 o C w rurociągach za schładzaczami pary nr 1 w komorze wlotowej przegrzewacza naściennego 362 o C w komorach pośrednich przegrzewacza naściennego II o pary pierwotnej 385 o C w komorach wylotowych i w rurociągach za II o przegrzewacza pary pierwotnej 405 o C w rurociągach za schładzaczem nr 2 i w komorze wlotowej przegrzewacza grodziowego III o przegrzewacza pary pierwotnej 398 o C w wężownicach i w komorze wylotowej przegrzewacza oraz w komorze wlotowej IV o przegrzewacza pary pierwotnej 468 o C w wężownicach pęczka dolnego IV o przegrzewacza pary pierwotnej 485 o C w wężownicach pęczka górnego oraz w rurociągach za IV o przegrzewacza pary pierwotnej 506 o C w komorze wlotowej V o przegrzewacza pary pierwotnej 500 o C w wężownicach pęczka wlotowego V o przegrzewacza pary pierwotnej 527 o C w wężownicach pęczka wylotowego i rurociągach wylotowych pary pierwotnej 540 o C na wlocie do I o przegrzewacza pary wtórnej 330 o C w wężownicach pęczków dolnych I o przegrzewacza pary wtórnej 400 o C w wężownicach pęczka górnego I o przegrzewacza pary wtórnej 430 o C w wężownicach pęczka pionowego, komorze wylotowej, w rurociągach pośrednich, w wężownicach pęczka wlotowego II o przegrzewacza pary wtórnej 455 o C na wylocie z II o przegrzewacza pary wtórnej 540 o C Dopuszczalna różnica temperatur (góra/dół) metalu walczaka ±50ºC Zmiany ciśnienia w walczaku ± 0,2 MPa/min Tabela 1. Układ wodno-parowy dopuszczalne temperatury czynnika [ o C] Podgrzewacz wody Układ Nominalne wlot 242 wylot 297 Obliczeniowe w kolektorze Parownik Przegrzewacz pary pierwotnej wylot I o

7 7/32 wylot II o wlot III o 405 wylot III o wylot IV o wlot V o 515 wylot V o Rurociąg pary pierwotnej Rurociąg pary wtórnej dolotowy Przegrzewacz pary wtórnej za I o za II o Rurociąg pary wtórnej wylotowy Para pierwotnie i wtórnie przegrzana za kotłem 540 Tabela 2. Dopuszczalne szybkości zmian temperatur [ o C/min] Przedział temperatur <200ºC ºC >400ºC pary nasyconej ± 1 ± 1 ± 1 pary pierwotnej i wtórnie przegrzanej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary świeżej ± 5 ± 4 ± 3 metalu rurociągu pary wtórnej ± 6 ± 5 ± 4 Tabela 3. Zestawienie materiałów konstrukcyjnych zastosowanych w kotłach i dopuszczalnych temperatur ich pracy Lp. Element kotła Materiał (oznaczenie wg polskich norm) Nominalna temperatura pracy Dopuszczalna temperatura pracy 1 Rurociąg wody zasilającej K C 450 C 2 Podgrzewacz wody K C 450 C 3 Walczak K-7 K32Nb 347 C 500 C Walczak K-8 15CuMNb 347 C 500 C 4 Ekrany komory paleniskowej K C 450 C 5 I o przegrzewacza pary świeżej: - ekran tylny, komory tego ekranu - ściana działowa i jej komory - ekran przedni K18 K18 15HM 365 C 380 C 375 C 450 C 450 C 550 C - komory ekranu przedniego 16M 375 C 500 C - ekrany boczne 16M 370 C 500 C 6 II o przegrzewacza pary świeżej 15HM 430 C 550 C 7 III o przegrzewacza pary świeżej: - na wlocie - na wylocie 8 IV o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - komora wylotowa 15HM 10H2M 15HM 15HM 445 C 500 C 470 C 506 C 550 C 580 C 550 C 550 C

8 8/32 - wężownice na wlocie - wężownice na wylocie 9 V o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - wężownice i komora wylotowa 10 I o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie II o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie 15HM 10H2M 15HM 10H2M K18 15HM 490 C 530 C 500 C 570 C 345 C 460 C 550 C 580 C 550 C 580 C 450 C 550 C 15HM 480 C 550 C 10H2M 575 C 580 C 11 Rurociągi wylotowe pary pierwotnej 13HMF 540 C 560 C 12 Rurociągi "zimnej szyny" K C 450 C 13 Rurociągi wylotowe pary wtórnej 10H2M 540 C 580 C Konstrukcja kotła. Komora paleniskowa. Komora paleniskowa ma kształt prostopadłościanu o przekroju poprzecznym 9 19,2 m i o wysokości 32 m mierzonej od środka leja żużlowego do osi wlotu spalin do kanału międzyciągowego. Ściany komory paleniskowej są ekranowane rurami ø57 6,3 rozmieszczonymi w podziałce t = 60mm. Są to rury parownika, a na przedniej ścianie od poziomu +28,5m wzwyż dodatkowo rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W dolnej części komory paleniskowej rury ekranu tylnego i przedniego odgięte są do wnętrza komory tworząc lej żużlowy. W górnej części na poz. ok.+32m część rur tylnego ekranu odgięta jest do wnętrza komory tworząc przewężenie komory paleniskowej nadającej pożądany kierunek przepływu spalin. Za przewężeniem część rur ekranu tylnego odgina się na ściany boczne kanału międzyciągowego, pozostałe tworząc dno komory grodziowej wchodzą do kolektora pośredniego, do którego wchodzą również te rury ekranu tylnego, które nie były odgięte do wnętrza komory paleniskowej. Rury wyprowadzające czynnik z kolektora pośredniego rozdzielają się na dwa pasma: jedne tworzą jednorzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu, inne tworzą dno kanału międzyciągu i pionowy dwurzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu kotła. Rury dolnej części ekranu przedniego w paśmie od poz. +12,6m do poz. +23,7m są rozgięte w miejscach palników pyłowych i dysz OFA. Strop komory paleniskowej tworzą rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W narożach komory paleniskowej na kilku poziomach oraz w komorze grodziowej na bocznych ścianach zabudowane są wzierniki do obserwacji płomienia. W górnej części komory grodziowej na bocznych ekranach znajduje się sześć uchylnych klap eksplozyjnych. Oprócz tego na bocznych ekranach komory paleniskowej znajduje się w sumie osiem włazów: 2 na poz. +12,95m; 2 na poz. +32,8m (do przestrzeni wewnętrznej garbu tylnego ekranu) i 4 na poz. +38,35m do kanału międzyciągu. Pierwszy stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Iº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej I o ekranuje drugi ciąg kotła, a poprzez ekran ściany działowej dzieli drugi ciąg na dwa kanały przepływowe spalin: główny i obejściowy. Para nasycona z walczaka doprowadzona jest 2 x 6 rurami φ159x16, do dwóch górnych kolektorów ścian bocznych umieszczonych nad stropem drugiego ciągu na poz. +46m, a następnie 2 x 54 rurami φ57x5 tworzącymi ekrany boczne do dwóch dolnych kolektorów ścian bocznych φ273x36.

