Inżynieria jakości 1. dr inż. Hanna Gołaś. Jakość w toku istnienia produktu. Metody, techniki i narzędzia projakościowe w toku istnienia produktu

Transkrypt

1 Jakość w toku istnienia produktu Inżynieria jakości 1 dr inż. Hanna Gołaś Metody, techniki i narzędzia projakościowe w toku istnienia produktu 1

2 Zasada Jakość w toku istnienia produktu określają stosunek przedsiębiorstwa i jego pracowników do ogólnie rozumianych problemów jakości, określają w prosty i zwięzły sposób cele i zadania polityki jakości prowadzonej przez kierownictwo, są pomocne przy wdrażaniu SZJ. Metoda Jakość w toku istnienia produktu złożone działania składowe są dobrane planowo, zjednoczony wspólnym celem, świadomie i systematycznie stosowane, opracowane na tyle ogólnie by poszczególne czynności mogły być powtarzane, ilekroć zajdzie taka potrzeba. U źródeł zastosowania metody leży chęć osiągnięcia wyznaczonego celu 2

3 Jakość w toku istnienia produktu Metoda projakościowa to ogólny sposób postępowania, świadomie i konsekwentnie stosowany dla osiągnięcia celu związanego z jakością Jakość w toku istnienia produktu Narzędzie projakościowe prosty element stosowany w ramach rozmaitych metod lub technik projakościowych. 3

4 Jakość w toku istnienia produktu Jakość w toku istnienia produktu Technika projakościowa szczegółowy sposób postępowania, świadomie i konsekwentnie stosowany dla osiągnięcia celów cząstkowych związanych z jakością Techniki Narzędzia Burza mózgów Siedem tradycyjnych narzędzi jakości (arkusz kontrolny, Pareto, diagram przyczynowoskutkowy, histogram, karty kontrolne, wykres rozproszenia, schemat blokowy Siedem nowoczesnych narzędzi jakości (diagram matrycowy, diagram pokrewieństwa, diagram współzależności, diagram drzewa, diagram planowania procesu decyzyjnego, diagram sieciowy, matrycowa analiza danych) Metody FMEA QFD Model Kano DoE Poka Yoke Analiza wartości SKO SKP Badanie zdolności Metoda uśrednionych znamion jakości AHP Servqual 4

5 Jakość w toku istnienia produktu Osiem zasad zarządzania jakością wg normy ISO 9000:2006: Z1 Orientacja na klienta Z2 Przywództwo Z3 Zaangażowanie Z4 Podejście procesowe Z5 Podejście systemowe Z6 Ciągłe doskonalenie Z7 Rzeczowe podejście do podejmowania decyzji Z8 Partnerskie relacje z dostawcami 5

6 FMEA Failure Mode and Effects Analysis FMEA rodzaje błędów, uszkodzeń, skutek wystąpienia błędu, uszkodzenia dla klienta przyczyny błędu, uszkodzeń 6

7 Cel FMEA wyrobu Celem FMEA jest wprowadzenie takich zmian na etapie projektowania, aby można było uniknąć jak największej ilości błędów w procesie produkcyjnym oraz użytkowaniu wyrobu. wprowadzenie nowych wyrobów, wprowadzenie nowych lub w dużym stopniu zmienionych części lub podzespołów, wprowadzenie nowej technologii, otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu, duże zagrożenie dla człowieka lub otoczenia, eksploatacja w trudnych warunkach, znaczenie inwestycyjne. 7

8 FMEA wyrobu FMEA procesu FMEA wyrobu może dotyczyć: funkcji jakie ma spełniać wyrób, niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji, łatwości obsługi wyrobu przez użytkownika, łatwości naprawy wyrobu w przypadku uszkodzenia. początkowa faza projektowania procesu technologicznego, przed uruchomieniem produkcji seryjnej, w produkcji seryjnej (procesy niestabilne, nie zapewniające uzyskanie wymaganej wydajności). 8

9 FMEA procesu może dotyczyć Etapy FMEA FMEA procesu może dotyczyć Metod pracy Parametrów procesu Zasobów procesu 1. Opracowanie algorytmu przebiegu procesu. 2. Analiza i ocena (możliwych błędów, skutków błędów, przyczyn błędów) 3. Ocena ryzyka. 4. Planowanie działań korygujących i zapobiegawczych. 9

10 1. Opracowanie algorytmu przebiegu procesu. - zidentyfikowanie wejścia do procesu - zidentyfikowanie operacji w procesie - określenie parametrów operacji i wyrobu na danym etapie procesu - zidentyfikowanie operacji kontrolnych w procesie - zidentyfikowanie pętli w procesie - zidentyfikowanie elementów wyjścia z procesu Możliwe błędy: wpisujemy określone przez grupę roboczą potencjalne wady wyrobu, jakie mogą wystąpić w trakcie realizacji danego procesu Nie należy oceniać, czy to się stanie czy nie, ale co może się stać Opisujemy w języku technicznym a nie symptomy, które zauważa klient 10

