(12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego:

Transkrypt

1 RZECZPOSPOLITA POLSKA (12) TŁUMACZENIE PATENTU EUROPEJSKIEGO (19) PL (11) PL/EP (96) Data i numer zgłoszenia patentu europejskiego: (13) (51) T4 Int.Cl. D21J 1/18 ( ) Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (97) O udzieleniu patentu europejskiego ogłoszono: Europejski Biuletyn Patentowy 2014/26 EP B1 (54) Tytuł wynalazku: Płyta wiórowa i sposób jej produkcji (30) Pierwszeństwo: JP (43) Zgłoszenie ogłoszono: w Europejskim Biuletynie Patentowym nr 2012/18 (45) O złożeniu tłumaczenia patentu ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2014/12 (47) O złożeniu tłumaczenia poprawionego ogłoszono: Wiadomości Urzędu Patentowego 2015/03 (73) Uprawniony z patentu: Nichiha Corporation, Nagoya, JP (72) Twórca(y) wynalazku: PL/EP T4 MAKOTO KIMURO, Nagoya, JP HIROMASA SINKAI, Chita, JP KENJI TAKESHITA, Tokai, JP (74) Pełnomocnik: rzecz. pat. Maria Anna Rożkowicz WTS RZECZNICY PATENTOWI WITEK, ŚNIEŻKO I PARTNERZY ul. R. Weigla Wrocław Uwaga: W ciągu dziewięciu miesięcy od publikacji informacji o udzieleniu patentu europejskiego, każda osoba może wnieść do Europejskiego Urzędu Patentowego sprzeciw dotyczący udzielonego patentu europejskiego. Sprzeciw wnosi się w formie uzasadnionego na piśmie oświadczenia. Uważa się go za wniesiony dopiero z chwilą wniesienia opłaty za sprzeciw (Art. 99 (1) Konwencji o udzielaniu patentów europejskich).

2 Opis wynalazku TŁO WYNALAZKU 1. Dziedzina wynalazku [0001] Wynalazek niniejszy dotyczy płyty wiórowej, jaka wykorzystywana jest we wnętrzach pojazdów, materiałach budowlanych, meblach i temu podobnych. 2. Opis stanu techniki [0002] Konwencjonalnie, drewno rozdrabnia się na wióry w rozdrabniaczu lub podobnym urządzeniu, uzyskane w ten sposób wióry są poddawane działaniu pary i fibrylowane w rafinerze lub podobnym urządzeniu w celu uzyskania płyty wiórowej z włókien drewna. Na przykład, japońskie zgłoszenie patentowe nr ujawnia sposób produkcji płyty wiórowej za pomocą formowania wstęgi z zawiesiny, w której rozproszone są włókna drewna, odwadnianie uformowanej wstęgi przez odsysanie z zastosowaniem maszyny z walcami do formowania wstęgi, a następnie formowanie i suszenie, aby w ten sposób uzyskać płytę wiórową. [0003] Sposób produkcji opisany przez japońskie zgłoszenie patentowe nr wymaga środka wiążącego do wiązania włókien ze sobą nawzajem. Japońskie zgłoszenie patentowe nr ujawnia zagęstniki skrobiowe, żywice fenolowe, żywice melaminowe, żywice mocznikowe oraz podobne substancje jako przykłady środków wiążących. Spośród tych substancji zastosowano żywice fenolowe ze względu na wytrzymałość i wodoodporność. [0004] Jednakże, wraz ze wzrostem świadomości ekologicznej, problemem staje się zapach oraz lotne związki organiczne uwalniane przez żywice fenolowe. Dlatego też pożądane jest, aby płyty wiórowe nie zawierały żywic fenolowych. [0005] Zgłaszający złożył już japońskie zgłoszenie patentowe nr dotyczące płyt wiórowych wolnych od żywic fenolowych. [0006] Płyta wiórowa wg japońskiego zgłoszenia patentowego nr wytwarzana jest z wykorzystaniem żywicy akrylowej i żywicy epoksydowej zawierającej bisfenol A w miejsce żywicy fenolowej. Co za tym idzie, płyta taka pozbawiona jest zapachu, a uwalnianie lotnych związków organicznych jest skrajnie małe. [0007] Płyta wiórowa wg japońskiego zgłoszenia patentowego nr , wykorzystuje, jednakże, dwa rodzaje żywicy, a mianowicie żywicę akrylową oraz żywicę epoksydową zawierającą bisfenol A jako środki wiążące i wymaga większej ilości parafiny w celu zwiększenia wodoodporności. Dlatego też płyta ta jest kłopotliwa z punktu widzenia oprzyrządowania i operacji, co należy usprawnić. STRESZCZENIE WYNALAZKU [0008] Dlatego też celem niniejszego wynalazku jest dostarczenie płyty wiórowej oraz sposobu jej produkcji w taki sposób, aby płyta wiórowa nie zawierała żywicy fenolowej, była łatwa w produkcji i