9 9/32 Z komór bocznych para przepływa 2 x 6 rurami φ159x18 do komory dolnej ściany przedniej, a następnie 160 rurami φ57x6 tworzącymi ekran przedni do komory górnej ściany przedniej umieszczonej na poz. +46,75m, z której 160 rurami φ57x6 tworzącymi ekran stropu i ściany tylnej drugiego ciągu do dolnej komory na poz. +29m. Następnie 2 rurociągami φ273x28 przepływa do górnej komory ściany działowej drugiego ciągu φ273x32 umieszczonej na poz. +45,7m, a dalej 319 rurami φ38x4 do komory dolnej ściany działowej φ273x32 na poz. +29m, która jest komorą wylotową I o przegrzewacza pary pierwotnej. Z komory tej para przepływa 2 rurociągami φ324x22 symetrycznie wzdłuż ścian bocznych drugiego ciągu do komory wlotowej II o przegrzewacza pary pierwotnej. Na każdym rurociągu komunikacyjnym zabudowano po jednym wtryskowym schładzaczu pary. Drugi stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej II o ekranuje górną część ściany przedniej i strop komory paleniskowej. Z komory wlotowej ø324 34, umieszczonej w środkowej części ściany przedniej komory paleniskowej na poz. +29,125m, para przepływa 105 rurami ø57 4, biegnącymi środkową częścią ściany przedniej i stropu komory paleniskowej, do górnej komory pośredniej ø273 30, która jest umieszczona nad stropem przewału. Z komory tej para przepływa obustronnie 2 52 rurami ø57 4 wzdłuż tej samej trasy, segmentami zewnętrznymi, do 2 dolnych komór pośrednich ø273 30, umieszczonych na przedniej ścianie komory paleniskowej na poz. +29,45m. W komorach tych para ponownie zawraca i przepływa obustronnie wzdłuż tej samej trasy do góry, najbardziej zewnętrznymi segmentami, 2 55 rurami ø57 4 do dwóch skrajnych komór wylotowych II o przegrzewacza umieszczonych nad stropem przewału na poz. +47,5m, w bezpośrednim sąsiedztwie górnej komory pośredniej. Z komór wylotowych para przepływa 2 rurociągami ø324 28, tworzącymi nad stropem komory paleniskowej dwa półpierścienie. Na rurociągach tych zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Za schładzaczami para jest odbierana z tych rurociągów przez 2 6 rur ø do komory rozdzielczej przegrzewacza III o. Trzeci stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej III, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest na wylocie spalin z komory paleniskowej. Komora rozdzielcza ø zawieszona jest nad stropem komory na poz. +46,75m. Do komory tej przyspawano bezpośrednio 20 krótkich komór wlotowych grodzi ø194 20, z których para przepływa do 20 grodzi. Każda z grodzi utworzona jest z 19 rur ø32 4, a w części wylotowej ø32 5. Na wylocie z grodzi znajduje się 20 krótkich komór wylotowych ø przyspawanych bezpośrednio do wylotowej komory zbiorczej III o, ø zawieszonej na poz. +46,75m. Z komory tej para wyprowadzona jest na dwie strony, dwoma rurociągami ø324 36, na których zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Rurociągami tymi para spływa na dół do komory wlotowej IV o ppp. Czwarty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IVº ppp) Komora wlotowa IV o, ø324 36, umieszczona została na ścianie przedniej drugiego ciągu na poz. +31,85m, bezpośrednio nad komorą wylotową podgrzewacza wody. Z komory tej para przepływa 480 rurami ø32 3,5, a w części wylotowej ø32 4,5, łączonymi równolegle po 6 szt., tworzącymi czterokrotnie zwinięty pęczek konwekcyjny, zabudowany w kanale obejściowym drugiego ciągu, do komory wylotowej ø324 44, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu, bezpośrednio pod