11 Skąd brać informacje, jakie mogą być potencjalne problemy? - Reklamacje klientów - Naprawy, straty produkcyjne - Doświadczenie - Wiedza personelu wynikła z wykształcenia, zainteresowań - problemy napotkane z podobnymi wyrobami / procesami Przykłady:... wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie, wykruszenie, złamanie, skorodowanie, pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie, odbarwienie, zniekształcenie, przebicie, poluzowanie, wymieszanie, niewspółosiowość, pominięcie elementu, zwarcie, utlenienie, przegrzewanie się,... 11

12 Skutki błędów: Po zdefiniowaniu wady, kolejnym etapem analizy, jest określenie, jakie skutki dla kolejnego procesu lub klienta, użytkownika lub pracownika może powodować dana wada Usterkę opisujemy tak, jak jest ona odebrana przez klienta, co klient może doświadczyć wskutek usterki Określenie Klienta... to nie tylko KLIENT KOŃCOWY, lecz także odpowiedzialni za konstrukcję, proces wytwarzania ( produkcja, montaż i serwis) 12

13 Przykłady: 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów Skutek Dotkliwość skutki dla klienta Ocena Niezgodność z wymaganiami prawnymi i klienta Niezgodność z wymaganiami prawnymi i klienta Potencjalny błąd oddziałuje na bezpieczne działanie pojazdu i/lub dotyczy niezgodności z przepisami prawnymi bez ostrzeżenia Potencjalny błąd oddziałuje na bezpieczne działanie pojazdu i/lub dotyczy niezgodności z przepisami prawnymi z ostrzeżeniem dodatkowy opór przy wyłączaniu, urządzenie nie wyłącza się, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki wygląd, niemożliwość zamontowania, niestabilność, słabe chłodzenie, pojawianie się wody... Utrata lub degradacja pierwotnych funkcji Utrata lub degradacja pierwotnych funkcji Utrata lub degradacja wtórnych funkcji Utrata lub degradacja wtórnych funkcji Zakłócenie / kłopoty Utrata pierwotnych funkcji (pojazd nie działa, nie oddziałują na bezpieczeństwo pojazdu) Degradacja pierwotnych funkcji (pojazd działa, lecz z obniżonym poziomem zdolności) Utrata wtórnych funkcji (pojazd działa lecz elementu komfortu/ wygody nie działają) Utrata wtórnych funkcji (pojazd działa lecz elementu komfortu/ wygody działają w ograniczonym stopniu) Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów > 75% Zakłócenie / kłopoty Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów 50% 3 Zakłócenie / kłopoty Efekty wzrokowe lub słyszalne hałasy, pojazd działa, zjawisko nie jest prawidłowe i zauważalne przez większość klientów <25% 2 Brak efektu Skutek nieodczuwalny 1 13

14 Przyczyny błędów: Przykłady przyczyn błędów: znając rodzaj potencjalnego uszkodzenia, należy opisać, czym jest ono powodowane. Analiza jest tym lepsza im precyzyjniej określone zostają przyczyny....przecięty przewód, uszkodzony element, słabe zamocowanie, defekt materiału, brak smarowania, uszkodzenie przy pakowaniu, zmęczenie materiału, zużyte narzędzie, złe przygotowanie powierzchni... 14

15 Prawdopodobieństwo wystąpienia wady z powodu wystąpienia danej przyczyny Wykrywanie: Prawdopodobieństwo Częstotliwość wystąpienia przyczyny Ocena Bardzo wysokie > 100 na Wysokie 50 na na na 1000 Umiarkowane 2 na ,5 na ,1 na 1000 Niskie 0,01 na ,001 na 1000 Bardzo niskie Błąd jest eliminowany przez środki prewencji określenie wszelkich obecnie stosowanych metod kontroli i mechanizmów sterowania, które są przewidziane do wykrywania lub zapobiegania wadom zdolność firmy do wykrywania istnienia przyczyn niedomagań, kontrolowanie i identyfikowanie przyczyn źródłowych 15

