ROZDZIAŁ III SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA SPECYFIKACJA TECHNICZNA

Transkrypt

1 ROZDZIAŁ III SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA SPECYFIKACJA TECHNICZNA Uwaga: Za każdym razem gdy w przedmiotowym dokumencie jest mowa o Pracach na Kotle K-1, chodzi o Prace objęte prawem Opcji EDF Polska S.A. Strona 1 z 65

2 Spis treści: I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA Cel zadania Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Lokalizacja przedmiotu zamówienia Granice zamówienia II. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Organizacja robót remontowo montażowych Wymagania szczegółowe dla realizacji prac Wymagania dla personelu kluczowego Ruch próbny Próby Końcowe Pomiary Odbiorowe Odbiory Robót Dokumentacja powykonawcza i końcowe dokumenty budowy Zarządzanie zadaniem III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA Wymagania szczegółowe wykonania projektów wykonawczych Dla zakresu prac projektowych Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej IV. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT Wymagania ogólne Wymagania realizacyjne Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: Organizacja Robót Budowlanych Szkolenia Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów V. WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO Wymagania ogólne Dla projektów wykonawczych wszystkich branż Dla techniki wykonania dokumentacji wykonawczej Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji wykonawczej Dla terminów Miejsce dostarczenia dokumentacji wykonawczej Opiniowanie dokumentacji wykonawczej EDF Polska S.A. Strona 2 z 65

3 I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA 1. Cel zadania. Celem zadania jest zapewnienie dyspozycyjności kotłów OP 650 nr K3 oraz K1 w EDF Polska S.A. oddział w Rybniku oraz przywrócenie właściwego stanu technicznego przynależnych instalacji rozpałkowych, kanałów powietrza gorącego odżużlaczy oraz wentylatorów powietrza, wentylatorów spalin. Remont oznacza odtworzenie własności techniczno-eksploatacyjnych kotła wraz z urządzeniami pomocniczymi do czasu końca okresu ich eksploatacji lub do kolejnego remontu. Pozostałymi celami są: spełnienie wymagań prawa i UDT, zwiększenie bezpieczeństwa obsługi, zmniejszenie ryzyka awarii, w przypadkach zmian określenie wielkości parametrów technicznych kotła oraz urządzeń pomocniczych po wykonaniu zadania. 2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego ogólnych i branżowych 1.1. Opis ogólny stanu istniejącego: Kocioł OP nr 3 oraz 1 są kotłami parowymi, opalanymi pyłem węgla kamiennego - produkcji Fabryki Kotłów Rafako Racibórz. Kotły te są kotłami: opromieniowanymi jednowalczakowymi z naturalnym obiegiem wody z 5-cio stopniowym przegrzewaczem pary świeżej z 2-u stopniowym przegrzewaczem pary wtórnej podciśnieniowymi dwuciągowymi wiszącymi na ruszcie nośnym Czasy pracy kotła nr 3, 1 (stan na ) BLOKI K3 K1 Data rozpoczęcia eksploatacji Czas pracy od początku eksploatacji [h] 236,8 233,6 Liczba uruchomień od początku eksploatacji Data rozp. ostatniego remontu średniego Data zak. ostatniego remontu średniego Czas trwania ostatniego remontu średniego 183 dni 171 dni EDF Polska S.A. Strona 3 z 65

4 wylot pary pierwotnej wylot pary wtórnej II p.p.p. III p.p.p. V p.p.p. II p.p.wt. I p.p.wt I p.p.p. IV p.p.p wprowadzenie kamienia wapiennego II powo wlot pary wtórnej I powo * mm kanał obejściowy kanał główny Skrzynia palnikowa OFA do L2 do L1, L Zasilanie kotła Schemat kotła OP (K5-8) konstr. nośna budynku i kotła parownik i podgrzewacz wody przegrzewacze pary pierwotnej przegrzewacze pary wtórnej obudowa kotła i kanałów spalin izolacja kotła odżużlacz i zimny lej OP650_PL.SKD Rysunek 1. Schemat ogólny kotłów OP650 EDF Polska S.A. Strona 4 z 65

5 ry apt lo y w j e rn tó w ry apt lo w.t j e rn.w.p p I tó w..t o wop II.p..p p.p IV.p p I.w.p p II..p.p p V..p.p p III Rysunek 2. Przegrzewacze pary kotłów K3, K Opis dla branży maszynowej: Nie dotyczy 1.3. Opis dla branży kotłowej: Parametry projektowe i nominalne kotłów K3 oraz K1 dla obciążenia 650 t pary/h*. Wydajność (para pierwotna) 650 t/h Ciśnienie obliczeniowe kotła (układ pary pierwotnej) 15,95 MPa Ciśnienie ruchowe w walczaku 14,95 MPa Temperatura nasycenia w walczaku 342ºC Ciśnienie pary pierwotnej za kotłem 13,65 MPa Temperatura pary pierwotnej za kotłem 540ºC Temperatura wody zasilającej na wlocie do kotła 242ºC Ilość pary przepływającej przez przegrzewacz wtórny 565 t/h Ciśnienie pary przed przegrzewaczem wtórnym 2,62 MPa Ciśnienie pary za przegrzewaczem wtórnym 2,43 MPa Temperatura pary przed przegrzewaczem wtórnym 330ºC Temperatura pary wtórnie przegrzanej za kotłem 540ºC Ciśnienie obliczeniowe przegrzewacza wtórnego 2,97 MPa Współczynnik nadmiaru powietrza 1,151,25 Podciśnienie w komorze paleniskowej Pa Różnica ciśnień na wysokości komory paleniskowej 300 Pa Temperatura mieszanki za młynem 80120ºC Sprawność kotła brutto 91 % EDF Polska S.A. Strona 5 z 65

6 * aktualnie kocioł może pracować z 10% przeciążeniem osiągając wydajność parową 715 t/h Obliczeniowy rozkład temperatur spalin w kotle: teoretyczna temperatura spalania 1895 o C spaliny na wylocie z komory paleniskowej 1248 o C na wlocie do przegrzewacza grodziowego 1149 o C na wlocie do przegrzewacza V o 1004 o C na wlocie do przestrzeni nad kanałem obejściowym 904 o C na wlocie do części pionowej przegrzewacza pary wtórnej oraz do przegrzewacza IV o zabudowanego w kanale obejściowym 873 o C na wlocie do pęczków poziomych przegrzewacza pary wtórnej 686 o C na wlocie do podgrzewacza wody w kanale głównym oraz pobór spalin do podgrzewacza powietrza pierwotnego 426 o C na wlocie do górnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 651 o C na wlocie do dolnego pęczka podgrzewacza wody zabudowanego w kanale obejściowym 456 o C na wlocie do podgrzewaczy powietrza wtórnego 315 o C na wylocie spalin z kotła (za LUVO) 140 o C Obliczeniowy rozkład temperatur wody i pary w kotle: w komorze zasilającej podgrzewacza wody 242 o C komora wylotowa dolnego podgrzewacza wody w kanale obejściowym, komora wylotowa pęczka górnego podgrzewacza wody, rury łączące 285 o C komora wylotowa pęczka dolnego podgrzewacza wody w kanale głównym 269 o C komora wylotowa podgrzewacza wody, rurociągi łączące podgrzewacz wody z walczakiem 297 o C walczak, rury opadowe, ekrany, komory ekranów, rury łączące walczak z komorą wlotową przegrzewacza pary świeżej i komora górna ekranu tylnego drugiego ciągu 342 o C rury i komory ekranów tylnych i bocznych drugiego ciągu kotła 355 o C rury i komory ekranu przedniego i ściany działowej drugiego ciągu kotła 360 o C w rurociągach za I o przegrzewacza pary pierwotnej 364 o C w rurociągach za schładzaczami pary nr 1 w komorze wlotowej przegrzewacza naściennego 362 o C w komorach pośrednich przegrzewacza naściennego II o pary pierwotnej 385 o C w komorach wylotowych i w rurociągach za II o przegrzewacza pary pierwotnej 405 o C w rurociągach za schładzaczem nr 2 i w komorze wlotowej przegrzewacza grodziowego III o przegrzewacza pary pierwotnej 398 o C w wężownicach i w komorze wylotowej przegrzewacza oraz w komorze wlotowej IV o przegrzewacza pary pierwotnej 468 o C w wężownicach pęczka dolnego IV o przegrzewacza pary pierwotnej 485 o C w wężownicach pęczka górnego oraz w rurociągach za IV o przegrzewacza pary pierwotnej 506 o C w komorze wlotowej V o przegrzewacza pary pierwotnej 500 o C w wężownicach pęczka wlotowego V o przegrzewacza pary pierwotnej 527 o C EDF Polska S.A. Strona 6 z 65