10 10/32 kanałem międzyciągu na poz. +36,02m. Z komory wylotowej IV o ø do kolektora wlotowego V o ppp. para przepływa 2 rurociągami Piąty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Vº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej V o, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest w kanale międzyciągu. Komora wlotowa V o, ø324 44, zawieszona jest nad stropem kanału międzyciągu na poz. +46,75m. Z komory tej para przepływa przez 45 grodzi, z których każda utworzona jest z 10 rur ø32 6, a w partii wylotowej ø32 7, rozmieszczonych w podziałce 35 mm dopływa do komory wylotowej ø zawieszonej nad stropem międzyciągu, skąd z krańców komory następuje odbiór pary do turbiny dwoma rurociągami ø Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła (Iº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej I o umieszczony jest w kanale głównym drugiego ciągu kotła. Para z turbiny doprowadzona jest rurociągami 2 x φ457x14 do komory wlotowej φ457x14, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu na poz. 29 m. Stąd para jest kierowana przez wężownice tworzące z 636 rur φ51x3,5, cztery pęczki poziome ułożone jeden nad drugim w kanale głównym drugiego ciągu, do komory wylotowej φ406x14 umieszczonej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46,5m. Z komory tej para płynie obustronnie rurociągami, z zabudowanymi na nich wtryskowymi schładzaczami, do komór pośrednich φ406x16 umieszczonych nad stropem kotła na poz. 50 m. Z komór pośrednich para przepływa 20 rurami φ194x8, do komory wlotowej II o, zainstalowanej nad stropem drugiego ciągu na poz. 46m. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła (IIº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej II o umieszczony jest w górnej części drugiego ciągu kotła. Z komory wlotowej φ406x14, para płynie wężownicami tworzącymi pęczek wiszący, składający się ze 157 grodzi x 8 rur φ44,5x4, zabudowany w międzyciągu. Po przejściu przez wężownice para wprowadzona jest do komory wylotowej φ558x30, zainstalowanej na poz. 46,78m nad drugim ciągiem kotła. Stąd para jest obustronnie kierowana do turbiny rurociągami 2 x φ508 x 20. Zawieszenia Kocioł jest zawieszony na stalowej konstrukcji nośnej. Na sześciu stalowych słupach o wysokości około 51 m, ustawionych po trzy z prawej i z lewej strony kotła, wsparto ruszt nośny, który stanowią: dwie główne belki nośne leżące na pionowych słupach oraz poprzeczne i wzdłużne belki nośne wsparte na belkach głównych. Do poszczególnych belek rusztu nośnego podwieszono: walczak kotła za pomocą dwóch pasm płaskowników oraz belki pośrednie, do których z kolei podwieszono wszystkie górne kolektory zbiorcze za pomocą cięgieł o odpowiednim przekroju kołowym. Rury parownika wiszą bezpośrednio przyspawane do górnych kolektorów zbiorczych. W podobny sposób rozwiązano zawieszenia rur niektórych przegrzewaczy pary. Opancerzenie kotła zawieszone jest na rurach ekranów. Również na rurach wiszą poprzeczne belki opasujące komorę paleniskową i drugi ciąg kotła. Do belek tych przymocowane są pomosty obsługi. Całość kotła wydłuża się w miarę nagrzewania w dół Opis dla branży elektrycznej, AKPIA:

11 11/32 Zawory dodatkowe instalacji dmuchania muszą być sterowane zdalnie ze stanowiska będącego w bezpiecznej odległości (np. nastawnia blokowa bloków 7 i 8). Parametry niezbędne do oceny przebiegu procesu dmuchania muszą być rejestrowane. Układ sterowania i automatyki na bloku 7 i 8 zrealizowany jest w systemie komputerowym Ovation firmy Emerson Proces Menagement zlokalizowanych w stycznikowniach obok nastawni blokowych. W systemie Ovation zrealizowane są pomiary w zakresie wizualizacji, rejestracji i archiwizacji. Do systemu komputerowego za pomocą kart wej./wyj doprowadzone są wszystkie niezbędne sygnały analogowe i dwustanowe oraz wydawane są sygnały sterujące do obwodów wykonawczych biorących udział w procesie przetwarzania. Wszystkie jednostki kompletacyjne systemu cyfrowego posiadają dwa niezależne zasilania 220V/50Hz doprowadzone z szaf zasilań i zabezpieczeń. System zasilania jest monitorowany w systemie cyfrowym OVATION. Całość zasilania pokazano na schematach montażowo-rozwiniętych znajdujących się w dokumentacjach technicznych AKPiA dla bloku 7 i 8. Komplet powyższej dokumentacji w zakresie AKPiA jest dostępny w EDF Polska S. A. oddział Rybnik Opis dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): Nie dotyczy Opis dla branży poza blokowej: Nie dotyczy Opis dla branży budowlanej: Nie dotyczy Opis dla branży oczyszczania spalin: Nie dotyczy Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego: Nie dotyczy. 3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Przedmiotem zamówienia jest wykonanie dmuchania powierzchni wewnętrznych układu wodno - parowego kotłów OP 650 nr 7 i 8 po remontach kapitalnych (orientacyjne zakresy remontów kapitalnych zostały podane w punkcie 3.3.) 3.1. Oczyszczenie przegrzewaczy kotła parowego założenia ogólne:

12 12/ Proponowana technologia powinna zapewnić jak najlepsze usunięcie osadów z powierzchni wewnętrznych przegrzewaczy, przy jednoczesnym zapewnieniu maksymalnej ochrony powierzchni ogrzewanej, oczekuje się wykonania minimum dwóch dmuchnięć dziennie w terminach wskazanych w harmonogramach Przed przystąpieniem do realizacji należy opracować i uzgodnić program prowadzenia procesu dmuchania zawierający co najmniej: Podstawowe parametry prowadzonego procesu i szacowany czas trwania pojedynczego dmuchnięcia, ilość cykli w dobie i szacowaną całkowitą ilość cykli. Sposób prowadzenia kontroli i nadzoru nad procesem oraz sposób zabezpieczenia elementów kotła nie biorących udziału w czyszczeniu. Zapotrzebowanie na wodę zdemineralizowaną potrzebną do przeprowadzenia pojedynczego procesu dmuchnięcia i szacunkowo na cały proces. Sposób prowadzenia procesu dmuchania kotła po stronie pary pierwotnej i wtórnej Sposób oceny bieżącej i końcowej skuteczności prowadzonego procesu dmuchania Sposób skutecznego odcięcia turbiny od układu parowego z uwagi na brak gotowości obracarki w trakcie procesu dmuchania. Sposób ograniczenia niekorzystnego oddziaływania procesu na środowisko Zamawiający nie dopuszcza dmuchania z udziałem kondensatora. Wykonawca procesu dmuchania zabezpieczy stacje RS przed uszkodzeniem w okresie dmuchania kotła Czyszczenie nie spowoduje pogorszenia parametrów technicznych i eksploatacyjnych kotłów, a w szczególności dla kotła parowego wydajności nominalnej i maksymalnej Wykonawca uzyska (jeśli są niezbędne) zezwolenia odpowiednich urzędów oraz dokona uzgodnień z producentem kotła Wykonawca będzie posiadał aktualne uprawnienia UDT w zakresie czyszczenia kotłów Wykonawca uzgodni technologię dmuchania z organem właściwej jednostki UDT Wykonawca dołoży wszelkich starań w celu ograniczenia niekorzystnego oddziaływania procesu na środowisko Zakres prac: Praca projektowa Opracowanie technologii czyszczenia przegrzewaczy kotłów OP-650 nr 7 i 8 wraz z projektem niezbędnych połączeń dla przeprowadzenia w/w operacji Opracowanie projektu instalacji do dmuchania na kotłach OP-650 nr 7 i 8 uzgodnienie z Zamawiającym oraz uzyskanie zatwierdzenia projektu w UDT Oczyszczanie przegrzewaczy (dmuchanie), Wykonanie instalacji do dmuchania Przeprowadzenie procesu dmuchania wg. przedstawionej, uzgodnionej i zatwierdzonej technologii, Przywrócenie układu ciśnieniowego kotła do eksploatacji (przygotowanie kotła do ruchu),

