Raport 8D (cykl Deminga, Ishikawa, 5 WHY)

Transkrypt

1 Kierunek: Inżynieria Zarządzania Specjalność: Systemy projakościowe i ergonomia Raport 8D (cykl Deminga, Ishikawa, 5 WHY) Autorzy: Urszula Jujka Justyna Kubacka Kinga Kuciak Poznań, 2015

2 Plan prezentacji Rozwiązywanie problemów metodologia 8D charakterystyka o Historia o Idea i zastosowanie o Zalety o Etapy działań Dlaczego 8D? Raporty, formularze Cykl Deminga 5 WHY Diagram Ishikawy ćwiczenie

3 Historia 8D Metodologia 8D pierwotnie została stworzona przez Departament Obrony USA w 1974 roku. Norma, która opisywała 8D to: MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material. W 1995 roku normę oficjalnie zlikwidowano, a metodologię 8D została rozpowszechniona przez Ford a szczególnie znana w branży samochodowej.

4 Idea 8D prawidłowe zidentyfikowanie przyczyny problemu zaaplikowanie działań zapobiegawczych Stosowanie określenie przyczyny zaistniałej niezgodności wskazanie sposobu rozwiązania problemu stworzenie możliwości weryfikacji dokonanych działań identyfikowanie, poprawa i eliminowanie błędów nie tylko zewnętrznych(reklamacji od klientów), ale także wewnętrznych, które są istotne z punktu widzenia kosztów jakości UWAGA! W metodzie 8D, w przeciwieństwie do innych schematów postępowania z problemami, należy wskazać na pracę zespołową, która jest istotna dla powodzenia etapów działań (wymaga znajomości procesu produkcyjnego, wyrobu oraz specyfiki przedsiębiorstwa).

5 Zalety prosta, logiczna metoda wskazuje kolejne kroki w rozwiązywaniu problemu sposób znany i stosowany przez wszystkie firmy z branży samochodowej często jest to wymagany sposób dokumentowania akcji korekcyjnych dla Klienta doskonały sposób raportowania niezgodności do dostawców i ich akcji korekcyjnych

6 Etapy działań w metodzie 8D Etap metody 8D Nazwa etapu Narzędzia i techniki wspierające realizację etapu D1 Powołanie zespołu 8D poprzednie raporty 8D, diagram Ishikawy, diagram relacji D2 Zdefiniowanie problemu poprzednie raporty 8D, burza mózgów, arkusz kontrolny, analiza porównawcza, histogram, diagram Ishikawy, FMEA, wykres Pareto, metoda ABCD, zdolność procesu, dane SPC D3 D4 Zdefiniowanie i wdrożenie tymczasowych działań powstrzymujących Identyfikacja potencjalnych przyczyn problemu poprzednie raporty 8D, analiza porównawcza, analiza ryzyka, analiza FMEA, zdolność procesu, wykres Gannta poprzednie raporty 8D, analiza FMEA, diagram Ishikawy, nowe narzędzia zarządzania jakością (diagram relacji, diagram macierzowy i inne) D5 Określenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, metoda ABCD D6 Wdrożenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, schemat blokowy, wykres PDPC, wykres Gannta D7 Zapobieganie ponownemu wystąpieniu D8 Raport o zakończeniu działań poprzednie raporty 8D Źródło: Babica i Pająk, 2006, s poprzednie raporty 8D, analizy FMEA, wykres Pareto, dane SPC

7 PROBLEM D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 Zostaje wykryty przez np. pracowników, klienta, kontrolę jakości Ustalamy zespół (od 2 do 10 osób) z różnych działów oraz wybieramy lidera grupy. Dokładnie opisujemy problem, tak aby dobrze zrozumieć co poszło źle. Zatrzymujemy proces, wprowadzamy np. 100% inspekcje, retest, zwrot od klienta. Ustalamy faktyczną przyczynę powstania problemu i braku jego wykrycia poprzednio. Ustalenie i wprowadzenie odpowiednich działań korekcyjnych. Weryfikacja czy akcje korekcyjne są efektywne zjawisko jest kontrolowane. Ustalenie i wprowadzenie akcji systemowych zapobiegających problemowi. Ocena akcji wprowadzonej w 7D i finalne zamknięcie działań, rozwiązanie grupy.

8

9 Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.81-82

10 Dlaczego 8D?

11

12 Cykl Deminga ( schemat PDCA) PLAN Planuj ACT Wykonaj DO Działaj CHECK Sprawdź Źródło: Wawak, 2011, s.14.

13

14 Klasyfikacja narzędzi w cyklu Deminga Etap cyklu Deminga Planowanie Wykonanie Sprawdzenie Działanie Narzędzie 5 Why Diagram Ishikawy inne 5 Why Diagram Ishikawy inne 5 Why Diagram Ishikawy inne 5 Why inne Źródło: opracowanie własne na podstawie Mazur, Gołaś, 2010, s.42.

