Instrument Zarządzania jakością. Zasady Zarządzania jakością. Metody Zarządzania jakością. Narzędzia Zarządzania jakością

Transkrypt

1 Instrumenty zarządzania Instrument Zasady Metody Istota Stosunek przedsiębiorstwa i jego pracowników do ogólnie rozumianych problemów jakości Planowy, powtarzalny i oparty na naukowych podstawach sposób postępowania przy realizacji zadań związanych z zarządzaniem Sposób oddziaływania na jakość Oddziaływanie długotrwałe Oddziaływanie "średnioterminowe" Cechy określają strategię rozwoju przedsiębiorstwa, wykraczają poza ramy przedsiębiorstwa, nie dają wytycznych operacyjnych, ich stosowanie daje rezultaty trudne do oceny bieżącej pozwalają kształtować jakość projektową i jakość wykonania, opierają się na ogólnie przyjętych algorytmach postępowania, wykorzystują dane zebrane za pomocą narzędzi jakości Narzędzia Zbieranie i przetwarzanie danych związanych z różnymi aspektami zarządzania Oddziaływanie krótkotrwałe (operacyjne) ich stosowanie daje wyniki widoczne "prawie" natychmiast, efektywne ich wykorzystanie wymaga połączenia z metodami Metody zarządzania metody projektowania dla jakości - wykorzystywane w projektowaniu wyrobów, usług i procesów metody sterowania - znajdujące zastosowanie przede wszystkim podczas produkcji (przetwarzania i montażu) oraz w procesach świadczenia usług; w tej grupie metod zasadnicze znaczenie mają metody kontroli (jakości) Stosowanie zasad, metod oraz narzędzi zarządzania w cyklu realizacji wyrobu METODY STEROWANIA I KONTROLI SKO Badanie Karty zdolności Shewharta SPC METODY PROJEKTOWANIA DOE Shainina QFD METODY PRACY ZESPOŁOWEJ burza mózgów, koła jakości NARZĘDZIA metody pracy zespołowej - stanowiące wsparcie dla narzędzi zarządzania oraz dla metod projektowania i kontroli NOWE (diagram relacji, macierze...) TRADYCYJNE (histogram, arkusze, diagram Ishikawy, diagram Pareto...) ZASADY ciągłego doskonalenia, zero defektów, pracy zespołowej Marketing Projektowanie Projektowanie Produkcja Pakowanie Badanie rynku wyrobu procesów Weryfikacja / Magazynowanie kontrola Sprzedaż Użytkowanie Unicestwienie Źródło: A. Hamrol, W. Mantura Metody projektowania dla jakości GRUPA METOD CHARAKTERYSTYKA PRZYKŁADY METOD identyfikują czynniki, które najsilniej QFD; oddziałują na jakość wyrobu lub procesu; DOE: TAGUCHI EGO, wykorzystują zidentyfikowane czynniki do: SHAININA zaprojektowania wyrobu lub procesu METODY odpornego na działanie zakłóceń; PROJEKTOWANIA zapewnienia uzyskiwania w procesie PARAMETRÓW produkcji jakości wykonania jak najbliższej jakości projektowej, sterowania wyrobu w czasie jego wytwarzania oraz eksploatacji. METODY PREWENCYJNE pozwalają na wykrycie i usunięcie już na etapie projektowania procesu lub wyrobu ewentualnych wad i błędów, których skutki mogłyby być rozpoznane dopiero podczas produkcji lub eksploatacji wyrobu, wpływają zatem na minimalizację kosztów, gdyż błędy powstałe w początkowych fazach cyklu realizacji wyrobu obrastają w koszty na kolejnych etapach cyklu. analiza drzewa wad (ang. Fault Tree Analysis); Przesłanki opracowania metody Badania prowadzone w przedsiębiorstwach wykazały, że: ok. 7% wszystkich błędów ma swoje korzenie w fazie przygotowania produkcji i ich wykrywalność w tej fazie jest niewielka ok. 0% błędów ujawnia się dopiero w czasie produkcji i jej kontroli oraz w czasie eksploatacji Opracowała: Anna Wąsińska [za] M. Urbaniak; J. Łańcucki; J. Szkoda