13 13/ Opracownie sprawozdania końcowego z procesu czyszczenia przegrzewaczy, Sprawozdanie powinno zawierać co najmniej: Ogólny opis założonej technologii procesu dmuchania Opis przebiegu procesu dmuchania Ocene końcowa przeprowadzonego procesu dmuchania 3.3. Orientacyjne zakresy prac w trakcie remontów kapialnych kołów op-650 nr 7 i 8 (zakres ten nie wchodzi w zakres prac niniejszego postępowania): Remont właściwy kotła K7 Parownik fragmentaryczna wymiana rur Walczak: Demontaż, montaż oraz naprawa separacji walczaka wraz z przygotowaniem do badań. czyszczenie powierzchni wewnętrznej z osadów demontaż (wraz z późniejszym montażem) rurociągu wody zasilającej wewnątrz walczaka, demontaż separacji walczaka, sit i półek oraz wszystkich innych wewnętrznych elementów konstrukcyjnych walczaka (100%), naprawa urządzeń separacyjnych walczaka, I⁰ podgrzewacza wody (I⁰ powo) Wymiana kompletu I podgrzewacza wody I przegrzewacza pary pierwotniej (I p.p.p.) - pr zygotowanie do badań i remont Wymiana króćców i rur w zależności od wyników pomiarów. Orientacyjny zakres wymian elementów: wymiana 3 szt. króćców dolnej komory ściany przedniej II-go ciągu, wymiana 2 szt. rur ściany przedniej na wysokości przewału, rura φ57x4 materiał 15HM, wymiana 3 szt. króćców dolnej komory ściany działowej, 2 materiały wymiana 40 szt. osłon antyerozyjnych na festonie tylnym, II przegrzewacza pary pierwotniej (II p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont Wymiana kompletu powierzchni ogrzewalnych wraz z komorami pośrednimi oraz komora wlotową na poziomie +28,5m. III przegrzewacza pary pierwotniej (III p.p.p.) Wymiana kompletu III p.p.p. (wymiana obejmuje: ko morę wlotową i wylotową wraz z grodziami oraz zawieszeniami) zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego; IV przegrzewacza pary pierwotniej (IV p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont Wymiana i naprawa niektórych elementów w zależności od wyników pomiarów. (wstępniewymiana króćców komory wylotowej φ44,5 x 8 materiał 10CrMo szt.), V przegrzewacza pary pierwotniej (V p.p.p.) - pr zygotowanie do badań i wymiana grodzi. Wymiana kompletu grodzi V⁰p.p.p. zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego (wymiana obejmuje komplet grodzi wraz z trójnikami materiał 10CrMo9-10: 31,8x6,3/7,1),

14 14/32 II przegrzewacza pary wtórnej (II p.p.wt.) - prz ygotowanie do badań i remont Wymiana kompletu grodzi II o p.p.wt. wymiana obejmuje komplet grodzi materiał 10CrMo9-10, rura φ44,5 x 4. Kryzy pomiarowe rurociągi pary świeżej. Wymiana dwóch sztuk kryz pomiarowych na rurcoiągach pary świeżej, poz. +14m kryzy dostacza Zamawiający Remont właściwy kotła K8 Parownik. wymiana rur ściany tylnej oraz 2/3 bocznych. Walczak - prace remontowe w walczaku obejmują: Demontaż, montaż oraz naprawa separacji walczaka wraz z przygotowaniem do badań. czyszczenie powierzchni wewnętrznej z osadów demontaż (wraz z późniejszym montażem) rurociągu wody zasilającej wewnątrz walczaka, demontaż separacji walczaka, sit i półek oraz wszystkich innych wewnętrznych elementów konstrukcyjnych walczaka (100%), naprawa urządzeń separacyjnych walczaka, I⁰ podgrzewacza wody (I⁰ powo) - przygotowanie do badań i wymiana wężownic. wymiana kompletu Io po.wo. (wymiana obejmuje: komory wlotowa i wylotowa wraz z wężownicami oraz zawieszeiami) zgodnie z dokumentacją RYBNIK-SET-T0008; I przegrzewacza pary pierwotniej (I p.p.p.) - pr zygotowanie do badań i remont Wymiana króćców i rur w zależności od wyników pomiarów. Wstępnie przewiduje się: wymianę 3 szt. króćców dolnej komory ściany przedniej II-go ciągu, wymianę 2 szt. rur ściany przedniej na wysokości przewału, rura φ57x4 materiał 15HM, wymianę 3 szt. króćców dolnej komory ściany działowej, II przegrzewacza pary pierwotniej (II p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont Wymiana powierzchni ogrzewalnych wraz z komorami pośrednimi oraz komora wlotową na poziomie +28,5m zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego III przegrzewacza pary pierwotniej (III p.p.p.) wymiana kompletu III p.p.p. (wymiana obejmuje: ko morę wlotową i wylotową wraz z grodziami oraz zawieszeniami) zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego; IV przegrzewacza pary pierwotniej (IV p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont Wymiana i naprawa niektórych elementów w zależności od wyników pomiarów. Wstępnieprzewiduje się wymianę 2 szt. króćców komory wylotowej φ44,5 x 8 materiał 10CrMo9-10, V przegrzewacza pary pierwotniej (V p.p.p.) - pr zygotowanie do badań i wymiana grodzi. Wymiana kompletu grodzi V o p.p.p. zgodnie z dokumentacją dostasczoną przez Zamawiającego (wymiana obejmuje komplet grodzi wraz z trójnikiem materiał 10CrMo9-10: 31,8x6,3/7,1), Wymiana i naprawa niektórych elementów w zależności od wyników pomiarów. wymiana króćców komory wylotowej φ44,5 x 8, materiał 10CrMo szt.,