7 w wężownicach pęczka wylotowego i rurociągach wylotowych pary pierwotnej 540 o C na wlocie do I o przegrzewacza pary wtórnej 330 o C w wężownicach pęczków dolnych I o przegrzewacza pary wtórnej 400 o C w wężownicach pęczka górnego I o przegrzewacza pary wtórnej 430 o C w wężownicach pęczka pionowego, komorze wylotowej, w rurociągach pośrednich, w wężownicach pęczka wlotowego II o przegrzewacza pary wtórnej 455 o C na wylocie z II o przegrzewacza pary wtórnej 540 o C Dopuszczalna różnica temperatur (góra/dół) metalu walczaka 50ºC Zmiany ciśnienia w walczaku 0,2 MPa/min Tabela 1. Układ wodno-parowy dopuszczalne temperatury czynnika [ o C] Podgrzewacz wody Układ Nominalne wlot 242 wylot 297 Obliczeniowe w kolektorze Parownik Przegrzewacz pary pierwotnej wylot I o wylot II o wlot III o 405 wylot III o wylot IV o wlot V o 515 wylot V o Rurociąg pary pierwotnej Rurociąg pary wtórnej dolotowy Przegrzewacz pary wtórnej za I o za II o Rurociąg pary wtórnej wylotowy Para pierwotnie i wtórnie przegrzana za kotłem 540 Tabela 2. Dopuszczalne szybkości zmian temperatur [ o C/min] Przedział temperatur <200ºC ºC >400ºC pary nasyconej pary pierwotnej i wtórnie przegrzanej metalu rurociągu pary świeżej metalu rurociągu pary wtórnej Tabela 3. Zestawienie materiałów konstrukcyjnych zastosowanych w kotłach i dopuszczalnych temperatur ich pracy EDF Polska S.A. Strona 7 z 65

8 Lp. Element kotła Materiał (oznaczenie wg polskich norm) Nominalna temperatura pracy Dopuszczalna temperatura pracy 1 Rurociąg wody zasilającej K18 240C 450C 2 Podgrzewacz wody K18 310C 450C 3 Walczak K-3 18CuNMT 347C 500C Walczak K-1 18CuNMT 347C 500C 4 Ekrany komory paleniskowej K18 360C 450C 5 I o przegrzewacza pary świeżej: - ekran tylny, komory tego ekranu - ściana działowa i jej komory - ekran przedni - komory ekranu przedniego - ekrany boczne K18 K18 15HM 16M 16M 365C 380C 375C 375C 370C 450C 450C 550C 500C 500C 6 II o przegrzewacza pary świeżej 15HM 430C 550C 7 III o przegrzewacza pary świeżej: - na wlocie - na wylocie 8 IV o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - komora wylotowa - wężownice na wlocie - wężownice na wylocie 9 V o przegrzewacza pary świeżej: - komora wlotowa - wężownice i komora wylotowa 10 I o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie II o przegrzewacza pary wtórnej: - na wlocie - na wylocie 15HM 10H2M 15HM 15HM 15HM 10H2M 15HM 10H2M K18 15HM 445C 500C 470C 506C 490C 530C 500C 570C 345C 460C 550C 580C 550C 550C 550C 580C 550C 580C 450C 550C 15HM 480C 550C 10H2M 575C 580C 11 Rurociągi wylotowe pary pierwotnej 13HMF 540C 560C 12 Rurociągi "zimnej szyny" K18 330C 450C 13 Rurociągi wylotowe pary wtórnej 10H2M 540C 580C Konstrukcja kotła. Komora paleniskowa. Komora paleniskowa ma kształt prostopadłościanu o przekroju poprzecznym 9 19,2 m i o wysokości 32 m mierzonej od środka leja żużlowego do osi wlotu spalin do kanału międzyciągowego. Ściany komory paleniskowej są ekranowane rurami ø57 6,3 rozmieszczonymi w podziałce t = 60mm. Są to rury parownika, a na przedniej ścianie od poziomu +28,5m wzwyż dodatkowo rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W dolnej części komory paleniskowej rury ekranu tylnego i przedniego odgięte są do wnętrza komory tworząc lej żużlowy. W górnej części na poz. ok.+32m część rur tylnego ekranu odgięta jest do wnętrza komory tworząc przewężenie komory paleniskowej nadającej pożądany kierunek przepływu spalin. Za przewężeniem część rur ekranu tylnego odgina się na ściany boczne kanału międzyciągowego, EDF Polska S.A. Strona 8 z 65