2 Miejsca powstawania błędów i koszty ich usuwania w cyklu realizacji wyrobu Przesłanki opracowania metody Błędy powstałe 7% wartości wszystkich błędów Krzywa powstawania błędów Krzywa kosztów usuwania błędów Błędy powstałe w sferze przedprodukcyjnej a wykryte w sferze poprodukcyjnej 0% wartości błędów powstałych w fazie Problem wczesnego wykrywania wad jeszcze w fazie projektowej, stał się na tyle ważny, że postanowiono opracować metodę, która identyfikowałaby błędy już na etapie projektowania wyrobu/procesu, dzięki czemu pozwalałaby istotnie zmniejszyć straty. Sfera przedprodukcyjna (faza ) Sfera produkcyjna (faza ) Sfera poprodukcyjna (faza ) 7 Opracowała: Anna Wąsińska [za] M. Urbaniak; R. Wolniak, B. Skotnicka Analiza przyczyn i skutków wad ( Failure Mode and Effects Analysis) Systematyczne i kompleksowe wychwytywanie i unikanie potencjalnych błędów w konstrukcji wyrobów, planowaniu, produkowaniu wyrobów i w innych procesach przedsiębiorstwa wykorzystuje się na etapie projektowania nowego wyrobu/procesu lub w momencie jego doskonalenia, przy zapobieganiu i niwelowaniu skutków wad jakie mogą wystąpić w wyrobie/procesie. Opracowała: Anna Wąsińska [za] Anna Dobrowolska 9 Istota oszacowanie ryzyka pojawienia się w wyrobie/procesie niezgodności (wad, błędów) ocena znaczenia (konsekwencji) niezgodności zidentyfikowanie przyczyn niedoskonałości (ocena możliwości ich wczesnego wykrywania) zaproponowanie, na tej podstawie, rozwiązań prewencyjnych lub korygujących z uwzględnieniem krytyczności wad/błędów Opracowała: Anna Wąsińska [za] J. Łańcucki; A. Hamrol, W. Mantura Cele konsekwentne i trwałe eliminowanie wad wyrobu lub procesu poprzez rozpoznawanie rzeczywistych przyczyn ich powstawania, identyfikację i stosowanie odpowiednich środków (działań) zapobiegawczych unikanie wystąpienia rozpoznanych, jak również jeszcze nieznanych wad w nowych wyrobach i procesach poprzez wykorzystanie wiedzy i doświadczeń z już przeprowadzonych analiz Metoda Stosowanie metody : pozwala urzeczywistnić ideę zawartą w zasadzie zera defektów (produkcja bezusterkowa, bez braków i konieczności poprawiania) jest zgodne z zasadą ciągłego doskonalenia

3 Warunki efektywnej analizy poparcie kierownictwa dla jako narzędzia zapewnienia jakości praca grupowa przy prowadzeniu analizy odpowiednio przeszkoleni i umotywowani pracownicy przeprowadzający kompleksowość stosowania (łącznie z innymi metodami) Rodzaje metody wyrobu/konstrukcji wg zasady zrobić dobrze za pierwszym razem dla produkowania zgodnie z wymaganiami Opracowała: Anna Wąsińska [za] J. Łańcucki; A. Hamrol, W. Mantura ; M. Urbaniak Opracowała: Anna Wąsińska [za] J. Łańcucki; A. Hamrol, W. Mantura wyrobu/konstrukcji Uzyskanie, już podczas wstępnych prac projektowych, informacji o silnych i słabych punktach wyrobu w celu wprowadzenia, jeszcze przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych, zmian