15 15/32 II przegrzewacza pary wtórnej (II p.p.wt.) - prz ygotowanie do badań i remont Wymiana kompletu grodzi II o p.p.wt. zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego (wymiana obejmuje komplet grodzi materiał 10CrMo9-10, rura φ44,5 x 4, Kryzy pomiarowe rurociągi pary świeżej. Wymiana dwóch sztuk kryz pomiarowych na rurociągach pary świeżej, poz. +14m 2szt 4. Lokalizacja przedmiotu zamówienia Adres: EDF Polska S.A. oddział w Rybniku. ul. Podmiejska Rybnik Urządzenia: Kocioł OP 650 nr K7 oraz K8 5. Granice zamówienia 5.1 Granice zakresu projektowania Kocioł i instalacje tymczasowe niezbędnę dla przeprowadzenia procesu dmuchania dla: Wykonania projektu i obliczeń instalacji do dmuchania na potrzeby uzgodnień z UDT z uwzględnieniem zabudowy odpowiedniego tłumika ograniczającego emisję hałasu z procesu do środowiska. Wykonania projektu prac demontażowych i montażowych. Opracowania Projektu Organizacji Robót Wykonania uzgodnień z UDT, 5.2 Granice zakresu realizacji zadania Dla kotła K-7: i. Kocioł w zakresie prac związanych z dmuchaniem. ii. Rurociągi pary wtórnej i świeżej. iii. Instalacje tymczasowe lub stałe AKPiA (w zależności od zaproponowanego rozwiązania), Dla kotła K-8: i. Kocioł w zakresie prac związanych z dmuchaniem. ii. Rurociągi pary wtórnej i świeżej. iii. Instalacje tymczasowe lub stałe AKPiA (w zależności od zaproponowanego rozwiązania),.

16 16/32 ST CZĘŚĆ I - SZCZEGÓŁOWA II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT 1. Organizacja robót remontowo montażowych 2. Wymagania szczegółowe dla realizacji prac 2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży maszynowej: Nie dotyczy 2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej: Wykonawca musi zapewnić odpowiednią liczbę pracowników o kwalifikacjach wystarczających do wykonania przedmiotu zamówienia. Wszelkie prace będą prowadzone na polecenia pisemne. EDF Polska S.A. Oddział w Rybniku nie zapewnia pracowników do pełnienia funkcji nadzorującego, Wykonawca związku z pracami dotyczących kilku brygad ustala koordynatora, który organizuje prace brygad w jednym miejscu pracy Wykonawca będzie zobowiązany do bezpośredniego uczestnictwa w fazie rozruch bloku po remoncie; Wykonawca powinien posiadać niezbędne uprawnienia wymagane do prac na urządzeniach energetycznych oraz uprawnienia wymagane przepisami UDT w zakresie wykonywania robót na elementach ciśnieniowych; Wykonawcy powinni posiadać doświadczenie przy prowadzeniu robót remontowych w energetyce (zgodne z zakresem podanym w SIWZ); Wykonane i naprawiane elementy powinny posiadać protokoły odbioru technicznego oraz poświadczenia wykonania zgodnie z warunkami UDT; Wykonawca zobowiązany jest do wystawienia niezbędnych poświadczeń wykonania i zatwierdzenie dokumentów umożliwiających przekazanie remontowanych urządzeń do eksploatacji; Wykonawca zobowiązany jest poprzez swój dozór do stałego nadzorowania zleconych robót i informowanie Zamawiającego o stanie i zaawansowaniu prac; Wykonawca zabezpieczy właściwe materiały, narzędzia, urządzenia (wyżarzarki, sprzęt spawalniczy) oraz posiada technologie umożliwiające realizację zleconych zadań; Wykonawca musi posiadać potencjał organizacyjny i ludzki umożliwiający w przypadkach koniecznych realizację harmonogramu pracą na trzy zmiany, w niedziele i święta; Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia dziennika realizacji prac oraz do przestrzegania norm i zarządzeń obowiązujących na terenie EDF Polska S.A. Oddział w Rybniku; Wykonawca musi posiadać możliwość prowadzenia we własnym zakresie transportów wewnętrznych na terenie EDF Polska S.A. Oddział w Rybniku; Wszystkie prace spawalnicze należy prowadzić zgodnie z aktualnymi normami spawalniczymi; 2.3. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej, AKPIA: W przypadku konieczności demontażu urządzeń i aparatury AKPiA, Wykonawca zdemontuje aparaturę oraz konieczne instalacje i dokona montażu i uruchomienia aparatury i instalacji. Przed przystąpieniem do prac Wykonawca poinformuje Inspektorów Nadzoru branży AKPiA o planowanych pracach. W przypadkach koniecznych Wykonawca przedstawi protokoły z kalibracji obwodów pomiarowych i sterowania uzgodnionych przed przystąpieniem do prac.

17 17/32 Zawory dodatkowe instalacji dmuchania muszą być sterowane zdalnie ze stanowiska będącego w bezpiecznej odległości (np. nastawnia blokowa bloków 7 i 8) Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): Nie dotyczy Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży poza blokowej: Nie dotyczy Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży budowlanej: Montaż i demontaż niezbędnych rusztowań. Uwaga!!! Montaż rusztowań należy wykonać z co najmniej jednodniowym wyprzedzeniem przed przystąpieniem do prac demontażowych i montażowych na obiekcie Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży oczyszczania spalin: Nie dotyczy Inne uwarunkowania: Należy stosować wszelkie niezbędne normy do należytego wykonania przedmiotu zamówienia. W szczególności należy przestrzegać Warunków Wykonania i Odbiorów Urzędu Dozoru Technicznego Dźwignice i wciągarki. a. Wykonawca przekaże Zamawiającemu do akceptacji listę dźwignic, które zamierza wykorzystywać. b. Wykonawca jest zobowiązany przy korzystaniu z dźwignic przestrzegać wszystkich przepisów prawa, a w szczególności: Dźwignica musi posiadać kompletną dokumentację rejestracyjną. Dźwignica musi być zarejestrowana w odpowiednim UDT na obiekcie, na którym ma być eksploatowana. Dźwignica musi być prawidłowo zainstalowana, sprawna technicznie i kompletna, z aktualnym przeglądem konserwatora. Prace z wykorzystaniem dźwignic prowadzić zgodnie z dokumentem "Instrukcja transportu bliskiego - dźwignice w EDF Polska S.A. oddział w Rybniku." nr rejestru ERSA 652/2010. Wykonawca zapewnia uprawnioną i wyszkoloną obsługę dźwignic. Za wszystkie uszkodzenia dźwignic i ich otoczenia odpowiada Wykonawca. Wykonawca ponosi też wszystkie skutki (w tym finansowe) ich usunięcia i przywrócenia otoczenia do stanu sprzed uszkodzenia. 3. Wymagania dla personelu kluczowego 3.1 Funkcję kierującego może pełnić pracownik posiadający ważne świadectwo kwalifikacyjne w zakresie eksploatacji urządzeń energetycznych, na których prowadzone mają być prace (świadectwo kwalifikacji E grupa 2 pkt. 1,2) 3.2 Kierujący jest wyznaczany imiennie przez poleceniodawcę. 3.3 Kierujący zespołem pracowników zobowiązany jest:

18 18/32 Dobrać pracowników o odpowiednich umiejętnościach zawodowych, do wykonania prac ujętych w poleceniu oraz odpowiednimi uprawnieniami Sprawdzić przygotowanie miejsca pracy w obecności dopuszczającego i przyjąć je od dopuszczającego, jeśli zostało przygotowane właściwie. Zaznajomić zatrudnionych w zespole pracowników ze sposobem przygotowania miejsca pracy, poinformować o zastosowanych zabezpieczeniach, oraz zagrożeniach występujących w miejscu pracy i jego bezpośrednim sąsiedztwie. Zaznajomić członków zespołu z warunkami i metodami bezpiecznego wykonania pracy. Prowadzić prace w sposób bezpieczny oraz egzekwować od podległych pracowników stosowanie właściwych metod pracy, właściwych narzędzi i urządzeń, odzieży ochronnej oraz sprzętu ochronnego i zabezpieczającego. W przypadkach, gdy zachodzi konieczność opuszczenie miejsca pracy przez prowadzącego pracę, zobowiązany jest on do przerwania prowadzonych prac i wyprowadzeniu pracowników z miejsca pracy. Po zakończeniu prac zgłosić dopuszczającemu lub koordynującemu o ich zakończeniu. Usunąć materiały, narzędzia i sprzęt oraz uprzątnąć miejsce pracy. W przypadku wystąpienia wypadku niezwłocznie zgłosić ten fakt DIR-owi 4. Ruch Próbny kotła 4.1. Ruch Próbny kotła odbędzie się po zakończeniu prac, potwierdzonych odbiorem inspektorskim z udziałem przedstawicieli Zamawiającego w terminie ustalonym w harmonogramie szczegółowym Ruch Próbny kotła uważany będzie za pozytywny, jeżeli wykonywane/oddtwarzane przez Wykonawcę elementy przepracują bezawaryjnie w sposób ciągły 72 godziny z parametrami znamionowymi określonymi w DTR kotła oraz zostaną spełnione warunki UDT określone dla kotła Odbioru dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca i Zamawiający są obowiązani dołożyć należytej staranności przy odbiorze oraz mogą korzystać z opinii rzeczoznawców W przypadku niepowodzenia Ruchu Próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do wykonania na swój koszt włączając w to robociznę, części zamienne, transport oraz inne koszty łącznie z podatkiem VAT takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie powtórzonego Ruchu Próbnego. W takim przypadku Ruch Próbny zostanie powtórzony w terminie jak najwcześniejszym, koszty z tym związane zostaną zrefundowane przez Wykonawcę, gdy Zamawiający o nie wystąpi. 5. Próby Końcowe Pomiary Odbiorowe Wymagania Odbiorowe czyszczenia przegrzewaczy: 5.1. Uzyskanie ustalonej ilości wtrąceń na lusterku po ostatnim z przewidzianych dmuchnięć (wg stosowanej normy lub wytycznych VGB-R513e Guideline. Internal Cleaning of Water-Tube Steam Generating Plants and Associated Pipework ) będzie parametrem posiłkowym dla Wykonawcy dla podjęcia decyzji o zakończeniu procesu dmuchania kotła. 6. Odbiory Robót 6.1. Zakończenie prac będących przedmiotem umowy Wykonawca zgłasza wpisem do Dziennika robót.

19 19/ Obowiązkiem Wykonawcy jest uzyskanie wszelkich wymaganych w ST dokumentów które będą potrzebne do odbioru końcowego (dokumentacja jakościowa, Dziennik robót, protokół przekazania urządzeń/obiektu, uzupełnionych Kart Odbioru Etapowego Prac Remontowych) 6.3. Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a w szczególności: Dziennik Realizacji Prac, zaświadczenie właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli jakości (w tym mapki z fragmentarycznych wymian parownika z zaznaczeniem miejsca wykonanych spoin), wyników pomiarów oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami dokonanymi w toku prac, 6.4. Jeżeli przeprowadzenie odbioru częściowego lub końcowego uniemożliwia Wykonawcy jakaś przyczyna, za którą odpowiedzialny jest Zamawiający lub inny Wykonawca zatrudniony przez Zamawiającego przez okres dłuższy niż 3 dni, to należy przyjąć, że Zamawiający przejął Prace z dniem, w którym odbiory częściowy lub końcowy zostałyby przeprowadzone gdyby nie wystąpiła przeszkoda, 6.5. Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Umową i dokumentacją projektową wykonawczą, 6.6. O osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany zawiadomić Zamawiającego na 3 dni naprzód, wpisem do Dziennika Realizacji Prac, 6.7. W ciągu 3 dni od upływu terminu na zawiadomienie, Zamawiający powinien przystąpić do czynności odbioru, 6.8. Potwierdzeniem wykonania Zakresu Prac wg Umowy będzie Protokół Odbioru Prac podpisany przez Zamawiającego po odbiorze Datą odbioru Prac jest dzień podpisania przez strony Protokołu Odbioru Prac (częściowego, końcowego), 6.10 Jeżeli w toku czynności odbioru zostaną stwierdzone usterki (wady) lub braki: a) niewpływające na bezpieczeństwo pracy przedmiotu zamówienia, to Zamawiający nie może odmówić odbioru, jednakże Wykonawca zobowiązany jest do usunięcia usterek (wad) lub braków; b) wpływające na bezpieczeństwo pracy przedmiotu zamówienia, w szczególności zagrażające zdrowiu i bezpieczeństwu osób lub stanowi technicznemu urządzeń (poprzez utratę funkcjonalności lub wartości), to Zamawiający może odmówić podpisania protokołu odbioru do czasu wykonania przedmiotu zamówienia wolnego od wad Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z umową i dokumentacją projektową wykonawczą, 6.12 Z czynności odbioru sporządza się protokół, który powinien zawierać ustalenia poczynione w toku odbioru, przy czym protokół odbioru musi zostać podpisany przez Zamawiającego i Wykonawcę, a dzień podpisania stanowi datę odbioru. Podpisanie protokołu odbioru lub odmowa jego podpisania przez Zamawiającego winno nastąpić w terminie 3 dni roboczych liczonych od daty jego przedłożenia przez Wykonawcę 6.13 Dokumentacja jakościowa powinna zawierać: Poświadczenie wytwórcy Program uzgodnień z UDT Dziennik spawania (karta kontroli spawania) Instrukcja technologiczna spawania WPS Listy spawaczy Kopie certyfikatów spawaczy Wykaz materiałów kwalifikowanych (spawalniczych) Kopie atestów materiałów spawalniczych Kopie atestów materiałowych Protokoły z badań diagnostycznych (Protokoły z badań nieniszczących)