3 2 charakteryzowała się odpornością na zginanie i wodoodpornością taką samą, jak płyty wiórowe wytworzone z udziałem żywicy fenolowej. [0009] Wynalazek niniejszy dostarcza płytę wiórową, która zawiera wyłącznie włókna drewna, żywicę poliakrylamidową i parafinę. W płycie wiórowej wg niniejszego wynalazku poliakrylamid jest amfoteryczną żywicą jonową, zawiera monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7 w przeliczeniu na stosunek molowy, a jego masa cząsteczkowa zawiera się w zakresie od do ; natomiast parafina jest kationowa. Zawartość żywicy poliakrylamidowej mieści się w zakresie od 0,1 do 0,6 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna; natomiast zawartość parafiny mieści się w zakresie od 0,2 do 0,9 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. Włókna drewna są splątane ze sobą nawzajem, a żywica poliakrylamidowa oraz parafina wypełniają przestrzenie pomiędzy włóknami drewna. [0010] Płyta wiórowa wg niniejszego wynalazku może zawierać włókna otrzymane w procesie parowania i fibrylacji drewna odzyskanego z płyt wiórowych w ilości mniejszej niż 10 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej. Skuteczne wykorzystanie odzyskanego drewna może być wspomagane przez włączenie włókien uzyskanych z drewna odzyskanego z odrzutów płyt wiórowych. [0011] Niniejszy wynalazek dostarcza sposób produkcji płyty wiórowej. Sposób produkcji płyty wiórowej wg niniejszego wynalazku obejmuje następujące etapy: wytworzenie zawiesiny przez zdyspergowanie włókien drewna w wodzie; wytworzenie wstęgi włókien (maty), dodając wyłącznie parafinę i żywicę akrylamidową do uzyskanej zawiesiny i wykonanie formowania arkusza, następnie walcowanie uzyskanej wstęgi na gorąco, zwilżanie, czyli kondycjonowanie wstęgi na mokro, po którym następuje utwardzanie. Na etapie wytwarzania zawiesiny sporządza się ją tak, aby zawartość substancji stałych wynosiła 2 do 3 %wag., a ph od 3 do 5. Na etapie wytwarzania wstęgi dodawana jest amfoteryczna żywica poliakrylamidowa będąca amfoteryczną żywicą jonową, która zawiera monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7 w przeliczeniu na stosunek molowy, a której masa cząsteczkowa zawiera się w zakresie od do , w ilości od 0,1 do 0,6 %wag w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna oraz parafina kationowa w ilości od 0,2 do 0,9 %wag w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. W sposobie produkcji płyty wiórowej wg niniejszego wynalazku można wykorzystać włókna uzyskane za pomocą parowania i fibrylacji drewna odzyskanego z odrzuconych płyt wiórowych w ilości mniejszej niż 10 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej. [0012] Płyta wiórowa według niniejszego wynalazku zawiera wyłącznie włókna drewna, żywicę poliakrylamidową i parafinę, a zatem nie zawiera żywicy fenolowej. Ponadto, włókna drewna są splątane ze sobą nawzajem, a żywica poliakrylamidowa oraz parafina wypełniają przestrzenie pomiędzy włóknami drewna. Co za tym idzie, płyta wiórowa charakteryzuje się odpornością na zginanie i wodoodpornością taką samą, jak płyty wiórowe wytworzone z udziałem żywicy fenolowej. W sposobie produkcji płyty wiórowej wg niniejszego wynalazku jako środek wiążący wykorzystywana jest jedynie żywica poliakrylamidowa. Co za tym idzie, płyta wiórowa jest prosta w produkcji i charakteryzuje się odpornością na zginanie i wodoodpornością taką samą, jak płyty wiórowe wytworzone z udziałem żywicy fenolowej.