16 2. Analiza i ocena potencjalnych błędów Możliwości wykrycia Prawdopodobieństwo Ocena Kryteria Brak możliwości wykrycia Prawie niemożliwe 10 Brak bieżących metod kontroli procesu. Nie mogą wykryć lub proces nie jest analizowany Małe prawdopodobieństwo wykrycia na jakimkolwiek etapie Bardzo znikome 9 Rodzaj błędu lub przyczyna błędu nie jest łatwo wykrywalna np. przypadkowe audity Wykrywanie problemów po procesie Znikome 8 Rodzaj błędu wykrywany po procesie poprzez ocenę wizualną / sensoryczną / słuchową Wykrywanie problemów u źródła Bardzo niskie 7 Rodzaj błędu wykrywany na stanowisku przez operatora poprzez ocenę wizualną/ sensoryczną/ słuchową lub po procesie poprzez wykorzystanie sprawdzianów dla artybutów (ręczny sprawdzian momentów, klucz zapadkowy) Wykrywanie problemów po procesie Niski 6 Rodzaj błędu wykrywany po procesie przez operatora poprzez wykorzystanie różnych sprawdzianów lub na stanowiskach poprzez wykorzystania sprawdzianów do atrybutów Wykrywanie problemów u źródła Umiarkowane 5 Rodzaj błędu wykrywany po procesie przez operatora poprzez wykorzystanie różnych sprawdzianów lub poprzez automatyczne środki kontroli na stanowisku które wykryją niezgodny element i powiadomią o tym operatora (sygnał świetlny, dzwonek itp.) Wykorzystanie sprawdzianów podczas Wykrywanie problemów po procesie Wysoce umiarkowane 4 Wykrywanie rodzaju błędu po procesie poprzez automatyczne środki kontroli, które wykrywają niezgodne elementy i blokują przed przedostaniem się do dalszych operacji 3. Ocena ryzyka Wskaźnik poziomu ryzyka Risk Priority Number RPN = znaczenie x występowanie x wykrycie Wykrywanie problemów u źródła Wysokie 3 Wykrywanie rodzaju błędu na stanowisku przez automatyczne środki kontroli, które będą wykrywały niezgodne elementy i automatycznie zatrzymywały je na stanowisku zapobiegając przedostaniu się do dalszych operacji Wykrywanie błędów i/lub zapobieganie problemom Bardzo wysokie 2 Wykrywanie przyczyn błędów na stanowisku przez automatyczne środki kontroli, które będą wykrywały błąd i zapobiegały możliwości wytworzenia niezgodnego elementu. Priorytet >100 Wykrywanie nie ma zastosowania: zapobieganie błędom Prawie pewne 1 Zapobieganie przyczynom błędów jako wynik projektowania zamocowań, maszyn i projektów elementów. Niezgodny element nie może być wytworzony ponieważ został zabezpieczony przed powstaniem błędu podczas projektowania produktu/ procesu 16

17 Działania zapobiegawcze powinny dotyczyć sposobu obniżenia prawdopodobieństwa wystąpienia przyczyny powstania danej wady lub poprawienia wykrywalności powstałej już wady 17

18 Wyrób Proces Produkcja tulejki Hydromat nr op. Nazwa op. Charakterystyka Maszyna, Urządzenie, Przyrząd, Narzędzie do produkcji Nr Plan kontroli Specyfikacja / Tolerancja Ocena, Technika pomiaru Liczność Próbki Częstotliwoś ć Próbki Metoda Kontroli Plan Reagowania nr op. 10 Nazwa operacji Maszyna, Urządzenie, Przyrząd, Narzędzie do produkcji Charakterystyka Specyfikacja / Tolerancja Nr 10.1 Wyrób wymiary tulejki Control plan Ocena, Technika pomiaru Liczność próbki Częstotliwoś ć Próbki 25 mm -0,2/+0 suwmiarka 12 1h 10.2 typ gwintu M10 sprawdzian 12 1h głębokość gwintu załamanie krawędzi wymiar otworu / -0 45stopni 8,5 mm +/_ 0,05mm Sprawdzian wewnętrzny prównianie przyrząd optyczny 12 1h 1 wymiana narzędzia Suwmiarka 12 1h Metoda Kontroli pomiar średnicy suwmiarką o dokładności 0,02 wkręcić sprawdzian w gwint wkręcić sprawdzian w gwint do końca sprawdzianu pomiar średnicy suwmiarką o dokładności 0,02 Plan Reagowania oznaczenie jako niezgodne / 100% kontrola / zmiana parametrów maszyny oznaczenie jako niezgodne / 100% kontrola / zmiana parametrów maszyny oznaczenie jako niezgodne / 100% kontrola / zmiana parametrów maszyny oznaczenie jako niezgodne / 100% kontrola / zmiana parametrów maszyny 10.6 zanieczyszcze nia brak zanieczyszczeń wizualnie 12 1h sprawdzenie pozostałości ponowne odtłuszczenie 18

19 Diagram Ishikawy szkielet rybiej ości, rozwiązywanie problemów w ramach burzy mózgów, nacisk na lokalizacją i eliminacją przyczyn problemów, nieskomplikowany, komunikatywny, przejrzysty, od głównej osi do najdrobniejszej: DLACZEGO? Od najdrobniejszej do głównej: JAKI TO PRZYNOSI SKUTEK? Układ przedmiotowy przyczyną jest układ techniczny lub organizacyjny, który da się rozłożyć na oddzielne zespoły, oś główna: skutek a osie pionowe: zespoły analizowanego obiektu. 19

20 Układ technologiczny przyczyną jest realizowany proces technologiczny, pokrywa się z wykazem operacji procesu technologicznego. 5 M + E Man - człowiek Material - materiał Machine - maszyna Method - metoda Management - zarządzanie, organizacja + E environment - środowisko 20

21 Ludzie Metody Materiał Kultura Motywacje Partnerstwo Zaangażowanie QFD FMEA SPC Surowce Materiały Jakość wyrobu ISO 9000 Logistyka Narzędzie Urządzenia Konkurencja Regulacje prawne Zarządzanie Środki produkcji Środowisko 21