koncepcyjnych. Metoda wyrobu/konstrukcji pozwala: określić ryzyko uszkodzeń i awarii mogących wystąpić w wyrobie wyznaczyć te punkty wyrobu, które stanowią jego czułe miejsca określić sposoby i środki niezbędne do usunięcia słabych punktów wyrobu zebrać niezbędne informacje wspomagające planowanie dokładnych i sprawnych programów testowych oraz rozwojowych, a także pozwalające wyeliminować zbędne, kosztowne badania stworzyć listę potencjalnych stanów uszkodzeń uszeregowanych wg ich wpływu na klienta ; R. Wolniak, B. Skotnicka wyrobu/konstrukcji Wady wyrobu lub konstrukcji mogą dotyczyć: funkcji, które wyrób ma realizować niezawodności wyrobu w czasie eksploatacji łatwości obsługi przez użytkownika łatwości naprawy w przypadku uszkodzenia technologii konstrukcji Rozpoznanie czynników, które mogą utrudniać spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji konstrukcji lub dezorganizować przebieg procesu. Czynniki te mogą być związane z: metodami i parametrami procesów środkami pomiarowo-kontrolnymi maszynami i urządzeniami warunkami użytkowania wpływami otoczenia 7 Metoda pozwala w bardzo wczesnym stadium (jeszcze na etapie planowania procesu), z odpowiednim wyprzedzeniem czasowym: zdecydować o przydatności procesu wykryć słabe punkty i problemy, jakie mogą wystąpić podczas procesu zastosować odpowiednie środki eliminujące słabe punkty procesu lub zapobiegające ich wystąpieniu stworzyć listę zagrożeń występujących w trakcie procesu uszeregowanych wg ich wpływu na jakość wyrobu Opracowała: Anna Wąsińska [za] R. Wolniak, B. Skotnicka

4 wyrobu/konstrukcji wyrobu/konstrukcji Kryterium analizy Przedmiot analizy Cel analizy Analizowane problemy Możliwe słabe punkty Spełnienie przez wyrób przypisanych mu funkcji użytkowych Cały wyrób, podzespoły, części Zidentyfikowanie słabych punktów projektowanego wyrobu w celu wprowadzenia ewentualnych zmian przed podjęciem właściwych prac konstrukcyjnych, a następnie produkcji Jakie przyczyny mogą powodować całkowity lub częściowy zanik danej funkcji wyrobu? Jakie mogą być związane z tym skutki? Funkcje, które wyrób ma realizować Niezawodność wyrobu w czasie eksploatacji Łatwość obsługi przez użytkownika Łatwość naprawy w przypadku uszkodzenia Technologia konstrukcji Prawidłowość przebiegu procesu Spełnienie przez proces wymagań Fazy procesów (operacje, zabiegi, czynności) Wskazanie czynników utrudniających spełnienie wymagań zawartych w specyfikacji wyrobu lub usługi, czy też dezorganizujących przebieg procesu Jakie wady (problemy) mogą się pojawić w danej fazie procesu i jaki może być ich wpływ na: wady wyrobu/konstrukcji lub finalnego efektu usługi, bezpieczeństwo procesu, koszty? Metody i parametry procesów Środki pomiarowo-kontrolne Maszyny i urządzenia Warunki użytkowania Wpływ otoczenia 9 Przykłady określeń wad Przykłady określeń przyczyn wad Przykłady określeń skutków wad Sytuacje stosowania Pęknięcie elementu Brak styku Brak przepływu medium Błędy konstrukcji Zużycie Błędy obsługi Wpływ otoczenia Awaria/zanik funkcji Zmniejszenie osiągów Zagrożenie zdrowia/życia Wprowadzanie nowego wyrobu Wprowadzanie nowych materiałów Zastosowanie nowych technologii Otwarcie