4 3 OPIS KORZYSTNYCH PRZYKŁADÓW REALIZACJI [0013] Poniżej objaśniono konkretne przykłady realizacji niniejszego wynalazku. [0014] Płyta wiórowa według niniejszego wynalazku zawiera wyłącznie włókna drewna, żywicę poliakrylamidową i parafinę. [0015] Włóka drewna wg niniejszego wynalazku uzyskuje się przez rozdrobnienie drewna na wióry za pomocą rozdrabniacza lub podobnej maszyny, poddanie uzyskanych wiórów drewnianych parowaniu oraz fibrylację poddanych parowaniu włókien za pomocą młyna rozwłókniacza. Włókna drewna mogą także zawierać włókna otrzymane w procesie parowania i fibrylacji drewna odpadowego odzyskanego z odpadów płyt wiórowych. [0016] Żywica poliakrylamidowa jest amfoteryczna, zawiera monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7, w przeliczeniu na stosunek molowy, a jej masa cząsteczkowa zawiera się w zakresie od do y monomerów posiadających grupy kationowe obejmują, na przykład, sól amoniową [2-(metakryloksy)etylo]-trimetylu lub sól amoniową [2-(metakryloamino)etylo]-trimetylu, sól amoniową diallilodimetylu, związek dialliloaminy lub podobne. y monomerów posiadających grupy anionowe obejmują, na przykład, α,βnienasycone kwasy karboksylowe i ich sole. Stosunek monomerów posiadających grupy kationowe do monomerów posiadających grupy anionowe, zawartych w poliakrylamidowej żywicy amfoterycznej ustalono w zakresie od 7:3 do 3:7 w przeliczeniu na stosunek molowy. Włókna drewna i żywica parafinowa mogą być dopełniane jako wynik procesu produkcji. W procesie produkcji płyty wiórowej w szczególności, włókna drewna są najpierw dyspergowane w wodzie do uzyskania zawiesiny o ph w zakresie od 3 do 5, a parafina i żywica akrylamidowa są następnie dodawane do tej zawiesiny. W tym przypadku, potencjał powierzchniowy włókien drewna jest anionowy, podczas gdy parafina, opisana poniżej, jest kationowa. Tak więc, amfoteryczna żywica poliakrylamidowa może dopełniać zarówno włókna drewna, jak i parafinę. Oprócz tego, w wodzie o ph w zakresie od 3 do 5, w której zdyspergowano włókna drewna, można także tworzyć kłaczki, regulując stosunek zawartości monomerów posiadających grupy kationowe i monomerów posiadających grupy anionowe w zakresie 7:3 do 3:7, w przeliczeniu na stosunek molowy. Co za tym idzie, włókna drewna można bardzo wydajnie odwodnić i uzyskać wstęgę płyty wiórowej o dużej wydajności. Ponadto, parafina może być bardzo wydajnie dopełniana. Wodoodporność płyty wiórowej zostaje w ten sposób poprawiona. Oprócz tego, masa cząsteczkowa żywicy poliakrylamidowej waha się w zakresie od do , co skutkuje stałą lepkością w stanie ciekłym. Włókna drewna i parafina mogą zostać w ten sposób łatwo dopełnione. Jeżeli masa cząsteczkowa żywicy poliakrylamidowej jest mniejsza niż , kłaczki tworzące się po dopełnieniu włókien drewna i parafiny są małe, a wydajność jest niska. Jeżeli masa cząsteczkowa przekroczy , tworzenie mocnych kłaczków powoduje nierównomierny rozkład włókien drewna, żywicy poliakrylamidowej oraz parafiny we wnętrzu płyty wiórowej po odwodnieniu. Może to negatywnie wpłynąć na odporność płyty wiórowej na zginanie. [0017] Parafina jest kationowa. Odpowiednio, parafinę można łatwo dopełnić za pomocą amfoterycznej żywicy poliakrylamidowej. Oprócz tego, potencjał powierzchniowy włókien drewna jest anionowy, a co za tym idzie, parafina łatwo łączy się z powierzchnią włókien drewna.

