FMEA. Failure Mode and Effect Analysis. Analiza Przyczyn i Skutków Usterek

Transkrypt

1 FMEA Failure Mode and Effect Analysis Analiza Przyczyn i Skutków Usterek

2 GENEZA I DEFINICJE 75% przyczyn błędów leży w sferze projektowania wyrobu. Jednak 80% błędów ujawnia się w czasie produkcji, kontroli i u klienta, czyli tam, gdzie koszty są największe. Metoda FMEA powstała w celu maksymalizacji wykrywania błędów na pierwszych etapach. Celem planowania jakości produktu na poziomie strategicznym jest między innymi minimalizacja kosztów niskiej jakości. Największe możliwości zapobieżenia wystąpieniu błędów posiada projektant tworzący nowy wyrób. Gdy produkt trafi do produkcji seryjnej lub nawet do klienta, możliwości likwidacji błędów są ograniczone i jednocześnie bardzo kosztowne. Dobrym przykładem takiego stanu są publikowane przez niektóre koncerny motoryzacyjne wezwania do zgłaszania się właścicieli w punktach serwisowych z powodu eksplodujących poduszek powietrznych, odpadającego lakieru czy niesprawnej części akumulatora.

3 GENEZA I DEFINICJE c.d. FMEA, czyli analiza przyczyn i skutków wad, oraz jej odmiana FMECA, stały się narzędziami projektantów pragnących zminimalizować straty spowodowane niską jakością produktów. FMEA została opracowana w latach sześćdziesiątych XX wieku dla potrzeb amerykańskiego programu kosmicznego Apollo. Sukces jaki metoda odniosła w NASA spowodował szybką jej popularyzację szczególnie w przemyśle motoryzacyjnym czy lotniczym. Celem analizy wad jest znalezienie potencjalnych przyczyn i skutków błędów popełnianych przy projektowaniu i wyeliminowanie ich zanim jeszcze powstanie gotowy wyrób. Zakresem stosowania metody będzie więc działalność projektowa i badawczo-rozwojowa.

4 WARUNEK: Jest używana przez doświadczonych inżynierów konstrukcyjnych, technologicznych oraz produkcyjnych

5 CELE I KORZYŚCI Identyfikacja potencjalnych i już występujących usterek Identyfikacja przyczyn i skutków każdej z usterek Ustalanie istotności poszczególnych usterek na podstawie częstotliwości występowania, ich konsekwencji i możliwości wykrycia

6 CELE I KORZYŚCI c.d. Ustalanie działań korekcyjnych mających na celu zniwelować negatywne skutki usterek Eliminacja barier informacyjnych pomiędzy różnymi jednostkami organizacyjnymi (głównie pomiędzy tymi, które są odpowiedzialne za projektowanie i wytwarzanie)

7 CELE I KORZYŚCI c.d. Eliminacja usterek produktu we wczesnej fazie projektowania Zwiększanie zrozumienia zadań na poszczególnych stanowiskach pracy Wykonane FMEA jest doskonałym argumentem w kontaktach z ustawodawcą lub klientem (np. badania typu odpowiedzialności za wyrób)

8 POWODY STOSOWANIA Coraz większe skomplikowanie produktów Coraz większe wymagania odnośnie bezpieczeństwa produkcji i wyrobu Coraz większe wymagania klienta co do jakości produktu Coraz większe powiązanie konstrukcji wyrobu z procesem wytwarzania Nacisk na redukcję zamrożonego kapitału (zapasów) co wymaga wysokiej i niezmiennej jakości materiału, podzespołów i wyrobu końcowego Próba zmniejszania kosztów reklamacji

9 OPIS POSTĘPOWANIA

10 A ogólna identyfikacja Nazwa procesu, produktu, symbol Rocznik, linia produkcyjna, na której występuje produkt lub proces Wydział lub komórka organizacyjna odpowiedzialna za wyrób Inne związane z wyrobem wydziały (projektowy, produkcyjny, logistyczny, ) Dostawca zewnętrzny głównych komponentów produktu Nazwisko i telefon do: osoby odpowiedzialnej za wykonanie FMEA, osoby nadzorującej (przełożony) Data wykonania pierwszego FMEA i późniejszych poprawek

11 B identyfikacja produktu lub procesu Jednoznaczne określenie analizowanego produktu lub procesu wraz z odpowiednimi symbolami i oznaczeniami, jak na rysunkach konstrukcyjnych