się nowych możliwości zastosowania wyrobu Duże zagrożenia dla człowieka przy wystąpieniu awarii wyrobu Eksploatacja wyrobu w szczególnie trudnych warunkach Podejmowanie znacznych inwestycji Wymiar poza polem tolerancji Niewłaściwe połączenie Niedotrzymanie czasu Udzielenie niewłaściwej porady Błędy urządzenia/maszyny Błędy człowieka Niewłaściwe metody Niewłaściwy materiał Brak kompetencji Niewłaściwa organizacja pracy Niezgodność z wymaganiami Zmniejszona wydajność Wysokie koszty Za długi czas oczekiwania Procesy trudne do opanowania W początkowej fazie projektowania procesów technologicznych, serwisowych Przed uruchomieniem produkcji seryjnej W produkcji seryjnej w celu doskonalenia procesów niestabilnych lub nie zapewniających uzyskania wymaganej wydajności 0 Etapy przeprowadzania analizy. Czynności wstępne (powołanie członków zespołu, wybór i zdefiniowanie obiektu badań).. Dekompozycja wyrobu/procesu.. Analiza potencjalnych błędów.. Analiza skutków błędów.. Analiza przyczyn błędów.. Wyznaczenie wskaźników: R ryzyko wystąpienia Z znaczenie W możliwość wykrycia 7. Wyznaczenie liczby piorytetowej ryzyka: LPR = ZxRxW.. Ustalenie rankingu błędów. 9. Wyselekcjonowanie błędów krytycznych.. Zaplanowanie i podjęcie działań zapobiegawczych.. Nadzorowanie skuteczności wprowadzonych działań prewencyjnych. Opracowała: Anna Wąsińska [za] J. Łańcucki; A. Hamrol, W. Mantura ; A. Dobrowolska Granice sytemu Podsystesystem Pod- System Dekompozycja sytemu wyrobu/konstrukcji elementy (zespoły, części) funkcje działania (kolejne operacje) cele Podsystem Skutek Rodzaj Przyczyna Znaczenie Prawdopodobieństwo Możliwość dla klienta (Z) - "co wystąpienia (R) - wykrycia (W) - "jak się stanie, jeśli błąd "jak często błąd można rozpoznać wystąpi?" może wystapić?" błąd?" Obliczenie wskaźnika priorytetu: WPR=ZxWxR (ranking wad) Wyselekcjonowanie krytycznych wad wyrobu Podjęcie działań w celu: - zmniejszenia możliowości wystapienia wady, - zwiększenie wykrywalności zagrożenia wystąpienia wady, - zmniejszenie znaczenia negatywnych skutków wystąpienia wady Wprowadzenie zmian i nadzorowanie skuteczności wprowadzonych działań prewencyjnych Podejścia do wyboru zakresu i sposobu jej prowadzenia Podejście Charakterystyka Zalety Wady Problemowe Systemowe analizie poddawane są tylko te obszary, w których praktycznie stwierdzono wystąpienie problemów zakres analizy jest wybierany na podstawie doświadczenia, aktualnych problemów z wyrobem/procesem, reklamacji klienta, analizy braków wyrób, konstrukcja lub procesy są rozpatrywane całościowo, jako system złożony z podsystemów każdy element systemu spełnia w nim określoną funkcję (funkcje wewnętrzne, wyjścia, wejścia) prostota zwartość łatwość analizy uogólnienie analizy przejrzystość możliwość rozpoznania potencjalnych zagrożeń ograniczenie możliwości wykrycia potencjalnych zagrożeń analizowane są tylko zagrożenia ujawnione łatwo przeoczyć zagrożenia występujące rzadko, ale o poważnych skutkach wymaga dobrego przygotowania wymaga konsekwentnego stosowania schematów postępowania arkusze bardziej rozbudowane Główne grupy przyczyn błędów procesu Reguła M+E Reguła P Reguła S Man (czynnik ludzki) Machine (wykorzystywane maszyny) Material (tworzywa i materiały) Method (metoda wytwarzania) Management (metoda zarządzania) Measurement (metoda pomiaru) Environment (czynniki środowiskowe) Place (miejsce) Procedure (procedura) People (ludzie) Policies (polityka) Surroundings (otoczenie) Suppliers (dostawcy) Systems (systemy) Skills (umiejętności) ; J. Łańcucki; M. Urbaniak; A. Gwiazda; S. Wawak