15

16 5 WHY? narzędzie wykorzystywane do poszukiwania przyczyn stwierdzonych uchybień, a także do wykorzystywania źródeł powstających problemów oraz w sytuacji, gdy inne analizy okazały się zbyt powierzchowne i nie zbadały problemu dogłębnie. Jest to proste narzędzie niewymagające specjalistycznego przygotowania, przyjmujące formę diagramu drzewkowego, w sposób graficzny prezentującego przyczyny problemów.

17 Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.88

18 Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.88

19 Źródło: Mazur, Gołaś, 2010, s.89

20

21 Twórca diagramu - Kaoru Ishikawa 1962r. - Japonia Narzędzie pomocne podczas przeprowadzania analizy problemów jakościowych. Inne nazwy narzędzia: Diagram przyczynowo-skutkowy Diagram jodełkowy Diagram rybiej ości Diagram ryby Cel : rozpoznanie przyczyn poniesionych lub potencjalnych niepowodzeń przedsięwzięć. Graficzne przedstawienie analizy wzajemnych powiązań przyczyn wywołujących określony problem.

22 SKUTEK DLACZEGO? JAKI TO PRZYNOSI SKUTEK?

23 Źródło: E. Kindlarski 1998, s.5. Układ przedmiotowy

24 Źródło: E. Kindlarski 1998, s.5. Układ technologiczny

25 Źródło: Układ 4M+E

26 Cechy diagramu Ishikawy: kompleksowość w ujęciu danego zjawiska, możliwość hierarchizacji przyczyn danych zjawisk, prostota i przejrzystość opisu, łatwość odczytu, uporządkowany przekaz informacji, łatwość ustalenia powiązań zjawisk i problemów, uniwersalność

27 Obszar zastosowania diagramu Ishikawy: odkrywanie nieujawnionych dotąd związków pomiędzy poszczególnymi przyczynami, pomoc w odkryciu źródła problemu, pomoc w dostrzeżeniu złożoności sytuacji, wskazanie na wszelkie istotne zachodzące związki, analizy spodziewanych wyników danego kierunku postępowania.

28

29 STYCZEŃ 2015: NR Wada Występowanie wad Suma 1. Braki w zamówieniu materiału 2. Zniszczenie materiału 3. Pomyłka w kompletacji 4. Opóźnienie dostawy do szwalni 5. Nierówne zszycie 6. Złe zwymiarowanie materiału 2 5 X X X X X X X X X 1 5 X X X X X X X X X 2 3 X X X X X X X X X 0 1 X X X X X X X X X 1 1 X X X X X X X X X 8 4 X X X X X X X X X 7. Ciężkie zabrudzenie wyrobów (smar, olej) 0 0 X X X X X X X X X 8. Zniekształcona lamówka 0 0 X X X X X X X X X Zadanie 1. Uszeregować wady od najczęściej się pojawiających do najrzadziej: Tabela 1. Występowanie wad w procesie produkcji

30 Przyczyny główne 1 poziom podprzyczyn 2 poziom podprzyczyn 3 poziom podprzyczyn Ludzie Maszyna Metoda Zadanie 2. Dokonać analizy diagramu Ishikawy dla najczęściej występującej wady z tabeli nr 1 w układzie 5M+E. Skorzystać z tabeli nr 2 w celu wypisania podprzyczyn i zgodnie z tymi danymi uzupełnić diagram poniżej. W diagramie w miejscu wykropkowanym uzupełnić również nazwę wady. Materiał Zarządzanie Otoczenie Tabela 2. Analiza przyczyn wad

31

32 Bibliografia [1] Gołaś H., Mazur A., Zarządzanie jakością, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań [2]Babica M., Pająk E., Model efektywnej metody rozwiązywania problemów, w: Komputerowo zintegrowane zarządzanie, t. 1, Oficyna Wydawnicza Polskiego Towarzystwa Zarządzania Produkcją, Opole [3] Wawak S., Zarządzanie jakością. Podstawy, systemy i narzędzia, Helion, Gliwice [4] Hamrol A., Zarządzanie jakością z przykładami, Wydawnictwo PWN, Warszawa [5] Mazur A., Gołaś H., Zasady, metody i techniki wykorzystywane w zarządzaniu jakością, Wydawnictwo Politechniki Poznańskiej, Poznań [6] Łuczak J., Matuszak-Flejszman A., Metody i techniki zarządzania jakością. Kompendium wiedzy, Quality Progress, Poznań [7] pod redakcją Nierzwicki W., Zarządzanie jakością wybrane zagadnienia, Wydawnictwo ODDK, Gdańsk [8] Ćwiklicki M., Obora H., Metody TQM w zarządzaniu firmą, Wydawnictwo Poltext, Warszawa [9] E. Kindlarski, Jakość wyrobów, PWN, Warszawa Strony internetowe:

33 Dziękujemy Państwu za uwagę.