20 20/32 Protokoły gięcia rur Rysunki, fotografie Technologię dmuchania Sprawozdanie z dmuchania (ilość cykli, parametry termodynamiczne procesu, wykresy z DCS-u, ocena skuteczności) 7. Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty. Dokumentacja powykonawcza składa się z projektów powykonawczych oraz z końcowych dokumentów z wykonanych prac. Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację powykonawczą w wersji papierowej i elektronicznej. Projekt powykonawczy zawierać będzie zmiany do projektów wprowadzone w trakcie realizacji zadania. Projekt powykonawczy będzie zawierać stan aktualny w chwili przekazania do eksploatacji. Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie pełny, spójny i zarchiwizowany elektronicznie komplet wszystkich istotnych dokumentów w tym w szczególności dokumenty wymagane aktualnymi przepisami dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz zastosowanych urządzeń i maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących przepisów, w tym bezpieczeństwa (np.: oceny ryzyka, deklaracje zgodności, certyfikaty, atesty), a także protokoły odbiorowe oraz badań i sprawdzeń. Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację dotycząca gospodarki odpadami a mianowicie: Dokumenty potwierdzające wywóz odpadów z elektrowni, których wytwórcą jest Wykonawca. Kopie kart przekazania odpadów potwierdzające przekazanie wytworzonych przez Wykonawcę odpadów podczas zleconych prac do uprawnionego odbiorcy lub oświadczenie Wykonawcy, że wytworzone przez niego odpady w wyniku prowadzonych zleconych prac są magazynowane na terenie Wykonawcy w celu zebrania większej partii odpadów a następnie zostaną przekazane do uprawnionego odbiorcy. 8. Zarządzanie zadaniem Wykonawca w wycenie oferty winien uwzględnić wszelkie koszty organizacyjne jak niżej: 8.1 Ustanowienie Koordynatora, który zgodnie z art Kodeksu Pracy będzie koordynował prace w przekazanym mu rejonie obiektu, Do podstawowych obowiązków Koordynatora należy: bieżąca koordynacja prac w jego rejonie, w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego, nadzór BHP, W rejonie turbogeneratora oraz w rejonie kotła koordynację prowadzą główni wykonawcy robót na tych obiektach, 8.2 Uczestniczenie w cotygodniowych naradach technicznych które odbywać się będą w siedzibie Zamawiającego. W zależności od zaawansowania robót częstotliwość spotkań może ulec zmianie, 8.3 Wykonywanie cotygodniowych raportów i sprawozdań z wykonywanych przez siebie prac, 8.4 Wskazanie w Umowie osób odpowiedzialnych za realizację umowy, kierownika robót oraz koordynatora,

21 21/32 III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA 1. Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych Dokumentacja techniczna winna być wykonana w języku polskim zgodnie z obowiązującymi normami i przepisami obowiązującymi na terenie Polski, musi zawierać w swoim zakresie opisy koncepcji rozwiązań technicznych i technologicznych oraz rysunki wykonawcze tych rozwiązań we wszystkich branżach W przypadku dokumentacji związanych, np.: fabryczne instrukcje obsługi; DTR - urządzeń, armatury, aparatury itp.; dokumentacja rejestracyjna, dokumentacja montażowa, atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury; karty gwarancyjne; opisy techniczne; rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe, inne związane; Wszystkie powyższe muszą być wykonane w języku polskim. W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku polskim. Dokumenty obcojęzyczne, obligatoryjne wg prawa polskiego, należy adaptować poprzez odniesienie do wymogów jakościowych i ilościowych właściwych dla przepisów polskich. Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej. Dokumentacja i rozwiązania w niej zawarte stanowić będą własność Zamawiającego i bez jego zgody Wykonawca nie może jej upowszechniać. W sytuacji, gdy Wykonawcy w odniesieniu do utworu powstałego w bezpośrednim związku z realizacją zamówienia przysługują prawa autorskie, przenosi on na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do tego utworu na polach eksploatacji wymienionych w art. 50 Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz. U. z 2006 r., Nr 90, poz. 631, ze zm.). W razie powstania takiego utworu wskutek realizacji zamówienia w toku tej realizacji, Zamawiającemu przysługiwać będą autorskie prawa majątkowe do tego utworu. W razie dokonania wynalazku, wzoru użytkowego albo wzoru przemysłowego w toku realizacji zamówienia, Zamawiającemu przysługiwać będzie prawo do uzyskania patentu na wynalazek, prawa ochronnego na wzór użytkowy, jak również prawa z rejestracji wzoru przemysłowego. Wymienione wyżej prawa autorskie i prawa własności przemysłowej przechodzą na Zamawiającego z dniem podpisania końcowego protokołu odbioru prac projektowych. Wykonawca realizując zamówienie nie może naruszać praw osób trzecich z zakresu praw autorskich i praw własności przemysłowej. Każdy wydzielony tom dokumentacji (w tym wykonawczej) musi posiadać ocenę zgodności z przepisami, poprzez naniesienie odpowiedniej klauzuli odpowiedniego Rzeczoznawcy BHP, P. Poż., PIP ( jest to wymóg Zamawiającego, niezależnie od wymogów prawa) Dla zakresu prac projektowych Szczegółowe wymagania dla branży maszynowej: Nie dotyczy Szczegółowe wymagania dla branży kotłowej: W przypadku zakupów dóbr gotowych (urządzeń) dokumentacja związana, np.: fabryczne instrukcje obsługi;