5 Rybia ość (reguła M+E) Ustalenie wskaźnika R R ryzyko wystąpienia nieprawdopodobne bardzo małe niewielkie 7 przeciętne 9 wysokie Opracowała: Anna Wąsińska Ustalenie wskaźnika Z Z znaczenie (dla klienta) wystąpienia brak albo bardzo małe małe przeciętne 7 ważne 9 nadzwyczaj ważne 7 Ustalenie wskaźnika W W możliwości wykrycia wysokie przeciętne małe 7 bardzo małe 9 nieprawdopodobne 9 0

6 Obliczenie liczby priorytetowej ryzyka LPR LPR=W*R*Z LPR= <,00> : wada nie odgrywa znaczenia dla klienta ryzyko pojawienia się wady jest bardzo niskie (niemożliwe) wykrycie wady jest pewne 00: wada ma ogromne znaczenie dla klienta, ryzyko jej pojawienia się jest ogromne wykrycie wady jest wręcz niemożliwe Przykład formularza Przykład wyrobu Przykład Element i funkcja Układ rozruchowy Uruchomienie silnika Skutki wady Ograniczenie funkcji Prąd nie dopływa do rozrusznika Silnika nie można Potencjalna wada Wyczerpany akumulator Przerwa w instalacji Przyczyny, mechanizmy wady Długo nie ładowany Za mała pojemność akumulatora Zużyte płyty akumulatora Brud na klemie Zsunięty przewód Zerwany przewód Stosowane metody kontroli Ocena R W Z PR Zalecane środki zaradcze Przeglądy wykonywane przez użytkownika Kupowanie akumulatorów z atestem Przeglądy wykonywane przez użytkownika ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW BŁĘDÓW Nazwa wyrobu/ procesu...produkcja rozrusznika... Nr wyrobu/ procesu Konstruktor/ Technolog nadzorujący... Data przeprowadzenia Nazwa i nr części 00// SZLIFO WANIE WAŁKA ROZRUSZ NIKA Nr 00// b Rodzaj Za mała średnica wałka Za mały promień podcięcia Skutki Wałek pęknięty Moment nie jest Silnika nie można Przyczyny Za duży posuw przy szlifowaniu Ściernica o zbyt małej średnicy Kontrola wyrywkowa ( szt/h) Z W R LPR Zalecane działania zaradcze. Instrukcja MA. Procedura 0 Dobrać zgodnie z normami ANALIZA PRZYCZYN I SKUTKÓW BŁĘDÓW Nazwa wyrobu/ procesu...nr wyrobu/ procesu... Konstruktor/ Technolog nadzorujący... Data przeprowadzenia... Nazwa Podejmowane Zalecane Odpowiedzialny/ Podjęte Wyniki działań Nr Rodzaj Skutki Przyczyny i nr środki W R Z LPR działania działa- operacji kontrolne zaradcze termin nia R Z W LPR R ryzyko wystąpienia Z znaczenie dla klienta W możliwości wykrycia nieprawdopodobne brak albo bardzo małe wysokie bardzo małe małe przeciętne niewielkie przeciętne małe przeciętne 7 ważne 7 bardzo małe 7 wysokie 9 nadzwyczaj ważne 9 nieporawdopodobne 9 Podejmowane środki kontrolne Odpowiedzialny termin Technolog 0.9 Technolog 0.9 Źródło: A. Hamrol Źródło: A. Hamrol, W. Mantura