9 pozostałe tworząc dno komory grodziowej wchodzą do kolektora pośredniego, do którego wchodzą również te rury ekranu tylnego, które nie były odgięte do wnętrza komory paleniskowej. Rury wyprowadzające czynnik z kolektora pośredniego rozdzielają się na dwa pasma: jedne tworzą jednorzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu, inne tworzą dno kanału międzyciągu i pionowy dwurzędowy pęczek konwekcyjny oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu kotła. Rury dolnej części ekranu przedniego w paśmie od poz. +12,6m do poz. +23,7m są rozgięte w miejscach palników pyłowych i dysz OFA. Strop komory paleniskowej tworzą rury drugiego stopnia przegrzewacza pary pierwotnej. W narożach komory paleniskowej na kilku poziomach oraz w komorze grodziowej na bocznych ścianach zabudowane są wzierniki do obserwacji płomienia. W górnej części komory grodziowej na bocznych ekranach znajduje się sześć uchylnych klap eksplozyjnych. Oprócz tego na bocznych ekranach komory paleniskowej znajduje się w sumie osiem włazów: 2 na poz. +12,95m; 2 na poz. +32,8m (do przestrzeni wewnętrznej garbu tylnego ekranu) i 4 na poz. +38,35m do kanału międzyciągu. Podgrzewacz wody (powo). Kocioł wyposażony jest w dwustopniowy podgrzewacz wody zabudowany w drugim ciągu kotła. Woda o temperaturze 242ºC doprowadzana jest rurociągami do dwóch komór wlotowych ø32436 (podwieszonych w dolnej części drugiego ciągu na poz. +21,25m), symetrycznych względem osi równoległej do ścian bocznych. Z komór tych woda przepływa do dwóch symetrycznych pęczków konwekcyjnych. Każdy z tych pęczków wykonany jest z 246 rur ø323,5. Wężownicami tymi woda dostaje się do czterech komór wylotowych ø32436 I podgrzewacza, rozmieszczonych po dwie na ścianach bocznych drugiego ciągu na poz. +26,7m. Z komór tych 8 rurami ø15914 woda doprowadzana jest do komory wlotowej II podgrzewacza, o wymiarach ø32436, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +29m, a z niej woda przepływa do pęczka konwekcyjnego zwiniętego czterokrotnie w kanale obejściowym drugiego ciągu, wykonanego z 638 rur ø323,5; a dalej do komory wylotowej podgrzewacza wody ø32436, usytuowanej na przedniej ścianie drugiego ciągu na poz. +31,3m. Z komory tej woda o temperaturze 297C dwoma rurociągami ø27324, ułożonymi symetrycznie z obu stron kotła, przepływa do walczaka. Parownik Z walczaka zawieszonego na wysokości +48m woda przepływa 96 rurami ø102x9 do 6 centralnych rur opadowych ø460x30. W dolnej części rury opadowe połączone są 48 rurami ø159x16 z 6 dolnymi kolektorami ekranowymi ø273x36 usytuowanymi po jednym na ścianach przedniej i tylnej leja żużlowego na poz. +4,5m i po 2 na ścianach bocznych na poz. +4,5m i +6,175m. Z dolnych komór ekranowych woda wypływa do 940 rur ekranowych 57x6,3 rozmieszczonych w ilościach: po 150 sztuk na ścianach bocznych i po 320 sztuk na przedniej i tylnej ścianie komory paleniskowej, wszystkie w podziałce 60 mm. Z rur ekranowych mieszanina parowo-wodna przepływa do 4 kolektorów zbiorczych ø273x36. Górne kolektory zbiorcze ekranów bocznych wiszą na wysokości +46,33m, a kolektory zbiorcze ścian przedniej i tylnej na poz. +45,85m. Górne komory zbiorcze połączone są z walczakiem 60 rurami zwrotnymi ø159x16. Na ścianie tylnej nad "garbem" na poz. +36,02m znajduje się komora pośrednia ø273x40, która ma za zadanie rozdzielenie rur tylnego ekranu na pęczki konwekcyjne: jednorzędowy oddzielający komorę grodziową od kanału międzyciągu i dwurzędowy oddzielający kanał międzyciągu od drugiego ciągu. EDF Polska S.A. Strona 9 z 65

10 Walczak Część cylindryczna walczaka wykonana jest z kilku segmentów połączonych spoinami obwodowymi. Każdy z tych segmentów został zwinięty z jednego kawałka blachy, posiada zatem po jednej spoinie wzdłużnej. Do części cylindrycznej przyspawane są dna walczaka, które posiadają po jednym eliptycznym otworze włazowym o wymiarach 380/425mm. Wszystkie króćce walczaka są spawane. Woda zasilająca doprowadzana jest do walczaka równomiernie na całej długości, gdyż rurociągi doprowadzające wodę z podgrzewacza wody, łączą się wewnątrz walczaka w jedną rurę zasilającą zaopatrzoną na całej swojej długości w otwory rozprowadzające. Ze środka walczaka wyprowadzona jest rura awaryjnego spustu wody. Rura ta sięga w walczaku do poz. 75mm poniżej osi walczaka tj. do poz. normalnego wody w czasie ruchu kotła. Rura ta zaopatrzona jest w zawór odcinający i zawór regulacyjny usytuowane na poz. +10,5m kotła. Służy do awaryjnego odprowadzenia wody z walczaka do rozprężaczy kotłowych w przypadku zbyt wysokiego poziomu wody w walczaku. W celu ograniczenia intensywności odprowadzania wody w rurociągach awaryjnego spustu przed rozprężaczami kotłowymi zabudowano zwężki ø8 mm. W celu zapewnienia wymaganej czystości i suchości pary odbieranej z walczaka, zabudowano w nim urządzenie separacyjne: 88 sztuk cyklonów separacyjnych, z osiowym wlotem mieszanki parowo-wodnej, zabudowanych w dwóch rzędach separatory faliste zabudowane na wylocie z każdego cyklonu skrubery na wylocie pary z walczaka, składające się z sit i blach falistych Pierwszy stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Iº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej I o ekranuje drugi ciąg kotła, a poprzez ekran ściany działowej dzieli drugi ciąg na dwa kanały przepływowe spalin: główny i obejściowy. Przepływ pary przedstawia się następująco: Para nasycona z walczaka doprowadzona jest 12 rurami 159x16 do komory wlotowej I o 273x36 umieszczonej nad ścianą przednią drugiego ciągu na stropie kotła na poz. +46,75m. Z komory tej para przechodzi 160 rurami 57x6 rozmieszczonymi w podziałce 120mm, poprzez strop i tylną ścianę drugiego ciągu do dolnej komory zbiorczej 273x36, umieszczonej na tej ścianie na poz. +29m, skąd doprowadzona jest 2 x 6 rurami 159x18 do dwóch dolnych kolektorów 273x36 ścian bocznych drugiego ciągu zawieszonych na poz. +28,5m, a następnie 2 x 54 rurami 57x5, drugiego ciągu, do dwóch górnych kolektorów zbiorczych ścian bocznych 273x36 umieszczonych nad tymi ścianami, nad stropem kotła na poz. +46m. Z komór tych para przepływa 2 x 6 rurociągami 159x18 do skrajnych części (dzielonej dwiema przegrodami) komory górnej ściany przedniej drugiego ciągu 73x36, zawieszonej na wysokości +45,7m, a następnie 2 x 40 rurami 57x3,5; tworzącymi skrajne części ekranu przedniego drugiego ciągu, do dolnej komory zbiorczej 273x36 na poz. + 29m, gdzie następuje nawrót pary i jej powrót 80 rurami 57x3,5 tworzącymi środkową część ekranu przedniego drugiego ciągu do środkowej części komory zbiorczej przedniej ściany drugiego ciągu. Stamtąd para przechodzi 12 rurami 159x18 do górnej komory ściany działowej drugiego ciągu 273x32, umieszczonej nad ścianą działową na poz. +45,7m, a dalej 319 rurami ściany działowej 38x4 do dolnej komory ściany działowej 273x32 na poz. +29m, która jest komorą wylotową I o przegrzewacza pary pierwotnej. Z komory tej para przepływa dwoma rurociągami 324x22, symetrycznie wzdłuż bocznych ścian kotła, do komory wlotowej II o przegrzewacza pary pierwotnej. Na każdym rurociągu komunikacyjnym zabudowano po jednym wtryskowym schładzaczu pary EDF Polska S.A. Strona 10 z 65