22 22/32 DTR - urządzeń, armatury, aparatury itp.; dokumentacja rejestracyjna, dokumentacja montażowa, atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury; karty gwarancyjne; opisy techniczne; rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe, karty charakterystyki substancji niebezpiecznych musi być wykonana w języku polskim. W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku polskim. Wykonawca zobowiązany będzie do uzgadniania z Zamawiającym (na piśmie) rozwiązań projektowych na bieżąco. Dokumentacja powinna być przekazana w siedzibie Zamawiającego wraz z protokołem przekazania dokumentacji. Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie z obowiązująymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej. Dokumentacja winna być uzgodniona w wymaganych zakresach (ppoż, BHP) oraz posiadać stosowane zatwierdzenia UDT. Całość dokumentacji musi być dostarczona w trwałej i estetycznej oprawie w formie pisemnej oraz na nośniku elektronicznym CD-ROM. Wykonawca zobowiązany jest do udzielenia gwarancji na usuwanie wad dokumentacji, tj. Wykonawca zobowiązuje się do dokonania nieodpłatnej zmiany projektu w przypadku wadliwości zaprojektowanego rozwiązania. Uprawnienia z tytułu rękojmi za wady dokumentacji wygasają w stosunku do Wykonawcy wraz z wygaśnięciem odpowiedzialności Wykonawcy za wady wykonane na podstawie tej dokumentacji. Zamawiający dokona odbioru dokumentacji w terminie 14 dni od daty jej przekazania. Zamawiający zastrzega sobie możliwość opiniowania i wnoszenia uwag do przekazanej dokumentacji. Dokumentacja stanowić będzie własność Zamawiającego i bez jego zgody Wykonawca nie może jej upowszechniać. Wady dokumentacji muszą zostać usunięte w terminie do 2 tygodni od daty poinformowania Wykonawcy. Wykonawca przekaże wymagane DTR, instrukcje fabryczne lub sporządzone przez Wykonawcę itp. w języku polskim. W przypadku powyższych dokumentów sporządzonych w języku obcym, Wykonawca przekaże tłumaczenia na język polski i oryginały Zamawiającemu. Wykonawca przenosi na Zamawiającego autorskie prawo majątkowe na polach eksploatacji, z tym że prawa do dokonanych projektów wynalazczych przysługuje Wykonawcy prac projektowych i Zamawiającemu na zasadach odrębnie ustalonych Szczegółowe wymagania dla branży elektrycznej, AKPIA oraz niskoprądowej: Nie dotyczy Szczegółowe wymagania dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): Nie dotyczy Szczegółowe wymagania dla branży poza blokowej: Nie dotyczy Szczegółowe wymagania dla branży budowlanej: Nie dotyczy

23 23/ Szczegółowe wymagania dla branży oczyszczania spalin: Nie dotyczy Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego: Nie dotyczy 1.2. Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej Muszą być spełnione poniższe wymagania Zamawiającego (bez względu na brak przepisów prawa w tym zakresie): Dokumentacja projektowa wykonawcza musi być kompletna co do celu, któremu ma służyć oraz zgodna z wymaganiami wskazanymi przez Zamawiającego w tym zakresie, a w szczególności: Zamawiający wymaga (pomimo braku wymogu prawnego), by forma dokumentacji wykonawczej była zgodna z formą zawartą w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. Nr 120/2003, poz z późn.zm.). Zakres prac projektowych do opracowania przez Wykonawcę obejmie wykonanie dokumentacji w języku polskim (lub posiadać stosowne tłumaczenia np. dla DTR) w tym: Wykonanie prac przedprojektowych, takich jak niezbędne pomiary sytuacyjnowysokościowe i inwentaryzacyjne w tym inwentaryzację geodezyjną, inwentaryzację zieleni z planem zagospodarowania zieleni, badania geologiczne itp. Dokumentacja ta musi zawierać opracowane wytyczne do planów bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dla przedmiotowych robót oraz projekty rusztowań jeśli wymagają tego przepisy. W zakresie prac jest opracowanie projektów wykonawczych dla wszystkich branż, które umożliwią realizację prac zleconych przez Zamawiającego np. w zakresach branży: technologicznej, architektonicznej, konstrukcyjnej, drogowej, instalacyjnej, w tym instalacje zewnętrzne i wewnętrzne: wodno-kanalizacyjnej, ogrzewania, wentylacji, klimatyzacji, ochrony ppoż, elektrycznej i telekomunikacyjnej, AKPiA oraz wszystkich przyłączy i przekładek (wyłącznie na nowe elementy) sieci spełniających wymagania polskich przepisów w zakresie bezpieczeństwa pracy, warunków sanitarnych, ochrony środowiska (w tym ochrony przed hałasem) i ochrony pożarowej oraz posiadających wymagane uzgodnienia i zatwierdzenia. Zamawiający wymaga by Dokumentacja wykonawcza zawierała wszystkie inżynieryjne założenia i obliczenia, wykonane do projektowania konstrukcji lub instalacji. Wszystkie Dokumentacje muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw autorskich na Zamawiającego z dniem podpisania protokołu końcowego odbioru prac przy realizacji kontraktu. Dokumentacja wykonawcza musi zawierać projekt organizacji terenu robót i organizacji prac dla wszystkich branż będących udziałem projektowania (wg myśli projektanta, przy założeniu sprzętu i maszyn powszechnie znanych). Dokumentacja wykonawcza musi zawierać opracowane instrukcje rozruchu oraz instrukcje obsługi i eksploatacji w trakcie rozruchu, a także zestawienie parametrów i dokumentów odbiorowych dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz zastosowanych urządzeń maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących przepisów, w tym bezpieczeństwa.