5 4 [0018] Płyta wiórowa wg niniejszego wynalazku zawiera, w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej, 90 %wag. lub więcej włókien uzyskanych za pomocą parowania i fibrylacji drewna, zawiera, w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, od 0,1 do 0,6 %wag. żywicy poliakrylamidowej oraz zawiera, w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, od 0,2 do 0,9 %wag parafiny. Zawartość włókien uzyskanych metodą parowania i fibrylacji drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych może być mniejsza niż 10 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej. Jako drewno odpadowe z odpadowych płyt wiórowych wykorzystuje się korzystnie części płyt wiórowych, wadliwe płyty wiórowe i temu podobne, pojawiające się w procesie produkcji, ponieważ można w ten sposób ograniczyć straty w procesie produkcji. [0019] Uzasadnieniem dla określenia zawartości żywicy poliakrylamidowej w zakresie od 0,1 do 0,6 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewnianych jest fakt, że zawartość mniejsza niż 0,1% wag. skutkuje niewystarczającym dopełnieniem włókien drewna i parafiny, podczas gdy zawartość żywicy poliakrylamidowej większa niż 0,6 %wag. nie wywołuje żadnych dodatkowych skutków oprócz wyższych kosztów. Powodem, dla którego zawartość parafiny nie może być większa niż 0,2 do 0,9 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna jest to, że wodoodporność płyty wiórowej jest słaba, jeżeli zawartość parafiny jest mniejsza niż 0,2% wag., a kiedy zawartość ta przekracza 0,9 %wag. splatanie pomiędzy włóknami drewna staje się utrudnione, a odporność płyty wiórowej na zginanie jest osłabiona. [0020] Sposób produkcji płyty wiórowej wg niniejszego wynalazku obejmuje następujące etapy: wytworzenie zawiesiny przez zdyspergowanie włókien drewna w wodzie; wytworzenie wstęgi włókien, dodając wyłącznie parafinę i żywicę akrylamidową do uzyskanej zawiesiny i wykonanie formowania arkusza oraz prasowanie uzyskanej wstęgi na gorąco, a następnie zwilżanie, czyli kondycjonowanie wstęgi na mokro, po którym następuje utwardzanie. [0021] Na etapie wytwarzania zawiesiny przez zdyspergowanie włókien drewna w wodzie drewno jest rozdrabniane, a następnie parowane i fibrylowane w maszynie fibrylującej, np. w rafinerze, po czym otrzymane w wyniku tych działań włókna drewna są dyspergowane w wodzie do uzyskania zawiesiny o stężeniu substancji stałych w zakresie od 2 do 3 %wag. i o ph w zakresie od 3 do 5. Włókna drewna mogą być wytwarzane z jednoczesnym wykorzystaniem drewna i drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych. Stężenie substancji stałych w zawiesinie ustalono na 2 do 3 % wag., ponieważ zawartość substancji stałych w zakresie od 2 do 3 %wag. sprzyja dyspersji włókien drewna w wodzie. Jeżeli stężenie substancji stałych w zawiesinie przekracza 3 %wag., włókna drewna nie dyspergują równomiernie, podczas gdy stężenie substancji stałych poniżej 2 %wag. wymaga znacznych ilości wody. Powodem, dla którego ph zawiesiny ustala się w zakresie od 3 do 5 jest fakt, że włókna drewna i parafina są z dobrą wydajnością dopełniane przez amfoteryczną żywicę poliakrylamidową zawierającą monomery z grupami kationowymi i monomery z grupami anionowymi w stosunku od 7:3 do 3:7, w przeliczeniu na stosunek molowy. Oprócz tego, dobrą wydajność tworzenia kłaczków uzyskuje się, jeżeli ph polimeru znajduje się w zakresie od 3 do 5. [0022] Na etapie wytwarzania wstęgi włókien, do uzyskanej zawiesiny dodaje się wyłącznie parafinę i żywicę akrylamidową i wykonuje się formowanie arkusza, na tym etapie dodawana jest amfoteryczna żywica poliakrylamidowa zawierająca monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery

6 5 posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7, w przeliczeniu na stosunek molowy, przy czym masa cząsteczkowa żywicy zawiera się w zakresie od do i na tym etapie dodaje się parafinę, która jest kationowa. Parafina i żywica poliakrylamidowa mogą być dodane jednocześnie. Alternatywnie, parafinę można dodać jako pierwszą, a następnie dodać żywicę poliakrylamidową. Dodawanie wykonuje się w taki sposób, że zawartość parafiny zawiera się w zakresie od 0,2 do 0,9 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, a zawartość żywicy poliakrylamidowej mieści się w zakresie od 0,1 do 0,6 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. Proporcje zawartości parafiny i żywicy poliakrylamidowej do masy włókien drewna podawane są w przeliczeniu na suchą masę. Uzasadnienie dla ilości dodatków podano w opisie powyżej. Uzyskana zawiesina jest wylewana na siatkę, a spodnia część siatki jest odwadniana za pomocą podciśnienia w celu uzyskania wstęgi. Dzięki takiemu formowaniu arkusza włókna drewna rozkładane są w taki sposób, że wzdłużne ułożenie włókien jest zasadniczo poziome na stronie wierzchniej, podczas gdy wzdłużne ułożenie włókien na stronie spodniej (po stronie siatki) jest zasadniczo pionowe wskutek działania podciśnienia. Wzór siatki przenoszony jest na spodnią stronę wstęgi, a co za tym idzie, spodnia strona wstęgi ma chropowatą powierzchnię. Uzyskana wstęga jest w dalszym ciągu odwadniana, jeżeli jest to konieczne, za pomocą prasowania na zimno. Po dodaniu parafiny i żywicy poliakrylamidowej, zawiesinę można mieszać podczas jej wylewania na siatkę. [0023] Uzyskaną wstęgę prasuje się na gorąco. Prasowanie na gorąco wykonuje się jako prasowanie trzyetapowe, które obejmuje prasowanie w temperaturze od 180 do 220 C oraz prasowanie z ciśnieniem wynoszącym 40 kg/cm 2 przez 30 do 50 sekund, od 8 do 10 kg/cm 2 przez 60 do 180 sekund i od 20 do 35 kg/cm 2 przez 60 do 90 sekund, w przypadku produkcji płyty wiórowej o grubości 2,5 mm. Podczas tego trzyetapowego prasowania ciśnienie zmniejsza się w drugim etapie, dzięki czemu para wodna może łatwo wydostać się ze wstęgi. Zapobiega się w ten sposób dziurawieniu wstęgi. Prasa wykorzystywana podczas trzyetapowego prasowania zawiera płytę górną i płytę dolną. Na powierzchni płyty dolnej układa się siatkę lub płytę perforowaną jako przekładkę. Dzięki niej woda wyciskana z arkusza jest odprowadzana z prasy. [0024] Po prasowaniu uzyskana płyta wiórowa jest zwilżana, czyli kondycjonowana na mokro, aby wyregulować zawartość wilgoci do pożądanego poziomu, a następnie płyta jest utwardzana przez pewien czas, po czym uzyskuje się gotowy wyrób. y niniejszego wynalazku przedstawiono poniżej. [0025] Drewno zostało rozdrobnione, poddane działaniu pary, a następnie fibrylacji w rafinerze w celu uzyskania włókien drewna. Włókna drewna zdyspergowano w wodzie, aby uzyskać zawiesinę o stężeniu substancji stałych wynoszącym ok 2 %wag. i o ph w zakresie od 3 do 5. Do tak uzyskanej zawiesiny dodano emulsję parafiny kationowej oraz amfoteryczną żywicę poliakrylamidową zawierającą monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku 6:4, przy czym masa cząsteczkowa żywicy zawierała się w zakresie od do Zawiesinę mieszano przez jedną minutę, a następnie wylano na siatkę, a spodnią część siatki odwodniono za pomocą podciśnienia w celu uzyskania arkusza. W tym miejscu dodano parafinę do uzyskania stężenia substancji stałych na poziomie 0,4 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, a także

7 6 dodano żywicę poliakrylamidową do uzyskania stężenia substancji stałych na poziomie 0,1 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. Uzyskany arkusz został poddany trzyetapowemu prasowaniu w temperaturze o zakresie od 180 do 220 C pod ciśnieniem 40 g/cm 2 w czasie 40 sekund, 8 do 10 kg/cm 2 w czasie od 60 do 180 sekund oraz 30 kg/cm 2 w czasie od 60 do 90 sekund. Następnie wykonano kondycjonowanie na mokro, aby uzyskać płytę wiórową wg u 1. [0026] Płyta wiórowa wg u 2 została wyprodukowana w taki sam sposób, jak płyta w zie 1, jednakże w tym przypadku dodano 0,4 %wag. żywicy poliakrylamidowej w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. [0027] Płyta wiórowa wg u 3 została wyprodukowana w taki sam sposób, jak płyta w zie 1, jednakże w tym przypadku dodano 0,6 %wag. żywicy poliakrylamidowej w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. [0028] Drewno odpadowe z odpadów