11 Drugi stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej II o ekranuje górną część ściany przedniej i strop komory paleniskowej. Z komory wlotowej ø32434, umieszczonej w środkowej części ściany przedniej komory paleniskowej na poz. +29,125m, para przepływa 105 rurami ø574, biegnącymi środkową częścią ściany przedniej i stropu komory paleniskowej, do górnej komory pośredniej ø27330, która jest umieszczona nad stropem przewału. Z komory tej para przepływa obustronnie 252 rurami ø574 wzdłuż tej samej trasy, segmentami zewnętrznymi, do 2 dolnych komór pośrednich ø27330, umieszczonych na przedniej ścianie komory paleniskowej na poz. +29,45m. W komorach tych para ponownie zawraca i przepływa obustronnie wzdłuż tej samej trasy do góry, najbardziej zewnętrznymi segmentami, 255 rurami ø574 do dwóch skrajnych komór wylotowych II o przegrzewacza umieszczonych nad stropem przewału na poz. +47,5m, w bezpośrednim sąsiedztwie górnej komory pośredniej. Z komór wylotowych para przepływa 2 rurociągami ø32428, tworzącymi nad stropem komory paleniskowej dwa półpierścienie. Na rurociągach tych zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Za schładzaczami para jest odbierana z tych rurociągów przez 26 rur ø15912 do komory rozdzielczej przegrzewacza III o. Trzeci stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IIIº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej III, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest na wylocie spalin z komory paleniskowej. Komora rozdzielcza ø32436 zawieszona jest nad stropem komory na poz. +46,75m. Do komory tej przyspawano bezpośrednio 20 krótkich komór wlotowych grodzi ø19420, z których para przepływa do 20 grodzi. Każda z grodzi utworzona jest z 19 rur ø324, a w części wylotowej ø325. Na wylocie z grodzi znajduje się 20 krótkich komór wylotowych ø19430 przyspawanych bezpośrednio do wylotowej komory zbiorczej III o, ø40670 zawieszonej na poz. +46,75m. Z komory tej para wyprowadzona jest na dwie strony, dwoma rurociągami ø32436, na których zabudowano po jednym schładzaczu wtryskowym. Rurociągami tymi para spływa na dół do komory wlotowej IV o ppp. Czwarty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (IVº ppp) Komora wlotowa IV o, ø32436, umieszczona została na ścianie przedniej drugiego ciągu na poz. +31,85m, bezpośrednio nad komorą wylotową podgrzewacza wody. Z komory tej para przepływa 480 rurami ø323,5, a w części wylotowej ø324,5, łączonymi równolegle po 6 szt., tworzącymi czterokrotnie zwinięty pęczek konwekcyjny, zabudowany w kanale obejściowym drugiego ciągu, do komory wylotowej ø32444, umieszczonej na przedniej ścianie drugiego ciągu, bezpośrednio pod kanałem międzyciągu na poz. +36,02m. Z komory wylotowej IV o para przepływa 2 rurociągami ø32444 do kolektora wlotowego V o ppp. Piąty stopień przegrzewacza pary pierwotnej (Vº ppp) Przegrzewacz pary pierwotnej V o, w postaci wiszących grodzi, umieszczony jest w kanale międzyciągu. Komora wlotowa V o, ø32444, zawieszona jest nad stropem kanału międzyciągu na poz. +46,75m. Z komory tej para przepływa przez 45 grodzi, z których każda utworzona jest z 10 rur ø326, a w partii wylotowej ø327, rozmieszczonych w podziałce 35 mm dopływa do komory wylotowej ø zawieszonej nad stropem międzyciągu, skąd z krańców komory następuje odbiór pary do turbiny dwoma rurociągami ø EDF Polska S.A. Strona 11 z 65

12 Pierwszy stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła (Iº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej I o umieszczony jest w kanale głównym drugiego ciągu kotła. Para z turbiny doprowadzona jest obustronnie rurociągami 2 x 457x14 do komory wlotowej 457x14, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu na poz. +29m. Stąd para przepływa poprzez wężownice, tworzące z 636 rur 51x3,5 cztery pęczki poziome ułożone jeden nad drugim w kanale głównym drugiego ciągu, do komory wylotowej 406x12 na poz. +38m, umieszczonej na tylnej ścianie drugiego ciągu. Z komory para przepływa dwoma krzyżującymi się rurociągami, z zabudowanymi na nich wtryskowymi schładzaczami pary, do komory wlotowej II o przegrzewacza pary wtórnej. Drugi stopień przegrzewacza pary wtórnej kotła (IIº ppwt) Przegrzewacz pary wtórnej II jest konwekcyjnym wymiennikiem ciepła zabudowanym w układzie wiszącym. Wężownice przegrzewacza są omywane przez spaliny płynące z komory paleniskowej do drugiego ciągu kotła. Końce wężownic są przyłączone do komór zbiorczych - wlotowej i wylotowej - o przekroju kołowym. Przegrzewacz pary wtórnej II umiejscowiony jest w górnej części drugiego ciągu kotła. Komora wlotowa przegrzewacza 406,414,2; materiał 15HM, zawieszona jest nad stropem drugiego ciągu na poziomie mm. Z komory wlotowej para przepływa wężownicami tworzącymi 157 płatów zainstalowanych w kanale obejściowym i głównym drugiego ciągu kotła. Płaty składają się z 5 wężownic, które w części wlotowej wykonane są z rur kotłowych 44,54; materiał 15HM. Część wylotowa wężownic wykonana jest z rur kotłowych 44,54; materiał 10H2M. Na części pionowej płatów przegrzewacza znajdującej się w kanale obejściowym, na pierwszą wężownicę od strony napływu spalin zastosowano rurę kotłową 44,55; materiał X10CrMoVNb91; na długości 8197mm. W części wylotowej wężownic, na skrajnych 242 płatach wężownic (na stronie lewej i prawej kotła), zabudowano kryzy o odpowiednich przekrojach. Kryzy mają na celu wyrównanie przepływu pary na całej szerokości przegrzewacza. Komora wylotowa 558,830; materiał 10CrMo910, zawieszona jest nad stropem drugiego ciągu, na poziomie mm, w odległości 1140 mm od osi komory wlotowej. Przegrzewacz pary wtórnej II - komory i płaty wężownic podwieszone są do rusztu nośnego kotła za pomocą odpowiednich zawieszeń Zawieszenia Kocioł jest zawieszony na stalowej konstrukcji nośnej. Na sześciu stalowych słupach o wysokości około 51 m, ustawionych po trzy z prawej i z lewej strony kotła, wsparto ruszt nośny, który stanowią: dwie główne belki nośne leżące na pionowych słupach oraz poprzeczne i wzdłużne belki nośne wsparte na belkach głównych. Do poszczególnych belek rusztu nośnego podwieszono: walczak kotła za pomocą dwóch pasm płaskowników oraz belki pośrednie, do których z kolei podwieszono wszystkie górne kolektory zbiorcze za pomocą cięgieł o odpowiednim przekroju kołowym. Rury parownika wiszą bezpośrednio przyspawane do górnych kolektorów zbiorczych. W podobny sposób rozwiązano zawieszenia rur niektórych przegrzewaczy pary. Opancerzenie kotła zawieszone jest na rurach ekranów. Również na rurach wiszą poprzeczne belki opasujące komorę paleniskową i drugi ciąg kotła. Do belek tych przymocowane są pomosty obsługi. Całość kotła wydłuża się w miarę nagrzewania w dół. Obmurze kotła Zagłębienia (od strony zewnętrznej) między rurami ekranowymi komory paleniskowej i ścian drugiego ciągu są wypełnione betonem szamotowym. Na tak wyrównaną powierzchnię ścian nałożona jest blacha opancerzenia kotła, spawana szczelnie. EDF Polska S.A. Strona 12 z 65