7 Przykład Przykład : Nazwa i nr operacji Nr Skutek Błąd Przyczyna Podejmowane środki kontrolne Z R W LPR Zalecane działania zaradcze Odpowiedzialny/termin BC/ Zamek nie Pasek nie Bok nie Element do wyrzucenia Za krótka część C Cięcie części przedniej /tylniej Złe zwymiarowanie przez pracownika Błąd w instrukcji Za duża partia do cięcia Kontrola wyrywkowa przeprowadzona raz dziennie ( szt) Poinstruować pracowników Opracować nową instrukcję cięcia Zmniejszyć partię wycinanych materiałów Kierownik ds. produkcji.0 Kierownik ds. produkcji.0 Kierownik ds. produkcji.0 BC/ Zamek nie Za długa część Jak wyżej Jak wyżej 90 Pasek nie Bok nie 90 Element do ponownego wycięcia 90 7 Źródło: A. Dobrowolska Rodz. Układ systemowy przykład Element Funkcja Skutek Wada Przyczyna Z W R LPR Wyrobu Rozrusznik Przekazywanie momentu Procesu Wałek rozrusznika Szlifowanie wałka rozrusznika Konstrukcji Przekazywanie momentu Tolerancja wykonania Moment nie jest Wałek pęknięty Moment nie jest Moment nie jest Wałek pęknięty Za mała średnica wałka Za mały promień podcięcia Wałek pęknięty Za mała średnica wałka Za mały promień podcięcia Za duży dosuw przy szlifowaniu Ściernica o zbyt małej średnicy Źródło: A. Hamrol, W. Mantura Rodz. Procesu Układ systemowy przykład Element Funkcja Skutek Wada Przyczyna Z W R LPR Połączenie wałka z kołem zębatym Przenoszenie momentu na silnik Rozrusznik nie przenosi momentu na silnik Zerwane połaczenie koło zębate-wałek Zmęczenie Zerwane połączenie koło zębatewałek Zmęczenie Karb na wałku Zmęczenie Karb na wałku powstały podczas obróbki szlifowaniem Niewłaściwy montaż Niewłaściwa geometria narzędzia Niewłaściwie dobrane warunki obróbki 0 0 Źródło: A. Hamrol Zalety Metoda zwiększenie efektywności działań na rzecz poprawy jakości (metoda ma działanie ex ante), poprawa jakości wyrobu/procesu lepsze dostosowanie się do wymagań klienta, kreowanie atmosfery współpracy w firmie (integracja zespołów ludzkich przy wspólnym rozwiązywaniu problemów), osiągnięcie funkcjonalności procesu, poprawa efektywności i bezpieczeństwa procesu, wzrost wydajności i obniżenie kosztów produkcji, zmniejszenie kosztów niezgodności (zmniejszenie liczby braków i reklamacji), definiowanie ryzyka (istotne w kontekście odpowiedzialności za wyrób), powstanie banku danych, który umożliwia uporządkowanie problemów i dokonanie kompleksowych analiz niezbędnych do realizacji podstawowych funkcji przedsiębiorstwa, wzrost wiedzy fachowej (świadomości) uczestników, określenie skutecznych metod podejmowania działań korygujących i zapobiegawczych, uniwersalność i elastyczność. Wady kontrowersyjność przy przypisywaniu liczb R, W i Z, konieczność posiadania obszernych informacji o analizowanym obiekcie, aby właściwie (obiektywnie) oszacować wskaźniki R, W i Z, pracochłonność i czasochłonność, kosztowność. Opracowała: Anna Wąsińska [za] J. Łańcucki; A. Hamrol, W. Mantura ; M. Urbaniak Cel stosowania Czy oddziałuje znacząco na trwałe doskonalenie jakości? Czy daje szybkie efekty? Czy jest kosztowna? Czy jest czasochłonna? Czy motywuje do pracy zespołowej? Czy wymaga wysokich kwalifikacji? Czy wymagane jest wsparcie ze strony kierownictwa? Podsumowanie ANALIZA PRCZYCZYN I SKUTKÓW WAD () Wczesne rozpoznawanie (wykrywanie) potencjalnie istotnych wad wyrobu lub procesu. Wskazanie środków do ich wczesnego eliminowania. - Tak - Neutralność - Nie 7