płyt wiórowych rozdrobniono, poddano działaniu pary, a następnie fibrylacji w rafinerze, w celu uzyskania włókien drewna. Włókna uzyskane za pomocą parowania i fibrylacji drewna oraz włókna drewna uzyskane za pomocą parowania i fibrylacji drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych dodano do wody w stosunku wagowym 9:1. Włókna drewna zdyspergowano w wodzie, aby uzyskać zawiesinę o stężeniu substancji stałych wynoszącym ok 2 %wag. i o ph w zakresie od 3 do 5. Poza tym płyta wiórowa była produkowana w taki sam sposób, jak w zie 1, aby uzyskać płytę wiórową wg u 4. [0029] Drewno zostało rozdrobnione, poddane działaniu pary, a następnie fibrylacji w rafinerze, w celu uzyskania włókien drewna. Włókna drewna zdyspergowano w wodzie, aby uzyskać zawiesinę o stężeniu substancji stałych wynoszącym ok 2 %wag. i o ph w zakresie od 3 do 5. Zawiesina ta została wylana na siatkę, a spodnią część siatki odwodniono za pomocą podciśnienia w celu uzyskania arkusza. W tym przypadku do zawiesiny nie dodawano żywicy poliakrylamidowej, parafiny ani żywicy fenolowej. Poza tym płyta wiórowa była produkowana w taki sam sposób, jak w zie 1, aby uzyskać płytę wiórową wg przykładu porównawczego 1. [0030] Drewno zostało rozdrobnione, poddane działaniu pary, a następnie fibrylacji w rafinerze, w celu uzyskania włókien drewna. Włókna drewna zdyspergowano w wodzie, aby uzyskać zawiesinę o stężeniu substancji stałych wynoszącym ok 2 %wag. i o ph w zakresie od 3 do 5. Do uzyskanej zawiesiny dodano emulsję parafiny kationowej i żywicy fenolowej. Poza tym płyta wiórowa była produkowana w taki sam sposób, jak w zie 1, aby uzyskać płytę wiórową wg przykładu porównawczego 2. W tym przypadku dodano parafinę do uzyskania stężenia substancji stałych na poziomie 0,4 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, a żywicę fenolową dodano do uzyskania stężenia substancji stałych na poziomie 0,5 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. [0031] Płyta wiórowa wg przykładu porównawczego 3 została wyprodukowana w taki sam sposób, jak płyta w zie 1, jednakże w tym przypadku dodano 0,8 %wag. żywicy poliakrylamidowej w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. [0032] Płyty wiórowe uzyskane wg ów od 1 do 4 oraz przykładów porównawczych od 1 do 3 zmierzono pod względem grubości, gęstości objętościowej w stanie suchym, wilgotności, odporności na zginanie i wodochłonności. Wyniki przedstawiono w Tabeli 1. Grubość, gęstości objętościowa w stanie

8 7 suchym, wilgotność, odporność na zginanie i wodochłonność zostały zmierzone zgodnie z normą JIS A Tabela por. 1 por. 2 por. 3 Grubość mm 2,33 2,32 2,29 2,32 2,26 2,35 2,36 Gęstość w st. suchym 0,91 0,96 0,93 0,89 0,90 0,88 0,92 Wilgotność % 9,0 5,6 6,6 8,5 6,8 7,6 6,8 Odporność na zginanie N/mm 2 22,9 26,5 27,8 22,8 21,1 23,0 21,4 Wodochłonność % 28,0 28,2 32,5 27,5 74,1 39,4 34,6 [0033] Odporność na zginanie i wodochłonność w płytach wiórowych wg ów 1 do 4 przewyższały te, które charakteryzowały płytę wiórową wg przykładu porównawczego 1, która zawierała wyłącznie włókna drewna i były porównywalne do tych, które charakteryzowały płytę wiórową z przykładu porównawczego 2, którą wyprodukowano z dodatkiem żywicy fenolowej. Płyta wiórowa wg przykładu porównawczego 3, do której dodano 0,8 %wag. żywicy poliakrylamidowej w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej, charakteryzowała się mniejszą odpornością na zginania aniżeli płyta wiórowa wg przykładu porównawczego 2. [0034] y wykonania niniejszego wynalazku objaśniono powyżej, jednakże niniejszy wynalazek nie ogranicza się do tylko do nich i można go zrealizować na różne sposoby bez wykraczania poza zakres wynalazku, który określają załączone zastrzeżenia patentowe. [0035] Jak wyjaśniono powyżej, wynalazek niniejszy skutecznie dostarcza płytę wiórową oraz sposób jej produkcji tak, aby płyta wiórowa nie zawierała żywicy fenolowej, była łatwa w produkcji i charakteryzowała się odpornością na zginanie i wodoodpornością taką samą, jak płyty wiórowe wytworzone z udziałem żywicy fenolowej.