13 Zarówno blacha opancerzenia, jak i belki opasujące skonstruowane są tak, że pozwalają na swobodne wydłużenie cieplne ścian kotła. Na blachę opancerzenia nałożona jest warstwa izolacji cieplnej z wełny mineralnej, która umocowana jest do ścian za pomocą kotew przyspawanych do blachy opancerzenia lub do specjalnej siatki stalowej. Zabezpieczona jest od zewnątrz odpowiednio profilowaną blachą ocynkowaną. Leje żużlowe kotła Bezpośrednio pod dolnym przewężeniem komory paleniskowej, ograniczonym dolnymi komorami ekranowymi, zamontowano leje żużlowe wsparte na konstrukcji stalowej stojącej na poz. + 0,0m. Ich zadaniem jest skierowanie żużla spadającego z komory paleniskowej do wanny odżużlacza. Leje żużlowe wykonane są z blachy wewnątrz wyłożono je płytami z blachy żaroodpornej. Na każdym leju, na skośnych ścianach przedniej i tylnej, zabudowane są po dwa włazy umożliwiające obserwację wnętrza dolnej części komory paleniskowej. Pomiędzy lejami żużlowymi a dolnymi komorami ekranowymi zachowano szczelinę dylatacyjną umożliwiającą swobodne wydłużanie się kotła w dół. W celu zapobieżenia zasysaniu powietrza do komory paleniskowej przez tę szczelinę, zastosowano w niej zamknięcie wodne. Leje żużlowe dolnymi swoimi krawędziami opierają się na wannie odżużlacza - połączenie to uszczelnione jest sznurem bezazbestowym. Krawędzie lejów poprzeczne do osi odżużlacza są przedłużone blachami zanurzającymi się w wodzie w wannie odżużlacza. Odżużlacz Pod lejami żużlowymi kotła stoi odżużlacz, którego zadaniem jest wygarnianie żużla spod lejów kotła. Jest to przenośnik zgrzebłowy o wydajności 12 t/h. Odżużlacz składa się zasadniczo z trzech części: korpusu przedniego korpusu tylnego napędu wraz z urządzeniem zgrzebłowym Korpus przedni wykonany jest jako spawane dwupoziomowe koryto blaszane. Poziom górny stanowi stosunkowo głęboką wannę wypełnioną wodą, która ma za zadanie schładzać spadający doń żużel oraz zamknąć dopływ "fałszywego" powietrza do komory paleniskowej od dołu. Poziom wody w wannie reguluje zawór pływakowy zamontowany na wylocie z rurociągu doprowadzającego wodę uzupełniającą. Nadmiar wody przelewem spływa do kanału. Z dolnej części wanny wyprowadzony jest przewód spustowy z zasuwą odcinającą. Dolny poziom koryta służy do powrotu łańcucha zgrzebłowego. W przedniej części koryto wznosi się ku górze. W części najwyższej tego wzniesienia zabudowano wał napędowy łańcucha zgrzebłowego z dwoma łańcuchowymi kołami napędowymi. Korpus tylny jest wykonany niemal identycznie jak przedni - stanowi przedłużenie korpusu przedniego gdyż jest z nim skręcony na śruby. W tylnej części korpusu tylnego zamontowany jest mechaniczny napinacz łańcucha zgrzebłowego, stanowiący jednocześnie urządzenie nawrotne. Układ palników pyłowych i dysz powietrza dopalającego (OFA) Palniki pyłowe zabudowane są w skrzyni powietrza wtórnego, która stanowi dla nich konstrukcję nośną i rozmieszczone są frontowo na 4 poziomach. Palniki pyłowe niskoemisyjne posiadają na wylocie zawirowywacz oraz mają doprowadzoną większą ilość zawirowanego powietrza płaszczowego (chłodzącego) - tzw. powietrze drugie. Powietrze to doprowadzane jest poza klapami powietrza wtórnego (trzeciego) i nie podlega regulacji. Klapy powietrza wtórnego (tzw. trzeciego ) po okresie rozruchu są przymykane (lub zamykane) w taki sposób aby dotrzymać normy emisji NOx. Palniki rozpałkowe kotła K3 i K1 Instalacja rozpałkowa służy do rozpalania kotła, do podtrzymania spalania przy niskich obciążeniach kotła oraz do stabilizacji spalania w przypadku zakłócenia procesu spalania. EDF Polska S.A. Strona 13 z 65

14 Sterowanie pracą oraz kontrola parametrów pracy instalacji rozpałkowej odbywa się przy pomocy komputerowego systemu Ovation (Westinghouse) z wykorzystaniem algorytmów sterowania. Instalację rozpałkową tworzy 12 palników olejowych z rozpylaniem parowym (palniki dwuczynnikowe). Wbudowano je na zewnątrz przewodu pyłu węglowego palnika pyłowego w kanale powietrza wtórnego. Nad palnikiem rozpałkowym zabudowano rurę do obserwacji płomienia przez fotokomórkę. Palnik olejowy zapalany jest przy pomocy indywidualnej, elektrycznej wysokoenergetycznej zapalarki iskrowej. Płomień palnika olejowego jest wykrywany i kontrolowany za pomocą przynależnego czujnika fotoelektrycznego (skanera). Przy każdym z palników rozpałkowych ustawiono węzły armatury przypalnikowej, zasilane z węzła przykotłowego poprzez trasy olejowo - parowe rozprowadzające paliwo do wszystkich palników. Regulacja wydajności palników jest realizowana poprzez regulację ciśnienia oleju i pary za pomocą zaworów regulacyjnych w węźle przykotłowym. Regulacja jest wspólna dla wszystkich palników. Obieg powietrza dla kotła K3 Podgrzane powietrze ze skrajnych L - 1,3, zwane powietrzem wtórnym (do spalania), doprowadzone jest obustronnie do skrzyni palnikowej, z której poprzez klapy palników pyłowych doprowadzone jest do komory paleniskowej. Podgrzane powietrze w L2, zwane powietrzem pierwotnym (suszenie i transport węgla), doprowadzone jest obustronnie do kolektora powietrza gorącego wentylatorów młynowych WM. Z tłoczenia WP2 odprowadzony jest układ powietrza zimnego do kolektora powietrza zimnego WM. Wentylatory młynowe zasysają powietrze z kolektorów powietrza gorącego i zimnego, co umożliwia regulację temperatury powietrza do młyna węglowego MW, a tym samym regulację temperatury mieszanki pyłowo-powietrznej za MW. W celu umożliwienia pracy kotła przy pracy 1 lub 2 nitek (rozruch, awaria), połączono kanały powietrza pierwotnego i wtórnego obustronnie "spinką". Wykonano połączenie układów powierza wtórnego kotłów sąsiadujących w celu umożliwienia wstępnego podgrzania kotła przed uruchomieniem go ze stanu zimnego (K-1,2,3,4), powietrzem wtórnym kotła sąsiedniego. Obieg powietrza kotła K1 Podgrzane powietrze ze skrajnych L - 1,3, zwane powietrzem wtórnym (do spalania), doprowadzone jest obustronnie do skrzyni palnikowej, z której poprzez klapy palników pyłowych doprowadzone jest do komory paleniskowej. Podgrzane powietrze w L2, zwane powietrzem pierwotnym (suszenie i transport węgla), doprowadzone jest obustronnie do kolektora powietrza gorącego wentylatorów młynowych WM oraz do układu podgrzewu spalin za reaktorem odsiarczania. Strumień gorącego powietrza pobieranego do IOS jest regulowany przez cztery klapy regulacyjno-odcinające PGA 7,8,9,10. Gorące powietrze służy do mieszankowego ogrzewania spalin opuszczających reaktor. Z tłoczenia WP2 odprowadzony jest układ powietrza zimnego do kolektora powietrza zimnego WM. Wentylatory młynowe zasysają powietrze z kolektorów powietrza gorącego i zimnego, co umożliwia regulację temperatury powietrza do młyna węglowego MW, a tym samym regulację temperatury mieszanki pyłowo-powietrznej za MW. W celu umożliwienia pracy kotła przy pracy 1 lub 2 nitek (rozruch, awaria), połączono kanały powietrza pierwotnego i wtórnego obustronnie "spinką". W przypadku dużego poboru powietrza przez IOS i spadku ciśnienia powietrza do młynów można otwierać obie spinki dla utrzymania znamionowego ciśnienia powietrza za L-2. Wykonano połączenie układów powierza wtórnego kotłów sąsiadujących w celu umożliwienia wstępnego podgrzania kotła przed uruchomieniem go ze stanu zimnego (K-1,2,3,4), powietrzem wtórnym kotła sąsiedniego 1.4. Opis dla branży elektrycznej, AKPIA: EDF Polska S.A. Strona 14 z 65