12 C funkcja procesu lub produktu Zwięzły opis funkcji produktu lub procesu, mający na celu ułatwianie identyfikacji konsekwencji usterki. Należy określić, co wyrób ma robić, a czego ma nie robić. Potrzeby i wymagania mogą być czerpane z analizy QFD, dokumentacji produktu, dokumentacji montażu,

13 D - usterka Wyszczególnienie wszystkich możliwych usterek poprzez odpowiadanie na pytanie: Co mogłoby się zepsuć w tym wyrobie, procesie Nie należy tu oceniać, czy to się stanie, czy nie, ale co może się stać Danymi pomocniczymi (pomysłami) mogą tu być informacje o jakości, naprawach gwarancyjnych, trwałości i niezawodności podobnych wyrobów, wykorzystanie metody burzy mózgów Usterkę należy opisać tak, jak jest ona odebrana przez klienta

14 D usterka (przykłady) Wygięcie, wybrzuszenie, rozwarstwienie, wykruszenie, złamanie, skorodowanie, pęknięcie, uszkodzenie, zdeformowanie, odbarwienie, zniekształcenie, przebicie, cieknięcie, poluzowanie, wymieszanie, niewspółosiowość, złe montowanie, pominięcie elementu, obwód niezamknięty, porowatość, chropowatość, zwarcie, złe spasowanie, marszczenie się, utlenienie, przegrzewanie się, zabrudzenie,

15 E skutek usterki Opisuje: czego doświadcza klient wskutek wystąpienia usterki? Usterkę należy opisać tak, jak jest ona odebrana przez klienta co klient może zauważyć, bądź czego doświadczyć wskutek usterki Uwaga: Klientem może być zarówno klient ostateczny (użytkownik) jak i klient wewnętrzny (np. następny etap produkcyjny)

16 E skutek usterki (przykłady) Dla produktu dodatkowy opór przy włączaniu, urządzenie nie włącza się, dymienie, słabe chłodzenie, pojawienie się wody, przeciek oleju, hałasowanie, brzydki wygląd, niestabilność, brzydki zapach, niemożność zamontowania Dla procesu zatrzymanie linii, nadmierne hałasowanie, uszkadzanie wyrobu, zagrożenie bezpieczeństwa

17 F przyczyny usterki Analiza, jakie mogą być przyczyny usterki. Np. czy słaba izolacja spowodowała zwarcie? Czy ostra krawędź przecięła izolację i spowodowała zwarcie? Uwaga: Należy używać tylko konkretnych sformułowań, np. operator zapomniał zamontować sprężynę. Należy unikać ogólnych stwierdzeń, np. błąd operatora

18 F przyczyny usterki (przykładowe) Przecięty przewód, uszkodzony element, uszkodzenie przy transporcie, zniekształcenie poprzez obróbkę cieplną, złe przygotowanie powierzchni, nieodpowiednie zwymiarowanie, słabe zamocowanie, nieodpowiedni system kontroli, zła specyfikacja materiałowa, nieodpowiednia specyfikacja konserwacji, zła wentylacji, nieodpowiednia prędkość, zasilanie, defekt materiału, niewykonanie którejś z operacji, brak smarowania, niezachowanie tolerancji, uszkodzenie przy pakowaniu, zużyte narzędzie, złe założenia o wytrzymałości produktu, zmęczenie materiału,

19 G obecne sprawdziany Określenie wszelkich obecnych sprawdzianów i mechanizmów sterowania, które są przewidziane do wykrywania lub zapobiegania usterki Mogą to być: testowanie wyrobu, przeglądy projektów, mechanizmy zabezpieczające (np. zawór ciśnieniowy), testy laboratoryjne, symulacje matematyczne, Sprawdziany te można podzielić na 3 grupy, te które: Zapobiegają wystąpieniu usterki, lub zmniejszają częstotliwość jej występowania Umożliwiają wykrycie usterki i prowadzą do działań korekcyjnych Pozwalają jedynie na wykrycie usterki

20 H oszacowanie częstotliwości występowania LPW liczba priorytetowa występowania Oszacowanie prawdopodobieństwa, z jakim może wystąpić usterka, poprzez ocenę w 10- cio stopniowej skali Przy szacowaniu częstotliwości występowania pomocą może być odpowiedź na następujące pytania: Jaka była częstotliwość usterek w podobnym wyrobie? Czy wyrób jest podobny do poprzednich wyrobów? Jak znaczne są zmiany w stosunku do poprzedniej wersji wyrobu? Czy zmieniło się zastosowanie wyrobu? Jakie wystąpiły zmiany otocznia wyrobu?