9 8 Zastrzeżenia patentowe 1. Płyta wiórowa zawierająca wyłącznie włókna drewna, żywicę poliakrylamidową i parafinę, znamienna tym, że żywica poliakrylamidowa jest amfoteryczną żywicą jonową, zawiera monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7 w przeliczeniu na stosunek molowy, a jej masa cząsteczkowa zawiera się w zakresie od do , parafina jest kationowa, zawartość żywicy poliakrylamidowej mieści się w zakresie od 0,1 do 0,6 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, zawartość parafiny mieści się w zakresie od 0,2 do 0,9 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna, a włókna drewna są splątane ze sobą nawzajem, a żywica poliakrylamidowa oraz parafina wypełniają przestrzenie pomiędzy włóknami drewna. 2. Płyta wiórowa wg zastrzeżenia 1, znamienna tym, że włókna drewna są włóknami otrzymywanymi w procesie parowania i fibrylacji drewna oraz drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych, a zawartość włókien uzyskanych metodą parowania i fibrylacji drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych jest mniejsza niż 10 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej. 3. Sposób produkcji płyty wiórowej, który to sposób obejmujący następujące etapy: wytworzenie zawiesiny przez zdyspergowanie włókien drewna w wodzie; wytworzenie wstęgi włókien, dodając wyłącznie parafinę i żywicę akrylamidową do uzyskanej zawiesiny i wykonanie formowania arkusza; oraz prasowanie uzyskanej wstęgi na gorąco, a następnie zwilżanie, czyli kondycjonowanie wstęgi na mokro, po którym następuje utwardzanie, znamienny tym, że na etapie wytwarzania zawiesiny sporządza się ją tak, aby zawartość substancji stałych wynosiła od 2 do 3 %wag., a ph od 3 do 5, a na etapie wytwarzania wstęgi dodawana jest amfoteryczna żywica poliakrylamidowa będąca amfoteryczną żywicą jonową, która zawiera monomery posiadające grupy kationowe oraz monomery posiadające grupy anionowe w stosunku od 7:3 do 3:7 w przeliczeniu na stosunek molowy, a której masa cząsteczkowa zawiera się w zakresie od do , w ilości od 0,1 do 0,6 %wag w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna oraz parafina kationowa w ilości od 0,2 do 0,9 %wag w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych włókien drewna. 4. Sposób produkcji płyty wiórowej wg zastrzeżenia 3, znamienny tym, że włókna drewna są włóknami otrzymywanymi w procesie parowania i fibrylacji drewna oraz drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych, a zawartość włókien uzyskanych metodą parowania i fibrylacji drewna odpadowego z odpadów płyt wiórowych jest mniejsza niż 10 %wag. w przeliczeniu na całkowitą masę substancji stałych w płycie wiórowej.

10 ŹRÓDŁA CYTOWANE W OPISIE 9 Niniejsza lista źródeł podana przez zgłaszającego służy jedynie wygodzie czytelnika. Nie stanowi ona części europejskiego dokumentu patentowego. Chociaż dołożono wszelkich starań podczas sporządzania bibliografii, nie można wykluczyć błędów i pominięć, przy czym EPO nie ponosi żadnej odpowiedzialności w tym względzie. Dokumenty patentowe cytowane w opisie JP A [0002] [0003] JP A [0005] [0006] [0007]