15 Układ sterowania i automatyki na bloku 4 i 6 zrealizowany jest w systemach komputerowych Ovation firmy Emerson Proces Menagement zlokalizowanych w stycznikowniach obok nastawni blokowych. W systemach Ovation zrealizowane są pomiary w zakresie wizualizacji, rejestracji i archiwizacji. Do systemów komputerowych za pomocą kart wej./wyj doprowadzone są wszystkie niezbędne sygnały analogowe i dwustanowe oraz wydawane są sygnały sterujące do obwodów wykonawczych biorących udział w procesie przetwarzania. Obwody pomiarowe i sterowania są pokazane w dokumentacjach technicznych dla bloku 4 i 6 Wszystkie jednostki kompletacyjne systemu cyfrowego posiadają dwa niezależne zasilania 220V/50Hz doprowadzone z szaf zasilań i zabezpieczeń. System zasilania jest monitorowany w systemie cyfrowym OVATION. Całość zasilania pokazano na schematach montażowo-rozwiniętych dla bloków 4 i 6. Komplet powyższej dokumentacji w zakresie AKPiA jest dostępny w EDF Polska S. A. oddział Rybnik Opis dla branży instalacyjnej (w tym sieci ciepłownicze): Nie dotyczy Opis dla branży poza blokowej: Nie dotyczy Opis dla branży budowlanej: Nie dotyczy Opis dla branży oczyszczania spalin: Nie dotyczy Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego: Nie dotyczy. 3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres Przedmiotem zamówienia jest Wykonanie remontów kapitalnych kapitalizowanych kotłów nr K3, K1 oraz przynależnych do niego: instalacji palników rozpałkowych, pyłoprzewodów, kanałów powietrza, wentylatorów powietrza, wentylatorów spalin i odżużlaczy. Zakres zadania obejmuje wykonanie remontów właściwych kotła OP 650 nr K3, K1 oraz remontów przynależnych instalacji palników pyłowych i rozpałkowych, pyłoprzewodów, kanałów powietrza gorącego, odżużlaczy, wentylatorów powietrza oraz wentylatorów spalin. W zakresie remontu właściwego kotła K3 oraz K1 wykonana zostanie częściowa wymiana rur ścian bocznych i ściany tylnej parownika pracujących w strefie redukcyjnej, gwarantująca zwiększenie niezawodności dalszej eksploatacji i bezpieczeństwa obsługi. Remont oznacza odtworzenie własności techniczno-eksploatacyjnych kotłów wraz z urządzeniami pomocniczymi do czasu końca okresu eksploatacji lub kolejnych remontów. Wszystkie prace będące w zakresie remontu należy wykonać podczas: 183 dniowego postoju remontowego kotła K dniowego postoju remontowego kotła K-1. Zamawiający ze względów technicznych podzielił przedmiot na następujące części: a) Część I I.1 Remont właściwy kotła K3, b) Część II - Remont urządzeń pomocniczych kotła K3 w zakresie: II.1 Remont instalacji palników rozpałkowych i armatury kotła K3 II.2 Remont kanałów powietrza kotła K3, EDF Polska S.A. Strona 15 z 65

16 II.3 Remont kanałów spalin kotła K3, II.4 Wymiana odżużlacza wraz remontem z zimnymego leja i remontem wanny dylatacyjnej kotła K3, II.5 Remont wentylatorów powietrza kotła K3, c) Część III III.1 Remont właściwy kotła K1, d) Część IV - Remont urządzeń pomocniczych kotła K1w zakresie: IV.1 Remont instalacji palników rozpałkowych i armatury kotła K1 IV.2 Remont kanałów powietrza kotła K1, IV.3 Remont kanałów spalin kotła K1, IV.4 Wymiana odżużlacza wraz remontem z zimnymego leja i remontem wanny dylatacyjnej kotła K1, IV.5 Remont wentylatorów powietrza kotła K1, IV.7 Remont wentylatorów spalin kotła K1. Przez remont w poszczególnych częściach Zamawiający rozumie, co najmniej zakres czynności wymienionych poniżej: Ad. a) i c) remont właściwy kotła: wymiana powierzchni ogrzewalnych lub jej fragmentów ze stali kotłowej zwykłej jakości oraz wysokostopowej wraz z czynnościami przygotowawczymi i towarzyszącymi, tj. wykonaniem obmurzy żarowytrzymałych, opancerzenia i izolacji kotła, montażem rusztowań, wykonaniem wymaganych obróbek cieplnych materiałów podczas montażu, kontrolą powykonawczą oraz wystawienie właściwych poświadczeń i dokumentów wymaganych przepisami prawa, a przede wszystkim przekazanie dokumentacji wymaganej do odbiorów UDT i odbiorów umożliwiających przekazanie kotła do eksploatacji po remoncie, Ad. b) i d) remont urządzeń pomocniczych kotła: remont instalacji palników pyłowych oraz rozpałkowych: regeneracja wytypowanych elementów palników pyłowych w tym również kolan przypalnikowych, kołnierzy montażowych i elementów do regulacji przepływu powietrza wtórnego, regeneracja wytypowanych elementów palników rozpałkowych oraz prace w branży mechanicznej na układzie parowym, mazutowym, instalacji powietrza sterującego, powietrza chłodzącego w zakresie palników, węzłów przykotłowych i przypalnikowych, remont pyłoprzewodów: regeneracja względnie wymiana pyłoprzewodów z przynależnymi elementami rozdzielaczy, kompensacji, zawieszeń, remont kanałów powietrza: naprawa i wymiana fragmentów kanałów łącznie z kompensatorami, klapami, elementami podparć i zawieszeń oraz izolacji termicznej, wymiana odżużlacza wraz z remontem zimnego lejea i wanny dylatacyjnej remont wentylatorów spalin i wentylatorów podmuchu: regeneracja i wymiana wytypowanych elementów wentylatorów w zakresie układów wirujących, układów smarowania, jak i obudów i izolacji. Dokumentacja elementów i urządzeń będąca w zakresie prac remontowych dostępna jest do wglądu w siedzibie Zamawiającego. EDF Polska S.A. Strona 16 z 65

17 3.1. Zakres przedmiotu zamówienia branży mechanicznej dla kotła OP 650 K Część I - remont właściwy kotła K Parownik - przygotowanie do badań i fragmentaryczna wymiana rur i. Doczyszczanie powierzchni kotła, w szczególności w rejonie odgięć na tylnej i bocznych ścianach poz. 28m (prace należy wykonać z zewnątrz kotła przed montażem pokładów na poz. 10,5 m i 28 m) ii. Montaż i demontaż szczelnego pokładu roboczego poz.28m wewnątrz komory paleniskowej, konstrukcja pokładów musi zapewnić możliwość wybudowania rusztowania do poziomu 38m oraz pod strop kotła poz. 44m kotła w rejonie ścian bocznych, przedniej i tylnej parownika. Pokład musi być na tyle szczelny, aby umożliwić bezpieczną pracę w ramach montażu i demontażu. przegrzewaczy pary pierwotnej. Projekt pokładów dostarcza Zamawiający. iii. Montaż i demontaż rusztowań zewnętrznych i podestów, w ilości i zakresie niezbędnym do przeprowadzenia wymiany przegrzewaczy pary pierwotnej i wtórnej, wykonanie obmurza, opancerzenia i izolacji kotła, przy jednoczesnym wykorzystaniu istniejących podestów przykotłowych według przyjętej przez Wykonawcę technologii. iv. Wymiana rur z materiału P265GH w rejonach wskazanych przez przedstawicieli Zamawiającego EDF Polska S.A. Oddział w Rybniku po badaniach grubości odcinki proste na ścianach bocznych i tylnej oraz odgięcia pod włazy, palniki, itp. oraz odgięcia na ścianie przedniej. Montaż nowych rur musi być poprzedzony badaniem grubości starej rury w miejscu jej przecięcia. Minimalna grubość rury parownika to 4,5mm (wykonanie przez Wykonawcę zestawienia grubości rur załączonego w dokumentacji jakościowej). Na tej podstawie Wykonawca przygotuje mapę grubości rur parownika w miejscach ich przecięcia do montażu. v. Wykonanie wymazki (obmurza) z żarobetonu na wymienionych powierzchniach ścian parownika zarówno na zewnątrz kotła jak w skrzyni palnikowej. vi. Wymiana wyrzuconych rur parownika w komorze paleniskowej na ścianach tylnej i bocznych poza rejonami podlegającymi wymianie; Wykonawca w tym celu zbuduje odpowiednie dodatkowe rusztowania i zdemontuje izolacje oraz opancerzenia. vii. Odtworzenie wymazki żarobetonowej w rejonie komory pośredniej ekranu tylnego parownika. viii. Na potrzeby oferty przyjąć: w zakresie wymiany orurowania: 20 m2 rury materiał P265GH do wymiany orurowania ścian wynikających z badań diagnostycznych (dostarcza Zamawiający), odgięcia parownika 16Mo3 (dostarcza Zamawiający), wykonanie wraz z montażem odgięć rur parownika pod zamocowanie scanera jasności płonienia (4 rury) w zakresie wymiany opancerzenia: 50 m 2, blachę grubości 3 mm z materiału P265GH dostarcza Wykonawca, Wykonawca zabezpieczy właściwą ilość kompensatorów do montażu blach opancerzenia, w zakresie wymazki wykonanie 50 m 2 wraz z dostawą z betonu żaroodpornego po stronie Wykonawcy, na potrzeby oferty przyjąć wymiany wyrzuconych rur ok 10szt. rur na długości od poz. 28m do poz. 43 m w zakresie izolacji 50 m 2, wełnę mineralną o grubości warstwy 150 mm na izolację kotła dostarcza Wykonawcę; blachy osłonowe gr. 0,75 ocynkowane dostarcza również Wykonawca. listwy do mocowania izolacji dostarczy Wykonawca, Wymianę 35 rur festonu w rejonie działania zmuchiwacza przewału, rury materiał 16Mo3 EDF Polska S.A. Strona 17 z 65

18 Naprawa 5 króćców na komorze pośredniej tylnej ściany parownika UWAGA! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych Walczak - prace remontowe w walczaku obejmują: Wymiana separacji walczaka wraz z przygotowaniem walczaka do badań. przygotowanie walczaka do remontu - otwarcie włazów, zabudowanie wentylatora wyciągowego, czyszczenie powierzchni wewnętrznej z osadów (po pobraniu próbek przez Wydział TWC), demontaż (wraz z późniejszym montażem) rurociągu wody zasilającej wewnątrz walczaka, demontaż separacji walczaka, sit i półek oraz wszystkich innych wewnętrznych elementów konstrukcyjnych walczaka (100%), wykonanie lub zlecenie wykonania projektu separacji rozprężnej (sit, półek, skruberów, itp.) wraz z późniejszym montażem na obiekcie, wykonanie nowych urządzeń separacyjnych walczaka zamknięcie włazów walczaka wraz z wymianą ich uszczelnień, uszczelnienia Chesterton Live Loading (ze sprężynami talerzowymi - samo dociągające). dostawa uszczelek po stronie Zamawiającego. UWAGA! Na potrzeby oferty przyjąć, że materiały takie jak: rury, króćce, zaślepki na potrzeby remontu walczaka dostarcza Zamawiający I⁰ podgrzewacza wody (I⁰ powo) - przygotowanie do badań, prefabrykacja i wymiana wężownic. Wymiana I podgrzewacza wody: i. wymiana kompletu I o po.wo. (wymiana obejmuje: wężownice wraz zawieszeniami) zgodnie z dokumentacją dla rysunku zestawieniowego B d; ii. Nowe wężownice POWO muszą być pokrytę w rejonie zaznaczonym jak na poniższym rysunku metalicznymi powłokami ochronnymi zapewniającymi ochronę przed zjawiskami erozyjnymi właściwymi dla obszaru aplikacji (w technologii firmy Plasma System powłoką PROTEKTOR ). W razie konieczności technologia musi być uzgodniona z UDT): a. Powłoki muszą być odporne na nagatywne zjawiska erozyji popiołowej właściwe dla obszaru w którym umieszczone są powłokowane elementy, b. Powłoki mają być nałożone na 4 pierwszych rurach od strony napływu spalin (na całym obwodzie) w rejonach zaznaczonych na rysunku na długości 1500 mm na wysokości komory wylotowej oraz 600 mm na wysokości komory wlotowej. (suma powłok to mm) UWAGA 1! Wszystkie materiały niezbędne do wymiany dostarcza Wykonawca, gięcie również w zakresie prac Wykonawcy. UWAGA 2! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych. EDF Polska S.A. Strona 18 z 65

19 Rysunek 4. Schemat przedstawijący miejsca nanoszenia powłok w technologii firmy Plasma System powłoką PROTEKTOR II podgrzewacza wody (II powo) - prefabrykacja i wymiana wężownic. Wymiana kompletu II po.wo. zgodnie z dokumentacją. Wymiana obejmuje wężownice, wraz z komorami wlotową i wylotową. Materiał: K18 (P256GH) 44,5 x 5 oraz K18 (P256GH) 32 x 4 Rysunek 5. Schemat przedstawijący miejsca graniczne wymiany wężownic II st. po.wo. EDF Polska S.A. Strona 19 z 65

20 UWAGA 1! Wszystkie materiały niezbędne do wymiany dostarcza Wykonawca, gięcie również w zakresie prac Wykonawcy. UWAGA 2! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych I przegrzewacza pary pierwotniej (I p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont i. Wymiana króćców i rur w zależności od wyników pomiarów. Na potrzeby oferty przyjąć następujący zakres wymian elementów: wymianę 6 szt. króćców dolnej komory ściany przedniej II-go ciągu, materiały dostarcza Zamawiający, wymianę 2 szt. rur ściany przedniej na wysokości przewału, rura 57x4 materiał 15HM, materiały dostarcza Zamawiający, wymianę 6 szt. króćców dolnej komory ściany działowej, 2 materiały dostarcza Zamawiający, wymiana 40 szt. osłon antyerozyjnych na festonie tylnym, materiały dostarcza Wykonawca, ii. Wymiana kompletnej ściany przedniej II ciągu wraz z dolną komorą (poz.29,00m fi273x36) do króćca komory górnej. Materiał 15HM 57x4. - wykonanie 30 szt. odgięć w rejonie komory wylotowej IV stopnia PPP, - wykonanie nakładek z rur 15HM w miejscach szeregowania, - Demontaż oraz odtworzenie po remoncie wymazki na komorze wylotowej (ściana działowa) oraz na ścianie tylnej. UWAGA 1! Wszystkie materiały niezbędne do wymiany dostarcza Wykonawca, gięcie również w zakresie prac Wykonawcy. UWAGA 2! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych II przegrzewacza pary pierwotniej (II p.p.p.) - prefabrykacja i wymiana orurowania wraz z komorami na poziomie 28,5m. Wymiana kompletu powierzchni ogrzewalnych wraz z komorami pośrednimi oraz komora wlotową na poziomie +28,5m zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego UWAGA 1! Wszystkie materiały niezbędne do wymiany dostarcza Wykonawca gięcie również w zakresie prac Wykonawcy. UWAGA 2! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych. UWAGA 3! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań UT lub RTG dla spoin wykonywanych w trakcie produkcji III przegrzewacza pary pierwotniej (III p.p.p.) - prefabrykacja i wymiana kompletnego przegrzewacza wraz z komarami. Wymiana III przegrzewacza pary pierwotnej: i. strącenie pozostałych nawisów oszlakowania grodzi ii. montaż (wraz z późniejszym demontażem) pokładu wraz z rusztowaniem wewnątrz kotła (poz.+28,0m) do wymiany III p.p.p.; EDF Polska S.A. Strona 20 z 65

21 iii. wymiana kompletu III p.p.p. (wymiana obejmuje: komory wlotowa i wylotowa wraz z grodziami oraz zawieszeiami) zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego; iv. Należy zainstalaować na na wężownicach (króćce komory wylotowej) mocowanie pod termopary w ilości 20szt. miejsce oraz rozmieszczenie mocowania termopar należy ustalić ze specjalistą CUW IV przegrzewacza pary pierwotniej (IV p.p.p.) - przygotowanie do badań i remont i. Wykonanie niezbędnych prac w zakresie demontażu i montażu izolacji oraz budowy niezbędnych rusztowań potrzebnych do wykonania prac. ii. Wymiana i naprawa niektórych elementów w zależności od wyników pomiarów. Na potrzeby oferty przyjąć następujący zakres prac i dostaw: wymiana króćców komory wylotowej 44,5 x 8 materiał 10CrMo szt., materiały dostarcza Zamawiający, naprawa poprzez napawanie i szlifowanie 3 szt. spoin 44,5 x 8 (napawanie i szlifowanie aż do zaniku pęknięcia), szeregowanie płatów wężownic IVº p.p.p., podwieszenie opadniętych rur, przewidywany zakres prac 4 szt. rur, obróbka cieplna w wykonywanym zakresie prac, UWAGA! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG dla spoin montażowych V przegrzewacza pary pierwotniej (V p.p.p.) - prefabrykacja i wymiana grodzi. i. Strącenie pozostałych nawisów oszlakowania grodzi ii. Montaż wraz z późniejszym demontażem rusztowania niezbędnego do wymiany grodzi przegrzewacza. Rusztowania winny obejmować również przednią ścianę festonu w celu przeprowadzenia badań grubości ścianki na poziomie około 38 mw rejonie pracy parowego zdmuchiwaczy popiołu, iii. Wymiana kompletu grodzi V⁰p.p.p. zgodnie z dokumentacją dostarczoną przez Zamawiającego (wymiana obejmuje komplet grodzi wraz z trójnikami materiał 10CrMo9-10: 31,8x6,3/7,1), iv. Wymiana i naprawa niektórych elementów w zależności od wyników pomiarów. Na potrzeby oferty przyjąć następujący zakres prac i dostaw: wymiana króćców komory wylotowej 44,5 x 8, materiał 10CrMo szt., materiały dostarcza Zamawiający, naprawa poprzez napawanie i szlifowanie 6 szt. spoin króćców 44,5 x 8 (napawanie i szlifowanie aż do zaniku pęknięcia), obróbka cieplna w wykonywanym zakresie prac, uzupełnienie wymazki żarobetonu na skosie przewału pomiędzy rurami (20 x 1,5m); materiały zapewnia Wykonawca, naprawa (uszczelnienia) przejścia wężownic V p.p.p. przez gorący strop kotła; materiały zapewnia Wykonawca. częściowa wymiana opancerzenia (blach gr. 3 mm, materiał P265GH) i izolacji (wełna mineralna 150 mm) w rejonie przewału kotła (10 m 2 ), materiały zapewnia Wykonawca, v. Nowe grodzie w rejonie pracy zdmuchiwaczy parowych popiołu muszą być pokryte metalicznymi powłokami w technologii natrysku metalicznego w technologii firmy Plasma System powłoką PROTEKTOR. W razie konieczności technologia musi być uzgodniona z UDT: EDF Polska S.A. Strona 21 z 65

22 vi. a. Powłoki mają być nałożone na 16 pierwszych rurach od strony działania parowych zdmuchiwaczy popiołu (na całym obwodzie) w rejonie zaznaczonym na poniższym rysunku na długości 1800 mm (suma powłok to mm) Należy zainstalaować na na wężownicach (króćce komory wylotowej) mocowanie pod termopary w ilości 22szt. miejsce oraz rozmieszczenie mocowania termopar należy ustalić ze specjalistą CUW. UWAGA 1! Wszystkie materiały niezbędne do wymiany dostarcza Wykonawca gięcie również w zakresie prac Wykonawcy. UWAGA 2! Zamawiający wymaga wykonania 100% badań RTG lub UT dla spoin montażowych. Rysunek 6. Schemat przedstawijący miejsca nanoszenia metalicznych powłok w technologii firmy Plasma System powłoką PROTEKTOR I przegrzewacza pary wtórnej (I p.p.wt.) - przygotowanie do badań Przygotowanie do badań 318 punktów pomiarowych II przegrzewacza pary wtórnej (II p.p.wt.) - przygotowanie do badań i remont i. Wykonanie niezbędnych prac w zakresie demontażu i montażu izolacji oraz budowy niezbędnych rusztowań potrzebnych do wykonania prac. EDF Polska S.A. Strona 22 z 65